质量检验现场操作知识培训.ppt

质量检验现场操作知质量检验现场操作知识培训识培训量具认识量具认识常用量具及精确度；千分尺精度为0.001mm卡尺精度为0.02mm;数显精度为0.01mm钢直尺精度为0.5mm间隙尺精度为0.1mm（另外有测厚仪、高度尺、角度尺、深度尺等，一般现场操作者不会用到）3、游标卡尺的正确使用方法？答：1)检查游标卡尺是否在有效期内，用抹布把游标卡尺清理干净，检查卡尺的两个测量面和测量刃无损伤，两量爪能紧密贴合无间隙，合格后，对卡尺校零；2）尺框活动自如，不松不紧不摇晃；3）测力松紧细调整，严禁卡规使劲卡；4）量轴防歪斜，量孔防偏歪；5）在光亮处读数并且视线要垂直；6）多次测量确定正确结果。游标卡尺运用1、游标卡尺的最小读数为0.02mm2、下图所示应读为4.26mm千分尺的使用方法1.在使用千分尺时,必须首先归零,深度千分尺需在1级平台上归零,内径千分 尺校准时必须用专用校正规,在归零时如果是带有测力装置的千分尺,在归零时所用的力须和测量时保持一致 2.深度千分尺归零时,首先将测量杆收回基座,将千分尺的基座置于平台,缓慢使测量杆向下移动至平台 3.外径千分尺归零时,缓慢地使测量杆与测砧接触,如是需要校正的应加用校正杆,所用的力度为不使校正杆滑落(国家标准规定用力为23N)4.在测量时,为了考虑到测量的不确定性,一般都要置零两次以上 5.在使用外径千分尺进行外径千分尺进行测量时,严禁单手操作,最好采用千分尺底座或辅助设备.6.由于千分尺为精确测量仪器,考虑到其测量时的重复性因素,测量时应多取几次测量值 7.内径千分尺测量多为三点接触式,测量时应注意其上下位置和垂直情况 8.在测量完成后,应对千分尺再次回零观察是否可以归零,其示值零位误差不可超过0.002mm,否则需要重新测量或校准读数方法千分尺的最小读数为0.001mm下图所示读数分别为:左图1.604mm 右图为6.500mm福特车身坐标规范福特车身坐标规范一、车身坐标的基本认识一、车身坐标的基本认识；X轴；以保险杠的中心为0点，从0往后为正坐标。Y轴；以变速杆的中心为0点，左为负坐标，右为正坐标。Z轴；以轮胎底部为0点，向上为正坐标。即；X-前后 Y-左右 Z-上下二、检具二、检具1：检具的基本认识（配合现场检具讲解）a、夹手b、S；主基准面 s;副基准面c、H；主基准销d、h;副基准销e、黄色；孔位检测面f、白色；0位检测面g、兰色；3mm检测面h、断面刀i、插销j、锁紧螺栓k、操作说明书2：检具的操作性；a、清除检具上的杂物 b、检查夹手锁付机构的活动性和有效性c、检查H、h、S、s的完整性d、将零件装夹在检具上，在大S面夹紧的状态下，塞尺检查小S面贴合的状况e、将夹手按顺序压好，将断面刀插销，锁紧螺栓紧固后方才开始检测f、根据检具说明书正确使用检具及每个备件三、零件检测1、面检测面检测（3mm间隙）；根据成绩表上所标的坐标位置，用合格的间隙尺，（在有效期内的）正确的对零件面进行检测，间隙尺测量所指方向与零件垂直，取值时以先接触到间隙尺的一方为准。（零件超出检具，看间隙尺上面的刻度时以检具为准；零件比检具短，看间隙尺上面的刻度时以工件为准）2、边检测边检测（0mm）切边线切边线；合格的钢直尺（有效期内的）正确的对边进行检测，钢直尺测量方向与零件垂直，取值时零件切边线压过0mm线为正值，在0mm线以内为负值）三、零件检测3、孔径检测孔径检测；合格的数显卡尺正确的对零件孔进行检测。主基准孔须测量三组数据（在90度方向和45度方向），取检测最小数据为准。副基准孔或方形基准孔须测量三组数据（在等距离处测量），取检测数据的平均值。三、零件检测4、孔位检测孔位检测；用数显卡尺或钢直尺正确的进行量测，偏移量取值时须除以2，偏移方向的正负取值则以检具的坐标方向为准（同一向时大为正，小为负）。5、LMI数据采集仪测量三、零件检测首件的确认及要求首件的确认及要求1、必须按操作者自检、班组长检查、品检员再检查确认执行。2、除特殊要求件不须在零件上签字，其余零件必须在自主检查表上和首件上签章或签上时间和名字。首件检查时机首件检查时机1、每日开机后首件；2、休息后首件；3、换模后首件；4、设备、模具修理后首件；5、作业人员更换后首件；6、作业条件变更后首件；7、停电后再开机首件。（任何条件变更后均须作首件）当班结束停机前或该批产品完工前最后1件零件作为末件末件。总之，人机料法环发生变动，都要做首件冲压部分冷冲压的定义冷冲压的定义 冷冲压是指在常温下，利用安装在压冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲压模具对材料施加压力，使其力机上的冲压模具对材料施加压力，使其产生产生分离分离或或塑性变形塑性变形，从而获得所需要零，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。件的一种压力加工方法。塑性变形：塑性变形：金属零件在金属零件在外力作用下外力作用下产生不可恢复产生不可恢复的永久变形。的永久变形。冷冲压的特点冷冲压的特点 产品尺寸稳定，精度高，重量轻，刚度产品尺寸稳定，精度高，重量轻，刚度好，互换性好，高效低耗，操作简单，易于实现好，互换性好，高效低耗，操作简单，易于实现自动化。自动化。冷冲压基本工序的分类冷冲压基本工序的分类 冷冲压概括起来分两大类：冷冲压概括起来分两大类：分离工序分离工序和和成形工序成形工序。分离工序分离工序 是板料在外力作用下沿一定的轮廓线是板料在外力作用下沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的成品和半成品。的成品和半成品。分离工序分：落料（分离工序分：落料（BL）、冲孔）、冲孔(PI)、切、切断断(SEP)、修边、修边(TR)等。等。成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的成品和半性变形而获得一定形状和尺寸的成品和半成品。成品。成形工序分：拉延（成形工序分：拉延（DR）、翻边（）、翻边（FL）、）、整形整形(RST)、翻孔、翻孔(BUR)、弯曲、弯曲(BE)等。等。冲压各工序名称代号工序名称工序名称拉延拉延修边修边冲孔冲孔整形整形成形成形翻边翻边侧切边侧切边代号代号DRDRTRTRPIPIRSTRSTFOFOFLFLCAM-TRCAM-TR工序名称工序名称切角切角翻孔翻孔压合压合落料落料弯曲弯曲切开切开侧冲孔侧冲孔代号代号CTCTBURBURHEMHEMBLBLBEBESEPSEPCAM-PICAM-PI分离分离工序和工序和成型成型工序的的区别就是是否超工序的的区别就是是否超过强度极限过强度极限冲压常见缺陷产生原因拉延拉延 缺陷：破裂、起皱、表面缺陷：破裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等。等。(1)破裂破裂凸凹模凸凹模R角半径过小；角半径过小；压边力过大；压边力过大；材料成形性能差或材料尺寸偏大；材料成形性能差或材料尺寸偏大；凸凹模间隙太小；凸凹模间隙太小；润滑不良；润滑不良；定位不准；定位不准；凸凹模凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等角或拉延筋不顺、拉毛等解决破裂的想法就是想办法让破裂部位走进充解决破裂的想法就是想办法让破裂部位走进充足的材料。足的材料。(2)起皱起皱凸凹模凸凹模R角半径过大；角半径过大；压边力过小；压边力过小；材料尺寸偏小；材料尺寸偏小；凸凹模间隙太大；凸凹模间隙太大；润滑过甚；润滑过甚；定位不准；定位不准；拉延筋布置不良，形状和高度不良拉延筋布置不良，形状和高度不良解决起皱的想法就是想办法解决起皱的想法就是想办法不不让起皱部位让起皱部位走进充足的材料走进充足的材料(3)表面拉伤表面拉伤模具工作表面有伤痕或光洁度不够；模具工作表面有伤痕或光洁度不够；材料表面有缺陷；材料表面有缺陷；润滑油中有杂质、废屑等；润滑油中有杂质、废屑等；材料脱锌落在模具上；材料脱锌落在模具上；模具硬度不够。模具硬度不够。(4)波浪、鼓包、凹坑、麻点波浪、鼓包、凹坑、麻点压边力小；压边力小；润滑不当、模具型腔脏；润滑不当、模具型腔脏；材料表面脏；材料表面脏；透气孔堵塞；透气孔堵塞；模具型面不平、润滑油脏等模具型面不平、润滑油脏等回弹回弹 原因是没有充分塑性变形。原因是没有充分塑性变形。监测数据要找到根本原因，孔位和边线可能监测数据要找到根本原因，孔位和边线可能是形状不良造成的是形状不良造成的翻边缺陷：翻边缺陷：翻边不垂直翻边不垂直;翻边高度不一致翻边高度不一致;翻边拉毛翻边拉毛;翻边破裂等。翻边破裂等。(1)翻边不垂直翻边不垂直 凸凹模间隙过大。凸凹模间隙过大。(2)翻边高度不一致翻边高度不一致 凸凹模间隙不均匀；凸凹模间隙不均匀；定位不准；定位不准；落料件尺寸不准。落料件尺寸不准。(3)翻边拉毛翻边拉毛刃口有伤痕；刃口有伤痕；零件表面有杂质；零件表面有杂质；刃口刃口硬度太低硬度太低翻边间隙过小翻边间隙过小(4)翻边破裂翻边破裂修边时毛刺大；修边时毛刺大；凸凹模间隙太小；凸凹模间隙太小；翻边处形状有突变；翻边处形状有突变；材料纤维方向的影响。材料纤维方向的影响。落料冲孔（修边）落料冲孔（修边）缺陷：缺陷：毛刺过大；毛刺过大；变形；变形；表面划伤；表面划伤；尺寸不符；尺寸不符；少孔等。少孔等。(1)毛刺过大毛刺过大凸凹模间隙过大或过小；凸凹模间隙过大或过小；刃口磨损；刃口磨损；导向精度差；导向精度差；凸凹模位置不同心等凸凹模位置不同心等（毛刺要考虑凸模（冲头）、模钮（凹模）、（毛刺要考虑凸模（冲头）、模钮（凹模）、压料器，斜锲、导向，机床，缓冲等因素）压料器，斜锲、导向，机床，缓冲等因素）(2)变形变形压料板与凹模型面配合不好；间隙过大等压料板与凹模型面配合不好；间隙过大等凹模或凸模缺损；凹模或凸模缺损；定位销造成（放偏或走料）定位销造成（放偏或走料）(3)表面划伤表面划伤操作时有拖、拉等现象；操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程中划伤等；板料在剪切过程中划伤等；(4)尺寸不符尺寸不符上料不到位；上料不到位；定位装置损坏或松动，位置窜动等定位装置损坏或松动，位置窜动等(5)少孔、废料未冲掉少孔、废料未冲掉冲头折断；冲头折断；冲头长度不够；冲头长度不够；行程不到位。行程不到位。模具除废料孔不畅焊接部分一、电阻焊的概念（一）电阻焊（一）电阻焊:将置于两电极之间的工件-，并在焊接处通以-，利用电流通过工件本身的电阻产生的热量而形成局部熔化，断电-时，在压力继续作用下而形成牢固接头，这种工艺过程称为电阻焊。（二）、电阻焊的特点1、利用电流通过工件焊接处的电阻而产生的、利用电流通过工件焊接处的电阻而产生的热量对工件加热，即热量不是来源于工件热量对工件加热，即热量不是来源于工件之外，而是内部热源。两电极间的次级电之外，而是内部热源。两电极间的次级电压仅几伏，通过的电流达到上万安培。压仅几伏，通过的电流达到上万安培。2、整个过程都是在压力作用下完成的，即必、整个过程都是在压力作用下完成的，即必须施加压力须施加压力3、在焊接处不需加任何填充材料，也不需任、在焊接处不需加任何填充材料，也不需任何保护剂。何保护剂。（三）、电阻焊的分类：1、按接头形式可分为：搭接电阻焊和对接电阻焊 搭接电阻焊又分为点焊、缝焊、凸焊（1）点焊的分类 A、按供电方向分：单面、双面点焊 B、按同时完成的焊点数分：单点、双点、多点焊。我公司常用双面单点焊。（2）凸焊 凸焊是点焊的一种变型，它是利用零件原有的能使电流集中的型面、倒角或预制的凸点来作为焊接部位的。凸焊主要用于将较小的零件(如螺母、垫圈等)焊到较大的零件上.对接电阻焊分类:(又称对焊)对焊是电阻焊的另一大类,它是把焊件整个接触面焊接在一起,接头均为对接接头.(二)电焊强度外观判定标准点（凸）焊常见虚焊原因分析及预防措施点（凸）焊常见虚焊原因分析及预防措施点焊分流因素：点焊分流因素：1、焊点距的影响：点距愈小，板材愈厚，导电性良好的轻合金，分流就愈明显；2、焊接流的影响：之焊点分布在两侧，比仅在一例分流要大；3、焊件表面状态的影响：表面清理不良时，油防和氧化膜使接触电阻增大；4、电极（或二次回路）与工件的非焊区相接触；5、焊件装配不良或装配过紧；6、单面点焊工艺特点的影响；分流的不良影响：分流的不良影响：1、使焊点的强度降低；2、单面点焊局部接触表面过产生“喷溅”；消除和减少分流的措施：消除和减少分流的措施：1、选择合理的点距；2、严格清理被焊工件表面；3、注意结构设计的合理性；4、对开敞性差的焊件，应采用专用电极和电极握杆；5、连续点焊时，可适当提高焊接电流；6、单面多点焊时，采用调隔幅焊接电流焊接。气体保护焊气体保护焊：以气体作为保护介质，通过加热的方式使被焊金属熔合形成接头的焊接方法。MIG焊：以惰性气体（通常为Ar气）作为保护气体的一种熔化极气体保护焊方法；MAG焊：以活性气体或混合气体（通常为CO2或Ar+CO2）作为保护气体的一种熔化极气体保护焊方法；TIG焊：又称钨极氩弧焊，以惰性气体（通常为Ar气）作为保护气体，一端电极为钨，手工或自动添加填充材料的熔化焊方法。气体保护焊检测标准气体保护焊检测标准 电阻焊常见缺陷及原因分析板材之间飞溅直接原因：预压时间短；焊接压力低；板材附着赃物；配合间隙差；焊点接近板材边缘；焊枪动作滞后；焊接角度不垂直间接原因：焊接电流高；电极对中性差；板材金属特性列举生产中实例并讨论电阻焊常见缺陷及原因分析板材表面飞溅（粘电极）直接原因：预压时间短；焊接时间长；保持时间短；焊接压力低；冷却不通畅；板材附着赃物；配合间隙差；焊枪动作滞后；焊接角度不垂直；电极使用时间过长间接原因：焊接电流高；电极对中性差；板材金属特性列举生产中实例并讨论电阻焊常见缺陷及原因分析电极墩粗成蘑菇头直接原因：焊接时间长；焊接压力低；焊接电流高；电极头部面积小；冷却不通畅；电极使用时间过长间接原因：板材附着赃物；焊枪动作滞后；电阻焊常见缺陷及原因分析焊接强度低直接原因：焊接时间短；焊接压力高；焊接电流低；电极头部面积小；电极头部面积大；冷却不通畅；配合间隙差；焊点相邻太近间接原因：焊点接近板材边缘；板材金属特性；焊接角度不垂直电阻焊常见缺陷及原因分析压痕过深直接原因：焊接时间长；电极使用时间过长间接原因：预压时间短；焊接压力低；焊接压力高；焊接电流高；电极头部面积小；冷却不通畅；板材金属特性；焊接角度不垂直电阻焊常见缺陷及原因分析焊穿及内部裂纹直接原因：保持时间短；焊接压力低；板材附着脏物；板材金属特性间接原因：焊接时间长；电极头部面积大；电极使用时间长电阻焊常见缺陷及原因分析焊点周边裂纹直接原因：板材金属特性间接原因：保持时间短；焊接压力高；电极头部面积小；电极使用时间长电阻焊常见缺陷及原因分析焊点发黑过深直接原因：焊接时间长；电极对中性差；冷却不通畅；电极使用时间长间接原因：焊接压力低；配合间隙差零件合格判定零件合格判定合格判定1、按作业指导书规范要求判定。2、对比样件对比样件（未完工序件可参照工程样件）。3、工序完成件合检具合检具比对，同时参照上批检具上末件（特殊要求件则必须比对样件无误）。4、包装料架合格不良品处理流程