2022年钢结构施工技术方案.docx

精选学习资料 - - - - - - - - - 钢结构施工技术方案现以铁路高架桥工程钢箱梁为例；一、高架桥钢箱叠合梁,在高架桥工程中,跨过铁路,梁段划分为 A、B、C、D、E、F 制作段,制作段平均重量约为 70 吨；.制造程序框图设计图及设计文件原材预备 施工图转化 工装设计 焊接工艺评定材料复验工艺文件编制工装制造安装焊接工艺编制工艺文件下发钢板预处理放样号料切割接料制孔横隔板单元制作T 型腹板单元制作底板单元制作联接系单元钢箱梁整体组装、焊接厂内预拼装及匹配出孔涂装标记运输二、材料1主要材料汇总另见材料备料方案书；2材料保证为使钢箱梁制造所用各种材料的质量得到保证,公司对用于本工程使用的原、辅材料提出以下要求：1按 ISO19002质量体系要求,供货方必需是通过分供方评定的厂家；名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 2. 供货厂家必需承诺按本工程进度要求供货,以保证钢箱梁生产的顺利进行；3材料复验 1 钢梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定符合 GB1591-88；除必需有材料质量证明书外, 仍应进行复验, 复验合格者方能使用；材料检验合格, 由质检部门在原质保书上加盖合格印章,据；不合格材料反馈给供货单位准时换料；编上序号, 作为领料依2 全部钢料应符合设计文件的要求；除必需有材料出厂证明书外,钢材仍应按同一牌号、同一炉号、同一规格、同一轧制厚度及同一出厂状态每 10个炉批号复验,每批重量不大于 60 吨,其复验与判定规章应符合 GB/T247的规定；3剪力钉的技术条件应符合 GB10433 的规定,焊接完成后高度为 170mm,实际供货长度应增加 6mm,剪力钉焊接瓷环应符合 JB4146的要求；4高 强 度 螺 栓 、 螺 母 及 垫 圈 采 用10.9S 级 , 其 技 术 条 件 应 符 合GB/T1228-1231 的规定；其施工方法按钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验 收规程 JGJ82-91的有关规定执行；三、技术预备 1施工图转化及工艺文件编制钢结构技术部在对设计图纸进行工艺审查及可行性分析论证后,并提交 工艺审查修改看法报设计院批准后进行施工图转化、工艺文件编制等工作；2工装设计 为了保证钢梁的制造质量, 提高制造效率, 公司将设计制造一系列工装,主 要有：1腹板单元组装胎型 3横隔板单元组装胎型2腹板单元焊接胎架 4横隔板单元焊接胎架5整体组装胎架 6各类钻孔模样板7 预拼装胎架3焊接工艺评定公司焊接试验室依据高架桥工程钢箱梁图纸和钢结构工程施工及验收标名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 准GBJ205,针对钢梁的连接形式进行焊接试验及工艺评定,写出焊接工艺评定报告； 并以此作为编制焊接工艺的依据,试验由焊接试验室完成；焊接工艺评定工艺流程框图试验项目指导焊接施工及检验, 详细的各种焊接方法焊接试板焊接试验机 械 性坡口形式拉伸试验焊接材料外观质量超 声 波 探检验冲击试验X射 线 照工艺评定报告弯曲试验酸蚀试验编制焊接工艺 硬度试验四、箱梁制造工艺方案1单元件制作依据结构形式将整个制作段划分成一下单元：元、连接系单元；2底板单元底板单元、 腹板单元、 隔板单2.1 工艺流程图下料矫正制 孔纵肋组、焊、修2.2 工艺要点及质量要求 1 底板采纳数控火焰精亲密割,并用赶板机矫平,下料后要在规定位置打写零 件号,槽型闭口肋盖板 Wi 纵向分 4 段下料；2 精确划线卡样钻制连接孔,划线时孔群间预留焊接收缩量；3 在组装胎架上划线组装纵向加劲肋；纵肋组装时采纳火焰修正协作,保证使 之与底板密贴并满意桥梁平面曲线和竖曲线线形的要求；切勿强制组装,使底板与胎架脱离,造成桥梁竖曲线显现偏差；制作段A、E 一端、制作段 C两端,底板纵向加劲肋 Si留 800mm 嵌补段,待预拼装时匹配组装,制作名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 段 B、C 在 BC 接口端的留 800mm 嵌补段 ,待工地高强度螺栓终拧后焊接；3腹板单元3.1 工艺流程图下料矫正制 孔T 型组、焊、修肋板组、焊、修3.2 工艺要点及质量要求1 采纳数控火焰精亲密割, 并用赶板机矫平, 下料后要在规定位置打写零件号；2 划线卡样钻制制作段B、D 的腹板、翼缘板连接孔,划线时孔群间预留焊接收缩量；为了保证桥梁线形及钉孔重合率,制作段 A、C、E 腹板及翼缘板 半成品不出孔,待整体预拼装时匹配钻孔；3 划线组装翼缘板,在焊接胎架上完成焊接底的焊接；由于腹板单元较长,整 体刚度较小,焊接时要合理的布置焊接胎架的数量和位置,以保证腹板拱度 满意设计要求；4 划线组焊竖向加劲肋及横向加劲肋,组装竖向加劲肋时要使用20mm 厚标准样块掌握顶紧垫板的间隙,顶紧垫板在整体拼装时组焊；组装横向加劲肋时 留意隔板两侧的横向加劲肋在整体组装时待腹板单元就位后组焊；名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 4隔板单元 4.1 工艺流程图下料矫正T 型组、焊、修肋板及护筒组、焊、修4.2 工艺要点及质量要求 1隔板采纳数控火焰精亲密割,为减小切割热变形,程切时将 23 块横隔板连 体切割外形,然后划线断开；下料后要在规定位置打写零件号；2划线组焊隔板翼缘板,焊后修正；3划线组焊隔板肋板及护筒；由于隔板要求铅垂放置,隔板竖肋与底板由于线 路纵坡形成一个夹角,组装时要留意成对关系；名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 5.整体组焊 5.1 工艺流程图底板单元隔板单元腹板单元5.2 工艺要点及质量要求 1梁段组装 要在专用组装胎架上进行；2组装前焊接部位要进行磨锈处理,确保焊接质量；3由于横隔板铅垂放置,因此组装胎架要按桥梁竖曲线线形设置；1.3 叠合梁组装次序名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 6主要工艺说明6.1.钢板预处理钢板在下料、切割前先进行外表预处理,去除钢板外表的轧制氧化皮和浮锈；钢板在预处理自动线上进行赶平、抛丸除锈处理后,再行使用；我公司现有预处理线生产才能如下表 3：钢板预处理线生产才能 表 3 钢板 型钢宽3000mm 宽 3000mm 厚 480mm 高 400mm 长 240012000mm 长 240012000mm 年处理才能： 40000t 除锈等级： Sa2.5 喷漆厚： 1525 m 6.2.放样、下料、切割 本桥钢箱梁外形不规章, 为此对于异形板件要逐一用电脑放样并绘制下料图,按下料图编程切割；名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 样板、样杆必需写明零件号、材质、规格、数量等,并按工艺规章留出 加工余 量及焊接收缩量；6.2.1 放样及下料流程图 施工图绘制技术交底放样编数控程序编套料图制作样板 校 对下料班组板材预处理手工下料多嘴切割数控切割6.2.2 主梁盖板、底版、腹板及横隔板的盖板下料,其主要应力方向应与钢板轧 制方向一样；6.2.3 本工程全部零部件优先采纳精亲密割数控、自动、半自动,手工气割及 剪切仅适用于工艺特定及切割后仍需加工的零部件；6.2.4 主梁、横隔板和拼接板的外露边缘采纳精亲密割下料,精切应严格执行 “ 氧乙炔火焰精亲密割工艺守就”的规定； 凡采纳精亲密割下料的零件, 其外露边缘的质量应满意表 3 的规定；主要零部件的自由边缘, 应对焰切面双侧倒棱, 倒棱半径 1.0mmR2.0mm,以排除凹凸不平,并沿纵向过渡匀顺,同时对主梁上下翼缘圆弧部分应修磨平顺；名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 精亲密割外表质量标准 表 3 序 号 1 2 3 4 备项目允 许 偏 差次要零部件精切范畴主要零部件和一般零部件外表粗糙度25 50 杆件外露边崩坑不答应注1 m 内答应有缘特别情形可采纳手工塌角可有半径 0.5mm 程度的圆角一处 1.0mm 切割气割面垂直度不大于板厚的 5%,且不大于 2mm 气割后要加工的边缘,小于2mm 的崩坑答应不修补,但对气割后不再加工的自由边缘,显现崩坑时应按缺陷修补的规定进行修补,并按精切工艺规定修磨和倒棱；注工艺特定的手工切割边缘, 外表粗糙度应到达100 ,且切割面应修磨匀顺切割后仍需加工的除外 ；6.2.5 采纳精亲密割下料的零件尺寸答应偏差为2.00mm,手工切割的零件尺寸答应偏差为±2mm；对切割后需机加工的焊接边缘应按工艺要求预留加工量；6.2.6 为验证程序的正确性,对于批量采纳数控切割下料的首件必需经严格检验 确认符合要求后,方可连续下料；6.3.机加工 1为保证本工程零部件制造精度,提高组装及焊接质量,对某些特定部件如坡口需进行边缘加工,即通过刨铣边的方式到达施工要求；2需边缘加工的部件,下料时应预留加工余量；6.4.制孔 1钢梁的盖板、腹板、底板采纳先孔法制孔,即在组焊前将其上的螺栓一 次钻足设计孔径；2全部拼接板均采纳数控和机器样板钻孔；3梁段拼接板先出拼接缝一侧孔,另一侧待钢箱梁整体在测平的支架上预 拼装时,与另一梁段匹配墨孔后钻制；4首件钻孔的杆部件必需经专检人员检查,确认孔径及孔距均符合设 计要求后方可连续进行；5螺栓孔应成正圆柱形,孔壁外表粗糙度Ra25 m,孔缘无损耗不平,名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 无刺屑；6螺栓孔径答应偏差+0.52 0螺栓孔距偏差应符合下表的规定项 目 答应偏差两相邻孔距± 0.35 极边孔距± 0.5 孔群中心线与杆件中心线的横向偏移 1.5 6.5.组装6.5.1 一般要求1 组装前应熟识施工图纸和工艺文件,核对编号及图纸无误方可组装；2 组装前必需完全清除浮锈和油污；3 采纳自动焊的焊缝端部焊接引板,引板的材质及坡口与正式焊件相同；4 组装胎架每次组装前均进行复检,确认合格方可连续使用；5 组装合格后的杆件,应在规定部位打上编号钢印；6 隔板定位要求精确,检查板边与底板的垂直度和倾斜度符合图纸要求；7 竖向加劲肋与受拉翼缘所加垫块应做成楔形,加劲肋焊后,将垫块打入使其顶紧后再与加劲肋端部焊接；8主梁组装时,盖、腹板接料焊缝错开 200 mm 以上；6.5.2 构件组装答应偏差 mm表 4 序号 图 例 项 目 答应偏差对接高低差1.0t25 1 0.5t25 对接间隙 b 名师归纳总结 2 盖板中心与腹板中心线1 . 00第 11 页,共 17 页位置偏差3 底板、腹板平面度1.0 4 盖板倾斜1.0 - - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 序号图例项目答应偏差5 磨光顶紧组装间隙0.5 6 局部间隙0.2 7 腹板竖板、隔板劲板间距± 3.0 8 底板纵肋间距± 2.0 9 联结系含横隔板 间距± 3.0 10 腹板拱度5 3. 0. 011 同段梁两腹板拱度差4.0 3 . 01 . 0横隔板宽度横隔板高度HH10-2 6.6. 焊接本桥材质为 Q345D 钢,焊接难点为：底板宽,焊接拘谨应力大；焊接接头技术条件要求高； 对接焊缝及主梁的角焊缝要求熔透；艺简单显现热裂纹；6.6.1 焊接材料厚板对接焊缝根部焊道工焊接材料采纳与钢材相匹配的焊丝、焊剂和手工焊条；钢板材质材料名称牌号标准备注H08A 名师归纳总结 Q345D 焊丝H08Mn2Si 或GB/T14957-94 第 12 页,共 17 页焊条E5015 GB5118-1995 焊剂HJ431 GB5293-85 - - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 6.6.2 焊接材料的治理及使用1 焊接材料的治理和使用,必需按产品说明书及有关标准的要求执行；2焊条、焊剂按下表规定烘干后使用焊接材料烘干条件烘干温度保温时间储存温度E5015 由烘干箱取出后超300-3502h 100-150HJ4过 4 小时应重新烘干31 3焊接时,不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂；4焊材库对本工程所用焊材特地存放,6.6.3 焊接人员专材专用,并做好进出库登记记录；1参与本工程的焊工必需经考试取得合格证,并按规定进行与其等级相应 的焊接工作,严禁无证上岗；2焊接人员必需严格遵守焊接工艺,不得随便变更焊接标准参数；3主要焊缝焊后,应按规定打上焊工钢印；6.6.4 焊前预备 1 核对焊接部件,熟识有关图纸和工艺文件；2 检查并确认使用的设备工作状态正常,外表工具良好、齐全；3 清除待焊区铁锈、 油污、水分等有害物； 对工艺要求预热焊接的杆件进行预热,预热范畴为焊缝两侧 6.6.5 定位焊5080mm；温度 801201定位焊前应按图纸及工艺方案检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、焊缝间 隙、焊接部位的清理情形,如不合要求不得定位焊；2定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填满等缺陷,咬边深度 不得大于 0.5 毫米；3定位焊缝长 50100mm,间距 400600mm,距焊缝端部 30mm 以上；6.6.6 焊接过程 1埋弧自动焊、半自动焊焊接的部位应焊引弧板及引出板,引板的材质、名师归纳总结 坡口要与正式零件相同,引板的长度应在80mm 以上；第 13 页,共 17 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 2埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于1m,埋弧半自动焊回收焊剂距离应不小于 0.5m,焊后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣；3主梁角焊缝应考虑焊后形成拱度的要求制订焊接工艺,规定焊接位置、焊接次序及焊接方向,有顶紧要求的肋板,应从顶紧端开头向另一端施焊；4对坡口内的变截面焊缝,埋弧焊施焊时,将起弧处清理成 18 的斜坡,并确认已完全清除弧坑后再施焊,并使每道的起熄弧位置错开 20mm 以上；5埋弧自动焊施焊时不应断弧,假如显现断弧就必需将停弧处刨成 15 斜坡再连续搭接 50mm 施焊,焊后将搭接部分修磨匀顺；6施焊期间,多层焊的每一道焊后,必需将全部熔渣清除洁净,并将焊缝 及邻近母材清扫洁净,再焊下一道；已完工的焊缝亦应进行上述清理；7焊后引板焰切切掉,不得锤击；6.6.7 主要焊接工艺焊接工艺将在焊接工艺评定试验后确定,焊接方法作简要说明；下面仅就部分典型主要焊缝采纳的1）钢板接料对接焊缝开双面坡口,采纳 SW-41埋弧自动焊机焊接；2）底板与腹板焊缝采纳 SW-41 埋弧自动焊机,平位及船位置施焊；3）盖板与腹板角焊缝用 MZ1-1000 埋弧自动焊机,船位焊接；4）加劲肋的焊接采纳 CO2气体爱护半自动焊；5）剪力钉焊接a剪力钉的焊接应依据公司所制定的焊接工艺进行,必要时应包括预热工序；当温度低于 0或钢板外表潮湿时不应进行焊接,对于有影响焊接质量的物质必需清除洁净；将剪力钉焊在钢梁上的其位置误差应符合设计要求；b剪力钉焊接也需进行焊接工艺试验；通过后,再焊假设干个焊钉分别进行焊钉拉伸试验、弯曲试验；都合格后才能按认可的焊接工艺正式施焊；c焊接工艺试验除挑选电流、电压、焊接时间和焊枪位置外,可进行碳当量试验、熔深试验、焊缝、熔合区和热影响区的硬度试验和金相试验；d剪力钉焊接前,应除去锈蚀、油污、水份及其它不利于焊接的物质；焊接瓷环使用前在 150的烤炉中烘干 2 小时；钢梁上翼缘应处在平焊位置,焊接名师归纳总结 部位应打磨清理,范畴大于2 倍剪力钉直径；第 14 页,共 17 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - e剪力钉施焊时,与钢板要保持垂直,焊枪保持稳固不动,直至焊接金属完全固化；f 剪力钉焊接程序原就上从翼缘长度方向中心逐步向两边绽开,接地导线尽可能对称于被焊杆件；g对焊接剪力钉的质量检验应包括外观检查和锤击弯曲检验；h外观检查应观看剪力钉的熔化长度、焊缝饱满度、焊缝宽度、高度以及剪力钉与底金属结合程度；以Hwm、Hwmin 分别代表焊缝沿剪力钉轴线方向的平均高度和最小高度, Dw、D 分别代表焊缝的平均直径和剪力钉直径,就应满意：Hwm0.2D；Hwmin0.15D；Dw1.25D,方为合格；i 焊接剪力钉时,每日每台班开头焊接前或更换一种焊接条件时都必需按规定的焊接工艺试焊两个剪力钉,进行30° 弯曲试验,即用锤击或套筒把剪力钉从原先轴线弯曲 30° ,其焊缝和热影响区没有肉眼可见的裂缝为合格,假设有一个破坏应重新焊两个进行试验,假设仍不合要求, 应调整焊接工艺参数重新试焊,直到合格为止； 假设试验的剪力钉未发觉破坏现象,就该钉可保留在弯曲位置；j 剪力钉焊接中,对没有获得完整 低氢焊条进行补焊；补焊时要求预热温度360° 周边焊的剪力钉,可采纳小直径 5080,焊缝长度至少应在缺焊处每端扩出 10mm,补焊焊脚尺寸 6mm,缺陷长度 90° 或其他不合格的剪力钉应从 构件上拆除；6.6.8 焊缝检验 1 焊缝外观检查：全部焊缝均应进行外观检查,焊缝不得有裂纹、夹渣、未熔合、未填满以及其它超出标准要求的缺陷；2 按钢结构工程施工及验收标准 GBJ205规定,在生产中要焊接一 定数量的产品试板, 试板检验合格后, 方可进行此批件的焊接, 以此验证焊接工 艺,监控实际生产中的焊接质量；3 焊缝内部质量无损检验： 焊缝无损检验必需在焊后小时后进行,焊 缝应按下表规定进行无损检验；名师归纳总结 焊缝适用范畴外观检验方法及范畴第 15 页,共 17 页类别超声波探伤射 线 探 伤- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 每 10条焊缝抽探盖板、底板、腹板横向对接全部1001 条,每条探两端250300mm设焊缝计人员指定详细部件；受拉区盖、底板与腹板角焊全部100缝受压区盖、底板与腹板角焊全部100缝底板纵向对接焊缝全部两端各 1m 7.预拼装及涂装7.1预拼装7.1.1 预拼装及投钻孔方案依据该桥的现场工况及设计架设方案,拟采纳下述预拼装工艺方法：1厂内拼装单元：梁段 A梁段 B梁段 C,拼装最大长度 82m,拼装轮次 6轮；制作段 D制作段 E,拼装最大长度56.5m,拼装轮次 6 轮；2钻孔方案：梁段 B 和梁段 D 的全部连接孔在整体组装前划线卡样板钻制,梁段 A、C、E 底板孔在整体组装前划线卡样板钻制,其中制作段 C 为合拢段在靠近制作段 D 端底板不出孔并预留 100mm 现场配切量；3厂内拼装单元在线形调整合格后用拼接板投钻梁段接口连接孔,之后划线组装制作垫板, 划线时要划出梁段C 的理论切头线用用样冲做好标记；4梁段 C、D 接口连接孔在现场测量合拢长度配切后用栓合在 D 梁段上的拼接板现场投制；测量合拢长度时应以 7.1.2 预拼装工艺说明B、D 梁段的连接孔为基准；1参与预拼装的梁段必需是单箱检验合格的梁段；名师归纳总结 - - - - - - -第 16 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 2预拼装时,要设置足够的支承使钢梁处于不受重力影响的状态下；预拼装所用的暂时支架应有足够的承载才能、和滑移；刚度和作业空间, 与钢梁接触部位能起顶3试装用螺栓必需使板层密贴,各连接点的冲钉不得少于栓孔总数的 15%,螺栓不得少于栓孔总数的 25%；4调整桥梁线形、几何尺寸等各项指标满意标准要求并经专检合格后方可 投钻各连接孔；7.2. 外表处理及涂装成品涂装前进行二次除锈,采纳无气喷涂技术,确保涂层质量；栓孔处涂层实行防护措施,保证栓接面不受污染；1）成品钢梁外表进行喷砂抛丸处理,且必需将外表油污、氧化皮和浮锈以及其 它杂物清除洁净,除锈后的钢外表清净度等级应到达涂装前钢材外表锈蚀 等级和除锈等级GB8923-88标准规定的 Sa2.5级,外观相当于该标准规定的 ASa2.5、BSa2.5、CSa2.5；2）高强度螺栓栓合面抛丸除锈后喷涂无机富锌漆,出厂时的抗滑移系数不小于 0.55,现场安装时不低于 0.45；3）涂装应在梁段检验合格,并且外表处理到达规定要求后方可进行；涂装过程中涂装环境及工具设备应满意涂料说明书的要求；涂装作业严格按涂装施工工艺和涂料说明书的要求进行；涂装过程要常常测量,以掌握涂层厚度；施工过程中补涂油漆也应严格遵守涂装工艺；涂装过程中不答应有漏涂以及明显的流挂橘皮等缺陷；9 梁段涂装完成后,对高强度螺栓栓合面进行包装,防止受潮划伤；并按设计图编号,结合公司施工图进行杆号喷涂标识,部位且醒目位置；标识位置放在钢梁腹板非连接名师归纳总结 - - - - - - -第 17 页,共 17 页