基坑支护施工组织设计方案(共32页).docx

精选优质文档-倾情为你奉上目录XXXXXXXX污水处理项目土方开挖及边坡支护专项施工方案第一章编制依据1.1基坑支护设计图纸XXX有限公司设计的XXXXXX污水处理项目基坑支护施工图1.2地质勘查报告XXX地质工程勘察院编制的XXXXX污水处理项目岩土工程详勘报告1.3规范依据本工程设计依据规范标准一览表序号标准名称标准编号1建筑基坑支护技术规程JGJ120-20122建筑边坡工程技术规范GB5033020133其它相关的设计及施工验收的规范、规程第二章 工程概况 2.1基本概况 本工程位于XXX,拟建项目为一污水处理站，四周场地空旷。基坑开挖最大挖深约为5米，调节池与贮泥池采用围护桩+内撑式支护，速分池采用上部放坡下部悬臂桩型式支护；基坑四周坑内坑外采用管井降水。2.2地基地质概况 1.地基土构成 经勘探现场勘探，该场地地基土构成层序自上而下依次为：1）层耕土-层厚0.30.4米；层含砂粉质粘土-层厚0.53.2米；-1层淤泥质粉质粘土-层厚0.53.5米；层粉细砂-层厚1.54.9米；层含砾中粗砂-该层未钻穿，最大钻遇厚度15.3米。2.3水文地质概况 1）地表水现场踏勘期间，场地内未发现地表水分布。2)地下水该场地水文地址条件一般，地下水类型主要为潜水，主要为层含砂粉质粘土、-1层淤泥质粉质粘土夹粉砂、层粉细砂及层含砾中粗砂中的层间水，主要由大气降水渗入、地表径流及地下径流补给，受大气降水、季节、气候以及地形的变化较大，无稳定地下水位，易在低洼处聚积。根据钻孔揭露的地下水位埋深约0.51.2m，地下水年变化幅度约2.0米。 2.4场地周边环境概况 工程位于六安市裕安区顺河镇，场地四周空旷，因考虑土方开挖施工安全，基坑采用钢筋砼灌注桩支护+砖砌挡土墙，桩端设一道1.0m×0.7m冠梁，调节池基坑在桩顶处设四道钢梁支撑，贮泥池与速分池之间设置一道钢梁支撑，钢支撑采用Q235b钢，焊接节点处的焊缝均为满焊，焊缝高度hf8，并应符合设计及有关规范要求。2.5质量要求 本工程属临时工程，质量要求为合格，基坑设计使用期12个月。2.6工程施工特点分析 本工程基坑最大挖深约为5米，基坑支护属于深基坑支护工程，根据地质情况及周边环境，经分析工程施工具有如下特点： 一、有利因素 1、场地四周空旷，噪音控制有利。 2、场地设置降水井，地下水降水对周边用水影响小。 3、本公司有相似基坑支护的施工经验，施工设备齐全，技术力量雄厚。 4、基坑支护设计详实，便于合理安排施工工序、加快工程进度。 二、不利因素 1、基坑设计有一道内支撑，使机械开挖和机械运输受一定的影响，需大量的人工配合，降低施工速度，对工期有一定的影响。2、深基坑施工深度最大5米，运输难度较大，必须采用科学合理有效的开挖、运输方式才能确保工期（坑底土层开挖运输存在二次转运）。 3、灌注桩施工、冠梁、支撑梁施工、锚杆施工都存在强度增长期，必须进行科学合理的工序组织，才能有效的缩短工期，否则将会造成停工等待期，影响工期。 4、现场用电负荷较大，建设方提供的供电容量未必能满足用电施工要求，可能会出现经常性断电，影响施工进度。第三章 施工方案选择及施工总部署 3.1施工方案选择 施工方案总原则是：“施工方法科学合理、安全有效、确保质量和工期，规定的工期内必须全面完成基坑施工任务。” 本工程属于深基坑支护、开挖工程，基坑施工的主要施工项目有钢筋砼灌注桩+钢管支护，土钉注浆及喷锚支护，砖砌挡土墙、砖砌排水沟、土石方开挖运输等。附属施工项目有：基坑周边及坑内降水井施工和降水，基坑内排水，基坑周边安全防护等。配套施工项目有：桩钢筋笼制安，内支撑钢柱、钢梁制安（或租赁）等。公司组织各有关部门对工程施工方案进行讨论、研究，对有钢筋砼灌注桩+钢梁支护、土石方开挖、运输三大主要影响工期的项目作了多方案施工比较，确定了钢筋砼桩采用旋挖成孔施工方法。内支撑钢结构柱也同时穿插交叉施工，争取在同一时期内完成各项任务。土石方开挖采用机械、人工、综合施工方法。主要工序为反铲挖掘机、挖、装推土机倒运，翻斗运输车直接外运，力求加快施工进度，提前完成施工任务。其余配套工程和附属工程根据以上三大主要工序施工要求，提前作好施工准备工作，密切配合主体工程施工，确保高速、优质、安全、低耗、完成整体施工任务。 3.2施工总部署 1、总部署原则是：“施工技术力量雄厚、设备配备齐全、工序安排合理、质量安全措施得当、确保工程质量和施工安全按期或提前完成工程任务。 2、项目部组建成立管理人员精干、技术实力雄厚的基坑支护工程项目部，选择有丰富管理经验的人员担任项目经理，并组建强有力的项目管理班子，项目管理班子应完全能胜任基坑支护工程的技术、质量、安全、材料采购和检测、工程测量、文明施工管理，工程联络，施工班组协调管理，劳动力管理等各项管理工作（具体情况见管理人员结构表）。 3、按工程项目的特点，组织各项目施工的专业队伍，灌注桩、锚杆、内支撑钢构件制作（或租赁）均采用责任制管理，选用技术实力强的基础施工专业队伍进驻施工，能完全保证工程质量和工期。土方开挖工程，因本工程地质复杂、地层夹层成份大，采用单一的开挖方式难以按期完成施工任务，必须按地层构造采用综合开挖方式，为确保工期应以机械化施工为主，项目部确定选用一支机械化施工装备实力雄厚有综合施工能力的专业施工队伍进驻施工，并配备旋挖桩专业施工队伍、钢筋制安施工队伍、现场临时水电施工组、临时安全防护管理小组、现场降排水专管小组、材料采供小组，安全保卫小组、测量与监测组、生活管理组等相应配套队伍，以主工序施工为管理目标，共同完成整体施工任务。 4、施工现场布置，项目驻地场外租地范围搭设临时设施，为保证工期各项临时设施搭设将与现场施工同时进行，基坑支护桩施工期利用经四路边上一块空地作为钢筋制作场所。灌注桩施工完成后，所有机械设备撤离基坑范围、沿基坑边线设置防护栏杆，在基坑两侧设排水沟，并作硬化地面，防止地表水渗透入土层，排水沟水排入原市政集水井中。栏杆四周设置安全示警牌，基坑支护桩施工同时施工现场临时运输道路和车输冲洗系统，作好土方开挖外运土的各项准备工作。分期组织施工队伍进场、设备、材料进场。按施工组织计划、组织施工。 3.3分部分项工程工期计划 一、主要施工工序 1、钢筋砼灌注桩（钻孔桩）施工，设计总桩数量143根，安排3台旋挖机，施工总工期10天。 2、冠梁施工，按设计要求分层开挖后施工，与土方开挖交叉平行施工。3、 基坑土方分层开挖施工，基坑土方分层开挖层次基本按照设计进行，总土方量约6000m3,基坑开挖总工期安排为10个日历天，同步施工 二、基坑排水及土石方运输 1、基坑开挖排水方案，采用周边及坑内降水井降水，土方开挖前降水需降至基底0.5m以下方可开挖；土方开挖之后，在坑底周边砖砌排水沟及集水坑，不定时进行抽水，每层土层开挖前在有明水部位设置集水坑。基坑降水、排水不能影响周边环境。降排水施工不会影响正常土方开挖，不占用关键工期。 2、计划在东面从基坑外设置下坡道。基坑外运输道路按重车道路布置砼路面，基坑内若运输道路比较软弱时，可先运毛石、建渣或碎石铺填后再铺钢板。满足车辆行驶要求，车辆能直接下基坑装土外运，最后剩余道路土方采用退进法装车外运。运输力量按计划运输量配备，如开挖能力超过计划量时，应合理增加运输力量，每天开挖的土方必须及时外运，不得影响下道工序施工。3.4 施工组织计划 3.4.1项目部管理计划 本工程为深基坑支护及深基坑开挖工程，工期短，基坑面积小，地质结构较复杂，要安全如期完成，施工任务必须有严密的施工组织方案。公司经讨论研究决定成立基坑施工专项项目部，选派具备技术理论水平和丰富施工管理经验的项目经理，全面管理项目施工工作，并组建了一个强有力的项目管理班子，建立完善的责任管理制度。按照分项工程，分别组织施工专业班组进行经济责任承包管理施工，并按工序合理安排，采用平行、交叉等多种作业方式，分班轮流作业，确保工期、保质、保量完成各项施工任务。 （一）项目部管理机构 项目部采用精干组合，职能齐全的管理组合模式，除项目经理、项目执行经理、技术负责人外另配备一个项目副经理，主管施工和材料设备，构成精干的项目领导决策层，下设综合办公室、工程部、技术部、材设部、预算部四个职能管理部门，职能部门各岗位人员同样按施工技术力量强，人员精干的组织原则进行配合，发挥团队精神，共同为同一个管理目标努力工作，并充分发挥各部门的职能管理作用。 职能部门的组成人员符合：“专业对口、管理能力强、施工经验丰富、有责任心”的原则，带证上岗，不滥竽充数。 （二）项目部专项管理机构 为确保工程质量和安全文明施工，项目部成立质量管理小组、安全管理小组、文明施工管理小组，各岗位人员除履行职能岗位职能外，分别履行以上管理小组的岗位职能职责，保证工程质量达到合格标准。安全事故为零，文明施工达到六安市先进管理单位标准。 （三）建立项目部规章制度 项目部进场后将首先建立和健全各项规章制度，明确岗位责任制度，并做到分工合作，互相支持、互相监督，共同管理和提高。 （四）施工班组管理 施工班组以专业施工分别组建，班组执行责任管理，各施工班组要严格按照施工组织计划组织施工，严格服从项目部工序安排，如期或提前完成各阶段的施工任务。 3.4.2劳动力组织 劳动力按施工组织中施工计划表各工序施工时间提前组织进场。组织进场的施工班组有灌注桩施工组、机械挖土施工组、土方运输组、内支撑施工组、钢筋制安组、模板制安组、临时水电组、测量监测组、降水施工组、机动杂工组、保安组、机械维修组、后勤生活组等。各专业施工班组的人员由专业施工责任承包负责人按项目部要求进行组合，进场人员要技术专业，有一定的施工经验，有责任和团队精神，要做到来者能战，战之能胜，并确保安全施工。具体劳动力数量和进场时间见劳动力计划表。劳动力计划表（按工程施工阶段投入劳动力情况）工种人数灌注桩机手人钢筋工2人混凝土工5人模板工4人电焊工2人挖土机械操作员2人司机6人杂工2人锚杆工2人注：此表不包括管理人员和后勤人员，表中人数为高峰期施工人数。 3.4.3机械设备组织 所有机械设备按施工组织计划进行调配，并提前五天组织进场安装、调试、基桩施工要进行试打，检测机桩设备适应能力和地质实际面貌。凡进场设备均需通过检修调试并现场进行安装检测调试后方可正式施工，未经检测的机械设备不得使用，挖土、装载机械、自卸汽车驾驶人必须执行带证上岗，定人定机操作。 机械进入现场未完成工作任务不得随意调离工地。 机械施工过程中必须建立维护维修检查制度，不得带病转运，制定检修责任制度。 主要进场设备数量时间见机械设备进场计划表。投入的主要施工机械设备表序号机械或设备名称型号规格数量产地制造年份额定功率（KW）生产能力进场时间备注1旋挖钻机C2-22武汉良好2016.62钢筋切断机Aj40-11成都7 KW良好2016.63钢筋弯曲机WJ-402成都3 KW良好2016.64交流电焊机BX-3302成都23.4 KW良好2016.65插入式振动器2X504成都1.1 KW良好2016.66反铲挖土机1.0m32成都良好2016.67自卸汽车C2-226重庆15良好2016.68吊车502徐州良好2016.69洒水车1湖北良好2016.63.4.4材料组织 本工程施工的主要项目为基坑支护钢筋砼灌注桩施工、锚杆及冠梁、内支撑钢柱施工、基坑开挖施工。主要材料为商品砼、水泥、钢筋、型钢、模板、临时设施散材等，按施工组织计划中各工序施工时间提前组织各项材料进场，按指定场地堆放，材料管理人员要严格按计划供应，随时掌握现场使用情况，避免缺料和积压材料，属于变更性的补充材料和应急措施用材、现场有货时可优先使用，现场无货时应采取紧急采购措施及时供货。3.4.5临时用水用电 施工用水 施工用水采用1台水车供应，现场采用两个100m3水箱储存。作为一般用水和砼养护用水及消防备用储水。 施工用电 由于建设方供电变压器容量不一定能满足高峰用电要求，项目部计划调配1台250KW功率的柴油发电机进场解决用电高峰期的电力供应，并可作为其它工序施工期间供电检修停电时备用。 3.4.6施工进度计划 计划工期为30天，并要求支护桩10天内完成，项目部经认真讨论分析，充分考虑到施工难度，采取“集中力量、突击重点、分班作业、平行交叉”的施工方法，计划总工期15天完成施工任务，内支撑钢构柱在支护桩施工工期中穿插完成安装。第四章 主要施工工艺及技术措施4.1施工准备 1、根据地质资料和试验情况，合理选择桩机型号和钻孔方法(先进一台桩机进行试桩，以进一步探明桩位的地质条件是否与勘察资料相符合)。为了满足施工进度的要求，本工程计划2台旋挖机进行施工。 2、本工程共有900mm旋挖桩约143根，针对本工程地质情况，钻孔灌注桩采用跳桩施工，每台桩机分配47根桩，各自完成施工任务。4.2旋挖灌注桩施工工艺流程 1、旋挖灌注桩施工工艺顺序图 2、测量定位（1）根据导线点，在基坑边适当位置设置永久性控制点，测放建筑物控制点，作为桩位测放的控制桩，并进行闭合测量，（闭合误差应不超过规范允许误差）、长度测量（采用钢尺量距，长度允许偏差不超过L/3000）；（2）根据建筑物控制点，引测出各轴线，根据各轴线与桩位的关系，施放桩位(或通过桩与轴线的关系计算桩的坐标，采用全站仪直接置镜于测站点上，后视其他相临的导线点，测放出其桩位。桩位位置用18钢筋引孔，深度大于25cm，孔内用白灰灌满，再在孔内放入竹签形成桩位）；桩位放样允许偏差为1cm以内。在施工过程中易造成已施放的桩位难寻找或发生偏位，跟班施工员应随时对即将施工的桩位用全站仪进行复核，确保桩位的准确性；（3）测量放样完毕后，由质检员复查检验合格后，并报请监理工程师复核，复核合格后才能开始支护桩的施工；（4）桩机就位时，钻头中心应对准桩位（白灰柱），误差不得超过2cm。 3、护筒埋设护筒采用10mm 钢板卷制，护筒直径1100mm，护筒长度为4-8m，在护筒的上口边缘开设2 个溢浆口，挖孔直径比护筒大0.1-0.2m 左右，即本工程桩基的护筒坑直径为1.0m、挖孔深度深度不得小于1.5m 深，坑底应平整。护筒埋设时，通过预先引放的纵、横方向的4 个护桩点进行调整就位，护筒中心与桩位中心重合，其偏差不得大于20mm，并应严格控制护筒的垂直度，护筒调整到位并固定稳后，周边用黏土均匀回填并分层夯实，以保证在钻孔过程中护筒稳定不下落以及周边不跑浆。 4、钻机就位钻机安放前，先将桩孔周边垫平，使地面平整，确保钻机安放到位机身平稳，钻机就位时应确保钻杆中心和桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差不得大于20mm；钻机就位后，测量钻机平台标高来控制钻孔深度，避免超钻或少钻。同时填写报验单经监理工程师对钻机的对中、平台水平、钻杆垂直度检查验收同意后，方可开始钻孔。正式钻孔前，钻机要先进行运转试验，检查钻机的稳定和机况，确保后面成孔施工能连续进行。 5、泥浆护壁及成孔（有地下水或孔壁不稳定情况采用）：（1） 泥浆配制本桩基工程拟用黏土泥浆，其黏土含胶体率不得低于95%，含砂率不得大于4%，造浆能力不低于2.5L/kg。制浆前，先将黏土打碎，使其易于成浆，缩短搅拌时间，黏土在水中浸透并搅拌均匀，对新制泥浆和再生泥浆设专人使用专用设备、仪器进行质量控制。其主要技术指标如下表所示。同时为防止意外情况或成孔期间对泥浆指标进行调整，备用一定量的膨润土或黏土。特殊地层泥浆密度:砾岩层为1.31.5。（2）泥浆管理为了尽量减少场地占用和泥浆污染，2个作业面共用一套调浆池。调浆池设于两作业面位置之间，通过泥浆循环沟与桩孔沟通。泥浆池采用挖机就地开挖，内铺防渗彩条布，调浆池大小为3.0m×3.0m×1.5m/个。成孔施工时，泥浆经砂石泵从调浆池抽到孔内，成孔灌注时，溢出泥浆再抽送到调浆池。再成孔施工过程中，加强对泥浆的性能指标的检测和控制。根据钻到不同地层的地质情况，适时调整泥浆指标，并做好施工记录。在施工期间定期对泥浆池、循环沟进行疏通，确保泥浆循环畅通。6、钻进成孔成孔采用旋挖钻机，边钻进边注入泥浆护壁。开孔前，先起动泥浆泵，开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。 钻进到23m 后逐渐加大转速和钻压正常钻进。在钻进中注意检测钻机钻杆的垂直度，回转平台的水平，并随时调整，做好详细记录。在成孔施工中还应根据不同的地层适时调整钻具类型、进尺速度、回转速度、提放速度、泥浆配比等参数。钻进作业停止时必须提起钻头，防止浮渣埋钻，防止工具及钻具掉入孔内。根据图纸的桩长控制要求，保证钻孔长度达到设计要求。7、第一次清孔、拆杆、移机通过钻机孔深显示，判断钻孔深度。当钻孔达到设计要求的深度，停止钻进，将钻头放到设计标高慢速回转，将沉渣清除，直到沉渣达到设计厚度。起钻时应小心操做，防止钻头拖到孔壁。如采用泥浆护壁则向孔内补入泥浆，稳定孔内水头高度。8、成孔检测成孔结束后，采用井径井斜仪对成孔质量进行检测。检测标准:孔深不小于设计深度垂直度:1%； 沉渣: 50mm。9、钢筋笼施工（1） 钢筋笼制做钢筋笼长度应满足设计要求，并保证钢筋笼有足够的刚度；钢筋笼制作允许偏差：长度允许偏差：±100mm； 箍筋间距允许偏差：±20mm； 主筋间距允许偏差：±10mm； 钢筋笼直径允许偏差：±10mm；钢筋笼的主筋在地面加长时，接长采用双面搭接焊，严格按照设计及钢筋焊接及验收规程 （JGJ18-2003）执行。接头相互错开。主筋与箍筋采用100%点焊，加固箍与主筋采用双面点焊。施工中按照以下规定加工钢筋笼：先制做钢筋笼的加强箍，加强箍先根据设计长度下料并在特制的平台上弯制而成。加强箍制做完成后，在加强箍上准确的放样出钢筋笼每一根主筋的确切位置并用红油漆做出标记。主筋分段长度，将所需钢筋用切割机成批切好备用，并按规格挂牌分类堆放整齐。钢筋笼加工在特制加工平台上进行，加工前先检查平台的平直度，确保钢筋笼的主筋顺直。加工时先将主筋点焊于加强箍的外侧所标示的主筋位置，确保主筋位置正确，间距一致。最后施工钢筋笼箍筋，施工箍筋前先在主筋上分出箍筋间距，然后将箍筋缠绕于钢筋笼骨架上并将箍筋与点焊。加工成型的钢筋笼需垫放在坚实平整的地面上，防止变形和粘泥污染。成品钢筋笼须经监理工程师验收，合格后方可使用，每节钢筋笼均要挂牌标识，标明节号、桩号和检验状态。主筋双面焊检测采用GB1499.2-2007。钢筋笼从上至下每3.0m 的间距设一道保护块，每道保护块分四块均匀的布置于该圆环上，保护块采用直径100mm 的砂浆混凝土块。（2） 钢筋笼吊放采用50t 汽车吊机一次吊放钢筋笼入孔。钢筋笼均采用滑轮配合3 点起吊法，起吊时保持平稳，避免钢筋笼在起吊过程中变形。下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼垂直、轻放避免钢筋笼碰撞孔壁，下放过程中若遇阻碍立即停止，严禁强行冲放。10、二次清孔钢筋笼下放到位后，检测沉渣是否超标，若超标应二次清孔。如果采用泥浆护壁可采用泵吸旋挖钻清孔，进一步将孔底沉渣吸出 。二次清空禁止直接加清水置换。二次清孔后泥浆指标应达到下述要求:（1）泥浆密度：控制在1.151.25 左右；（2）含砂率：小于48%；（3）泥浆黏度：小于25S；（4）二清后孔底沉淤不大于50mm。11、混凝土浇筑（1）由于采用商品砼，厂家在施工前应提供原材料合格证、检验报告、配比报告等资料。现场随时检查混凝土的坍落度，确保坍落度在设计配合比要求范围内，坍落度控制在1822cm。坍落度检测每台班不得少于23次，并做好记录，发现问题及时与混凝土供应商协商并进行调整已满足要求。（2）泵送砼时，采用鸣哨、电铃、对讲机等办法，确保前后台联络畅通，泵机手要根据前台指挥长要求，控制砼泵输送速度，防止堵管和爆管。当气温超过30时，输送泵管上每个3小时应洒水降温。（3）严格控制桩身砼充盈系数，使砼充盈系数不小于1.15，；在施工过程中，要确保钻杆内混凝土高度不得小于3m，使流态混凝土在冲击力和重力作用下填满孔壁周围的空隙，确保混凝土与周围土层紧密结合以增大桩周摩擦力。（4）浇筑时计算好初灌量，加工好漏斗，要求有一定的冲击能量，能把导管下沉渣冲击挤出，并能把导管下口埋入混凝土，深度不少于1m。首次浇筑采用混凝土隔水栓（隔水栓先用8 钢丝悬吊在混凝土漏斗下口），当混凝土装满漏斗后，剪断钢丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆。混凝土浇筑连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15min，以免中途停顿造成断桩事故。在整个浇筑过程中，导管在混凝土中埋深1.54m，利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m。在浇筑接近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释并排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m 以上），要保证泥浆全部排出。每条桩应做好一组砼试件，中间应做塌落度实验。（5）成桩后应做好桩头保护，以保证凿除浮浆后，桩顶砼强度达到设计值。 4.3常见事故及对策 4.3.1成孔常见事故及对策 事故性质主要原因相应对策坍 孔如采用干作法成孔有地下水或孔壁不稳定情况采用泥浆护壁；如采用泥浆护壁泥浆面降低过多土层中夹有砂卵石或砾石层，泥浆流失过快，补浆速度跟不上及时注入浆液或放慢排浆速度，抛入粘土，增加泥稠度，使厚浆填充砾石层孔隙，继续钻进直至穿越该层土层。桩孔倾斜遇不平整的岩层，硬粘土层，造成钻头不能垂直钻过遇大块石或孤石，迫使钻头倾斜在倾斜的硬土面上，浇注一段水下混凝土，待初凝后再继续钻进，直至穿越倾斜的硬土表面，或设法去除孤石后再钻钻机运转过程中，钻杆突然停止，憋一会儿，钻杆旋转很轻松发生大量坍方将钻头压住，扭矩不是以带动钻杆，发生憋钻，以后在钻机继续带动下，钻杆扭断或钻头的连接部位断裂避免坍方；在易坍方土层中钻进应选用刚性大的钻杆排浆管突然不排浆或排浆量明显减少孔内吸浆管口被大泥块或大块石堵死砂石泵吸管漏气，吸程过大在吸浆管口放滤网，其网孔应小于吸浆管内径检修管路；降低吸程满足泵的性能粘土层中钻进缓慢，甚至没有进尺钻头被泥包住，糊钻调整泥浆比重，往孔内投入碎石使孔内粘土适当改性4.3.2机械成孔灌注桩混凝土灌注常见事故及对策 事故性质主要原因相应对策、初灌时导管堵塞导管内有老混凝土粘附，没有清除每节导管均要检查并敲落吸附的砂浆或混凝土塞子过紧，不能通畅下落塞子略小于导管内径，预先试通一次导管进水，混凝土内水泥浆流失导管预先作水密检查混凝土级配不好，或发生离析第一车混凝土，必须在和易性、坍落度等方面满足设计要求，可适当多加些水泥砂浆，后续混凝土恢复正常、施工中导管堵塞混凝土中带有大直径块石混凝土漏斗处，设置金属网，网孔直径略小于导管内径导管使用过久，经多次周转磨损进水，或施工中振动碰撞造成丝扣松弛而进水，或密封圈老化而进水掉换新导管、密封圈，减少施工中的振动与碰撞第一车混凝土过少没有将导管底埋入混凝土内或拔管过多，使管底高出混凝土面而进水，造成混凝土离析始终保持导管底部埋在混凝土内、钢筋笼被顶起导管插入混凝土内过多套管式灌注桩在套管顶起时，笼子太靠近，套管也被带起及时拆除导管，保持埋入混凝土内不超过4m。笼子与套管壁间必须有定位件或垫块。、瓶颈灌混凝土时孔口堆载过大灌混凝土时不准在孔口附近有额外侧向荷载产生、断 桩施工过程中导管曾拔离混凝土面致使二次开管不允许导管脱离混凝土、桩身夹泥施工过程浆面降低造成坍孔维持浆面稳定位置地面有泥块落入孔内加强监督混凝土拌台有泥块混入、试桩时沉降过大不能满足要求桩顶劣质混凝土未凿彻底试桩桩顶必须露出优质混凝土孔底清淤不彻底严格检查清孔结果桩身有断裂可能按性质处理4.3.2泥浆护壁灌注桩施工常遇到问题及处理方法 名称产生原因预防措施与处理方法坍孔（在成孔过程中或成孔后孔壁坍塌）、提升、下落冲锤、掏渣简和放钢筋骨架时碰撞孔壁、护简周围未用粘土填封紧密而漏水或护简埋置太浅 、未及时向孔内加泥浆；孔内泥浆面低于孔外水位或孔内出现承压水降低了静水压力或泥浆密度不够。 、在流砂、软淤泥、破碎地层、松散砂层中进钻，进尺太快或停在一处空转时间太长，转速太快提升下落冲锤、掏渣简和放钢筋骨架时保持垂直上下；护简周围用粘性填封紧密；钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位；遇流砂、松散土层等，适当加大泥浆密度，不要使进尺过快或空转时间过长。1、轻度坍孔，加大泥浆密度和提高水位；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进梅花孔（孔断面形状不规则，呈梅花形）冲孔时转向环失灵，冲锤不能自由转动 2、泥浆太稠，阻力太大 3、提锤太低，冲锤得不到转动时间，换不了方向经常检查转向吊环，保持灵活；勤掏渣，适当降低浆稠度；保持适当提锤高度，必要时辅以人工转动；用低冲程时隔一段时间更换更高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间 流砂（桩孔内水量冒砂将孔涌塞）、孔外水压比孔内大，孔壁松散，使大量流砂涌塞桩底 2、遇粉砂层，泥浆密度不够，孔壁未形成泥皮使孔内水压高于孔外水位0.5m以上，适当加大泥浆密度；流砂严重时，可抛入碎砖、石、粘土，用锤冲入流砂层，做成混浆结块，使其成坚厚孔壁，阻止流砂涌入钢筋笼偏位、变形（钢筋笼变形，保护层不够，深度、放置位置不符合设计要求 1、钢筋笼过长，未设加劲箍。刚度不够，造成变形 2、钢筋笼上未设垫块或耳环来控制保护层厚度 3、桩孔本身偏斜或偏位 4、钢筋笼中放未垂直缓慢放下，而是斜插入孔内 5、孔底沉渣未清理干净，使钢筋笼达不到设计深度钢筋过长，应分23节制作，分段中放，分段焊接或设加劲箍加强；在钢筋笼部分主筋上，应每隔一定距离设置混凝土垫块或焊耳环，控制保护层的厚度；桩孔本身偏斜、偏位，应在下钢筋笼前往复扫孔纠正；孔底沉渣应置换清水或适当密度的泥浆清除4.4钢筋砼冠梁施工土方开挖由于工期紧，待部分灌注支护桩完成后即开始施工冠梁，先用挖掘机将此部份土方挖出，挖至冠梁顶高程以上20cm。用机械开挖时禁止挖掘机碰撞已完成的灌注桩，冠梁顶20cm以下至冠梁底10cm处用人工开挖（灌注桩桩头锚入冠梁内100，桩与桩之间加深50厚，用于50砼垫层），开挖过程中大约每隔50米设置一个临时集水坑，及时抽取槽内积水（主要抽取雨天造成的积水）。冠梁施工完成，混凝土强度达到设计要求方可在进行下层土方开挖。在开挖内支撑土方时严禁挖掘机碰撞支护桩，距离支护桩0.5的土体用人工开挖修平。 钢筋工程a.钢筋:进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证，钢筋应按批检查验收，每批由同一炉罐号、同一加工方法、同一尺寸、同一交货状态的钢筋组成。每批钢筋取两根，应在外观及尺寸合格的钢筋上切取。并将试样送试验站复检。复检合格后方可使用。b.钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋表面应洁净，无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。c.钢筋切断和弯曲时，要注意长度的准确，允许偏差要符合有关规定，弯曲后，平面上应没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。d.梁钢筋的绑扎：梁纵向受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。从任一绑扎接头中心至搭接长度L1的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，应符合下列规定：1)受拉区不得超过25；2）受压区不得超过50，绑扎接头中钢筋的横向净距S不应小于直径d且不应小于25mm。e.认真处理好支护桩与冠梁钢筋的节点，施工时进行技术交底。f.钢筋的规范、数量、品种、型号均应图纸要求，绑扎成形的钢筋骨架不得超出规范规定的允许偏差范围。e.钢筋绑扎完成后，按设计图纸给出进行钢支撑预埋件的埋设。冠梁模板施工a.桩头处理配合土方开挖进行，为便于保护桩锚筋，桩头的凿除宜在土方开挖后进行，凿除桩头时不宜用大锤猛敲猛打，应用风镐凿打或人工凿除，压顶梁施工前应清除桩顶的浮浆松软层，梁底部应坐落在桩顶新鲜混凝土面上。b.按冠梁宽度每边宽出100mm沿冠梁方向浇灌50厚砼垫层(桩头部位除外)，垫层完成后，在垫层上测出冠梁中心线，绑扎钢筋，支模板，浇灌混凝土。为保证拆模安全，砼垫层与冠梁接触面用型料薄膜隔离或涂刷隔离剂。c.冠梁模板支撑系统采用48×3.5钢管搭设（长度约为300mm)，钢管立柱纵距为1000mm，横距为500mm，设一道水平杆兼作一道扫地杆，冠梁模板采用18mm厚覆膜板，铺设在搁栅上，搁栅采用50×100mm枋木，间距为200mm。因梁模支撑高度只有800高，所以不需要进行梁模架体稳定性计算。砼浇灌a、本工程施工场地比较狭窄，故采用商品混凝土，车辆出入口处在，设置交通安全的指挥人员。夜间施工时，在交通出入口的运输道路上，设有良好照明。危险区域应设警戒标志。混凝土运送至浇筑地点，如混凝土拌合物出现离析或分层现象，应退回厂家或通知现场技术负责人进行处理。b、砼浇筑前，必须将模板内的杂物和钢筋上的油污清理干净，模板的缝隙和孔洞应堵严，并浇水湿润，但又不得有积水，砼浇筑过程中，还派人进行观察，防止模板变形。c、梁砼浇筑时，应做好标高控制，严格掌握混凝土振捣时间（一般为1015秒），混凝土振捣棒要快插慢拔，插捣间距以400mm为宜，跟进浇灌方向，确保砼浇筑后标高准确、表面平整，砼浇筑完成应及时覆盖草袋并浇水养护。第五章钢支撑的安装5.1施工方法1.基坑开挖至冠梁下50cm后，立即测放出第一层支撑位置线，凿出预埋钢板，焊接钢格角撑，采用满焊，并焊接牢固。待土方开挖至基底时采用两100吊车吊安装支撑到位后，在钢支撑活动端用两台100吨千斤顶施加预顶力，达到设计预顶力后，用钢楔锁定。钢支撑按设计要求加工，根据支顶距离选合适的节段用螺栓连接法兰盘拼接成要求的长度。施工时要求钢支撑易安装、好拆卸，因而加工一个固定端顶头，一个活动端头。当预应力达到设计要求时，用钢楔锁定。5.2钢支撑的安装1）钢支撑直接支撑在砼冠梁上。安装流程如下：安装槽钢托架在地面拼接钢支撑钢支撑吊装就位施加预应力用锁紧片锁紧钢支撑千斤顶卸载。2）安装槽钢托架。托架用<75*8角钢焊接成三角形，使用M20膨胀螺丝与围护桩相连，托架水平间距为10米。（详见下图）3）安装钢支撑。支撑安装前应充分作好前期准备工作，对其进行认真表面检查，防止有变形过大、焊缝开裂等质量问题的钢管被投入使用，造成安全隐患。钢支撑拼装在现场进行，按预造的各种长度管节逐节对孔、穿螺栓连接，确保每根螺栓都能收紧、固死。吊装前再次检查各节点的连接状况。钢支撑吊装主要采用汽车吊吊装，为使钢支撑吊装时保持平稳，在吊钩下方增加铁扁担，钢支撑移到相应安装部位后，缓慢的将钢支撑安放在槽钢托架上。钢支撑吊装4）千斤顶施加预应力。安放好钢支撑后立即进行施加预应力和预应力的锁定，钢管撑的端部设有专门的顶力座，用两台千斤顶在两侧均匀施顶，施加过程中应平缓加力，并注意观察钢支撑的变化，当顶力达到设计预顶力105%（设计预顶力为400KN）要求后，在锁紧段安装锁紧片后卸下千斤顶，同时再次检查钢支撑各节点的状况。(见下图) 钢管横撑端部构造及预加应力方法示意图 5.3钢支撑的拆除钢支撑在顶板施工完成并达强度后拆除。施工步骤：用油压千斤顶给钢支撑施加力，取出钢楔。将钢支撑逐节拆除。5.4技术措施土方开挖到基坑底标高后，即安装钢支撑，保证钢支撑安装及时。钢支撑定位准确，钢支撑位置施工误差小于10mm。钢支撑不允许出现挠度和轴线偏移，在全站仪监测下架设。各构件焊缝要饱满、连续，焊缝高8mm。严格控制预顶力值，以达最佳支护效果。加强钢支撑轴力及围护结构位移监测，发现异常及时处理。第六章喷锚支护6.1施工工艺桩支护土方采用喷锚支护；护壁桩间采用砖砌240挡土墙。A挂网支护施工工艺：土方开挖护壁桩上植筋人工修整壁面挂网筋主筋焊接喷射细石混凝土下层土方开挖以下工序循环进行直至基坑底部。B场地平整-基槽开挖-砂垫层找平-大放脚砖基础-240砖墙（预留排水孔）6.2施工方法喷锚支护方案详见设计文件：锚杆布置依据现场情况按设计方案进行调整,锚杆采用48钢管，壁厚3.5mm，钢管留有泄浆孔，便于注浆。（桩间支护无此项）人工修整土壁：待挖掘机按开挖线挖出工作面后，人工修整土壁，修至平整及满足设计放坡要求。绑扎钢筋网：网筋采用由6.520×20cm钢筋绑扎而成，主钢筋采用14120×120cm钢筋绑扎。焊接主筋：在钢筋网的外面铺设主筋，并与锚杆焊接起来。喷射混凝土：在上述工作完成后，向壁面喷射细石混凝土，喷射厚度为10cm。在基坑顶面所有的裸露面全部用C15商品砼封闭，厚度10cm封闭形成散水面，以免地表水浸入使护壁体系后土体变软失稳。同时按设计图纸修建C15商品砼排水明沟0.3*0.4m。基坑壁表面采用喷射砼和钢筋网支护，土体内部采用锚杆压力灌浆，通过压力灌浆使支护结构与土体形成整体，共同承担土压力。锚杆长度严格按喷锚支护方案来执行。喷锚支护施工与土方开挖交叉同步进行机械开挖最大深度为1.8米，待上一作业面喷锚施工完成后，方可进行下一作业面的开挖，严禁超前超挖，已挖开的作业面必须及时支护封闭，如因各种原因（特别是雨天）挖开的作业面为未能及时支护，则应组织土方机械回填封闭作业面，以免作业面暴露时间过长而引起险情。遇土层较差时（如砂土层），开挖深不大于0.5m，并可按如下工序进行施工：修面、素喷砼挂钢筋网喷射砼打锚杆、焊接主筋补喷砼、锚杆压力灌浆继续土方开挖。6.3排水系统设置）排水系统分为降水井排水系统、支护内部排水系统。）场地平整之后，技术人员按照设计图纸给予降水井的分布位置，测定降水井位置，钻孔、安放降水井管材、滤料填充、安装降水设备、安转临时用电设备、连接排水管道