管道焊接连接.docx

管道焊接连接 第一章总那么第一节概述第条 为指导设备和工业管道的焊接工程特制定本规范。它适用于石油、化工、 电力、冶金、机械和轻纺等行业工程建设的施工现场。第LL2条本规范适用于碳素钢（含碳量小于或等于0.3%）、合金钢（普通低 合金结构钢、低温用钢、耐热钢及奥氏体不锈钢）、铝及铝合金（工业纯铝及防锈 铝合金）、铜及铜合金（紫铜及黄铜）的手工电弧焊、筑弧焊、埋弧焊、二氧化 碳气体保护焊和氧一乙焕焊。第条用于现场焊接作业的其他标准和设计文件中的技术要求和规定，不得低 于本规范。第LL4条焊接作业的平安技术、劳动保护等应按现行有关规定执行。第二节一般规定第1.2. 1条 对材料的要求：一、焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书，或质量复验报告； 二、焊接工程中应优先选用已列入国家标准或部颁标准的母材和焊接材抖；三、如 设计选用未列入标准的母材和焊接材料，应说明该材料的可焊性，并提出满足设计要 求的焊接工艺试验资料。第条 对设计文件的要求：设计文件必须标明母材、焊接材料、焊缝级别及接头型式，1并对焊接方法、焊前 预热、焊后热处理及焊接检验提出明确要求。第L2.3条对施工单位的要求：一、施工单位必须有负责焊接工程的焊接技术人员、焊接检查人员、焊接检验人员及 焊工；二、施工单位所用焊接设备必须具有参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和平安 可靠的性能。如需要进行焊后热处理，必须具有热处理设施；三、施工单位必须根据检验要求提供检验设备，以检测焊缝质量；三、焊接过程中落在复层坡口外表上的飞溅要清理干净。第2. 3. 14条焊接完毕后，应将焊缝外表熔渣及其两测的飞溅清理干 净；奥氏体不锈钢焊后，对焊缝及其附近外表是否进行酸洗、钝化处理, 应根据设计文件要求确定。酸洗液、钝化液配方见附录表12 o第条对不合格的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可进 行返修。同一部位的返修次数不应超过三次。第四节焊前预热及焊后热处理第2.4. 1条为降低或消除焊接接头的剩余应力，防止产生裂纹，改善 焊缝和热影响区金属的组织与性能，应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、 结构刚性、焊接方法及使用条件，综合考虑进行焊前预热和焊后热处理。常用钢材焊前预热及焊后热处理要求见表2.4.1 o第条要求焊前预热的焊件，在焊接过程中的层间温度不应低于 其预热温度。第条要求抗应力腐蚀的焊缝应进行焊后热处理。第条非奥氏体异种钢焊接时，应按可焊性较差的一侧钢材选定 预热温度；焊后热处理时，其温度不应超过合金成分较低一侧钢材的下 临界点Acl o异种钢焊接时宜选用的焊后热处理温度见本规范附录4中热处理温度 选用局部。第条调质钢的焊后热处理温度，宜在其回火温度以下，如果通 过模拟试验证实适当提高温度仍能保证其热处理状态的最低性能时，可 不受上述条件的限制。第条预热时的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于 焊件厚度的三倍。热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的三倍。 加热带以外局部应予保温，以减小温度梯度。第条预热及热处理过程中，应力求内外壁温度均匀。壁厚大于 25毫米 的管道焊缝，宜采用感应加热。第条对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行热处理，否那么应在焊后将焊缝立即均匀加热至300350 ,然后保温缓 冷，加热的范围与热处理要求相同。表2. 4. 1常用钢材焊前预热及焊后热处理表注：焊前预热栏中当焊接环境温度低于0 时：预热温度应比表 内数值适当提高；当壁厚小于表内数值时，亦须对焊件进行适当预热。材料 类别钢号焊前预热焊后热处理壁厚Smm温度壁厚Smm温度管材20ZG25226100200>3660065015MnV215150200>2052057016Mn60065012CrMo650 70015CrMo20150250>10670700ZG20crMo2620030012CrlMoV26200300>6720750ZGCrMoVZG15CrlMolV25035012Cr2MoVB12Cr2MoVSiTiB26250350任意 壁厚750780lCr5Mo板材碳素钢>34100150>3860065016MnR>30>3415MnVR>28>32520570焊后热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度应符合以下要求：加热速度：升温至300 后，加热速度不应超过220 X f /时，且不大于220 嫩时；恒温时间：碳素钢每毫米壁厚需21分钟；合金钢每毫米壁厚需3 分钟，且不少于30分钟；冷却速度：恒温后的冷却速度不应超过275 X f /时，且不大于275 /时。300 以下可自然冷却。第条焊接接头经热处理后，应测定硬度，并做好记录及标记。第2. 4. 10条热处理后进行返修或硬度超过规定要求的焊缝，应重新 进行热处理。第三章铝及铝合金的焊接本章适用于工业纯铝及防锈铝合金的手工鸨极筑弧焊、熔化极氨弧焊和 工业纯铝的氧一乙焕焊。第一节材料第3. 1.1条母材及焊接材料应符合本规范第条的要求以及下 列标准的规定：一、铝板不可热处理强化的铝及铝合金板(YB606-66)1 铝及铝合金热轧板(YB60866)大型铝及铝合金板(YB61866)2 铝及铝合金板(YB170177)二、铝管铝及铝合金薄壁管(YB61166)1 铝及铝合金挤压厚壁管(YB612-66)铝及铝合金拉制管材(YB170277)三、焊丝铝及铝合金焊丝(JB273780)常用铝及铝合金的化学成分及机械性能见本规范附录表6 ,焊丝的化学成分见本规范附录表7 o母材外表不应有划伤、腐蚀等缺陷；母材及焊丝外表焊前不应被沾污。第条选用焊丝时应综合考虑母材的化学成分、机械性能和使用 条件等因素。一般应符合以下要求：一、焊接铝镁合金时，宜选用含镁量等于母材或比母材稍高的焊丝； 焊接铝锦合金时，宜选用与母材化学成分近似的焊丝，或铝硅合金焊丝; 焊接纯铝时，宜选用纯度比母材稍高的焊丝，且焊丝中Fe/Si应大于 二、异种铝及铝合金的焊接，应选用与母材相应的抗拉强度较高的焊丝。三、也可用母材切条作填充材料，但应尽量满足上述两款的要求。焊丝选用见表3. 1.2 1、3. 1. 2 - 2 o 表3. 1.2 1焊接纯铝及防锈铝合金焊丝选用表序号母材1L1L12L2SAL -3L3SAL -4L4SAL -5L5SAL -6L6SAL -7LF2SALMg28LF3SALMg39LG5SALMg510LF6LF611LF11SALMg512LF21SALMnl序号母材1L1L12L2SAL -3L3SAL -4L4SAL -5L5SAL -6L6SAL -7LF2SALMg28LF3SALMg39LG5SALMg510LF6LF611LF11SALMg512LF21SALMnl牌号焊丝2、LI、L22、SAL - 3、L2、L32、SAL - 3、L3、L42、SAL - 3、L4、L52、SAL -一 3、L5、L6LF3、SALMg3 、 SALMg5 、 LF2 、SALMg5 、 LF3 、 LF5、LF11、SALSi5 、 LF21、LF5 、 LF6表3. 1.2 2异种铝焊接时焊丝选用表序号母材牌号焊丝1工业纯铝+LF21SALMn1 、 SALSi5 、 LF212LF2+LF21SALMn5 、 LF33LF3+LF21SALMg5 、 LF54LF5(LF6)+LF21SALMg5 、 LF65工业纯铝+LF2SALMg5 、 LF36工业纯铝+LF3SALMg5 、 LF57工业纯铝+LF5SALMg5 、 LF68工业纯铝+LF6LF6第3. 1.3条筑弧焊所使用的氤气纯度不应低于99. 96% ,且含水量不应大于每立方米50毫克。鸨极可采用纯鸨棒、针鸨棒或锦鸨棒。不同鸨极的最大使用电流见表3. 1. 3 o表3. 1.3各种鸨极的最大许用电流（安）锦鸨棒比同直径的牡鸨棒增加8%mm材034050607钝鸨棒100140140180220320300390360420牡鸨棒140250320375340420400460第二节焊前准备第3.2. 1条纯铝及防锈铝合金的切割和坡口加工应采用机械方法。也 可用等离子弧切割，切割后的坡口外表应进行清理。坡口型式和尺寸如 下：手工鸨极筑弧焊见表3.2. 1 - 1 ；熔化极氨弧焊见表3.2. 1 - 2 ；氧一乙快焊见表3.2. 1 3。表3.2. 1 - 1手工鸨极氤弧焊坡口型式和尺寸表序号壁厚坡口名称 坡口型式尺寸备注间隙C钝边坡口角度mm11232663204412mm5>86>14<37 36688810单边V型坡口 T型接头0I型坡口1. 5V型坡口3U型坡口000. 50.51. 5带垫板V 型坡口 1.5 0.5 , 0.52不开口坡口 T型接头卷边mmh=S+l75° +523-0°1.52222一2+5°60°375°60+5°50°+5°50°垫板厚度4mmR =46对称K型 89 坡口 T型25接头V2+5°50°-0°表3.2.1 2熔化极氤弧焊坡型式和尺寸表尺寸序号壁厚S坡口名mm 称坡口型式间隙cmm钝边Pmm坡口角度a备注108253303 70° ±52455±520以U型坡上 口8以上X型坡20以 口上33553661015，20°20°70°70°8 =46R=6表3.2.1 3氧一乙快焊坡口型式和尺寸表尺寸序号壁厚S施焊方坡口名mm 法坡 称坡口型式间隙钝边坡口角度mmmm3第条坡口及焊丝外表清理要求：坡口、焊丝及不小于坡口两侧各50毫米范围内的外表应进行清理。油 污应用丙酮或四氯化碳等有机溶剂去除，氧化膜应采用化学或机械方 法去除。焊丝经化学清洗后不得有水迹或碱迹，否那么需重新清洗。焊接使用的垫板，亦应按同样要求进行清理。清理好的焊件与焊丝在焊接前应防止沾污，并在八小时内施焊，否那么应 再次清理。化学清理顺序及方法见表。表3. 2. 2化学清理顺序及方法清理 工序123456工序 名称除油碱洗冲洗中和钝化冲 洗干燥NaOH 溶液 浓度 %温度 时间 分NaOH 溶液 浓度% J温度 时间 分钝铝 丙酮 等有 机溶 剂1318室温1015清水2530室温13清 水无油压缩 空气吹 干，或室 温干燥。510506015第条管道对口应做到内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的10% ,且不大于1毫米。第条设备、容器组对时的错边量应符合以下规定：一、纵焊缝(图3.2.4 1)：(1)当板厚s V10毫米时，b VO. Is且b V1毫米；(2)当板厚s>10 二、环焊缝：(2)当板厚s>10 二、环焊缝：毫米时，b VO. Is且b V2毫米。bi或b2均警且也或b2均M5毫米型 3.2-5(1)两板等厚时(图3. 2.4 2)：b MO. 2s 且 b M5 毫米。(2)两板不等厚时(图3. 2. 4 3)： 第条不等厚对接焊件的组对，当厚度差大于3毫米或管道焊 口内壁错边量超过第3. 2.3条要求时，应按图的规定加工。第三节焊接工艺要求第条 焊件组对点固焊时，选用的焊接材料及工艺措施应与正式 焊接要求相同。点固焊缝如发现缺陷应清除重焊。第3. 3. 2条手工鸨极氢弧焊和熔化极氨弧焊工艺要求：一、手工鸨极氨弧焊应采用交流电源。熔化极氧弧焊电源应采用直流反 接；二、焊接时应防止风、雨、雪的侵袭。当环境温度低于5 且板厚大 于8毫米，采用鸨极氤弧焊时，焊前应进行100200 预热；三、管材焊接宜采用转动焊；板材焊接宜采用平焊；四、引弧必须在引弧板上进行，不得在工件及焊缝区直接引弧。纵向焊 缝应在熄弧板上熄弧；引（熄）弧板的材料应与母材相同。五、焊接工艺参数见附录表13、14、15 ；六、多层焊时应尽量减少焊接层数，层间温度应尽可能低，以不高于150 为宜。层间中存在的氧化铝等杂物应用机械方法或不锈钢丝刷彻 底清理干净；七、双面焊时，应采用机械方法清理焊根；八、采用临时垫板的单面焊，垫板可使用碳钢、不锈钢或铜等材料。焊 接时不得将垫板熔化，如垫板熔入焊缝应将该部位焊缝金属铲除后方 可施焊；九、当鸨极氮弧焊出现触鸨现象时，应停止焊接，将鸽极、焊丝、熔池 处理干净后方可继续施焊；十、熔化极氮弧焊时，如发生导电嘴、喷嘴等熔入焊缝现象，必须将该 部位焊缝全部铲除后，方可继续施焊。第条 氧一乙快焊工艺要求：一、焊接纯铝时，应采用中性焰或微碳化焰。二、焊前预热温度不得超过200 o三、焊丝按第条规定选用。焊药可按表配制。用蒸储水 调成糊状及时使用，一般不超过八小时。四、施工现场必须具有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，并建立 严格的保管、烘干、清洗和发放制度；五、施工现场应有防风、防雨雪和防寒等设施。第条 对焊接人员的要求：焊接人员系指焊接技术人员、焊接检查人员、焊接检验人员和焊工。焊接检查人员和焊接检验人员必须由施工单位技术总负责人批准的人员担任一、焊 接技术人员焊接技术人员系指负责焊接工程的技术人员。焊接技术人员应负责编制焊接方案及焊接工艺说明书，解决焊接技术问题，整理焊接 技术档案，指导焊工的工作。二、焊接检查人员焊接检查人员应根据技术规范、设计文件、焊接工艺说明书对现场焊接工作进行全面 检查和监督，有权停止违反有关规范和技术文件要求的焊接作业。焊接检查人员应确定焊缝受检部位，评定焊接质量，签发检查文件。焊接检查人员应检查焊工合格证件,对焊接质量经常不合格者,有权停止其焊接工作。 三、焊接检验人员焊接检验人员应熟悉检验工作的原理和检验设备的应用，并能正确评定焊接接头的缺 陷。焊接检验人员应根据焊接检查人员确定的受检部位进行检验，及时评定焊缝质量，并 应填发、整理和保管全部检验记录。四、焊工从事本规范所涉及焊接作业的焊工，必须按如下要求，分别经过考试合格：1、从 事国家劳动总局颁发的蒸汽锅炉平安监察规程和压力容器平安监察规程所辖 范围内的设备、压力容器及其所属管道（指蒸汽锅炉和压力容器出入口与外部接管 连接的第一道环向焊缝、第一个法兰面或第一个螺纹接头以内的管道）焊接的焊工, 须按国家劳动总局颁发的锅炉压力容器焊工考试规那么的要求进行考试；2、从 事蒸汽锅炉平安监察规程和压力容器平安监察规程所辖范围外的设备、容器 和管道焊接的焊工，须按本规范第六章“焊工考试”的规定进行考试。四、焊后必须立即将熔渣、焊药清洗干净。一般清洗方法如下:1 用不锈钢刷子刷去熔渣；用热水冲洗；2 用含5%硝酸和2%重铭酸钾溶液进行清洗；用热水冲刷。五、用5%硝酸银溶液检查清洗质量。同一部位的返修次数不应超过两次。第四章铜及铜合金的焊接本章适用于紫铜(T2、T3、T4、TUP)的手工铝极氮弧焊及黄铜 (H62、H68、HFe591I)的氧一乙焕焊。第一节材料第4. 1.1条母材及焊接材料应符合本规范第条的要求以及下 列标准的规定：一 板材铜板和条(YB45964)1 黄铜板和带(YB46071)二 管材拉制铜管(GB152779)1 挤制铜管(GB152879)拉制黄铜管(GB152979)挤制黄铜管(GB153079)三 焊丝铜及铜合金焊丝(JB273680)紫铜及黄铜的化学成分、机械性能见本规范附录表8、9、10 ；焊丝的化学成分见本规范附录表11 o第4. 1.2条焊丝及焊药按表选用。表4. 1.2铜及铜合金焊丝及焊药选用表母材紫铜T2 、 T3 、 T4 、TUP黄铜H62 、 H68 、HFe59 - 1 -1焊丝及焊药SCu-2SCSiS SCSI粉301第4. 1. 3条手工鸨极氤弧焊宜选用锦鸽棒或牡鸨棒；氨气纯度不应低于 99. 9% o第二节焊前准备第4. 2.1条 焊件的坡口型式和尺寸如下：手工鸨极氤弧焊见表4. 2.11 o氧一乙快焊见表4. 2. 1 2 o表4. 2.1 - 1紫铜鸨极氮弧焊坡口型式选用表序号壁厚 Smm坡口 名称坡口型式尺寸备注间隙Cmm钝边P mm坡口角度a1W2I型坡口0第条紫铜及黄铜的切割和坡口加工应采用机械方法。紫铜亦可 采用等离子弧切割。第条坡口及其边缘两侧不小于20毫米范围内的外表以及焊丝，应用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去油污，用机械方法清除氧化膜 等污物，使之露出金属光泽。紫铜母材及焊丝也可采用化学方法清洗。化学清洗可用30%硝酸水溶液浸蚀23分钟，然后用水冲净、擦干。第条对接焊件的组对要求如下：一、管道焊口组对时，应做到内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度 的10% ,且不大于1毫米。二、设备、容器筒体组对时的允许错边量：1、纵焊缝（图4.2.4 1）：b<0. 1s ,且 b<21nm。2、环焊缝（图4. 2. 4 2）：bWO. 2s ,且 bW5mm。Q 4.2-4-1S 42.4-2第条不等厚对接焊件的组对，当厚度差大于3毫米或管道焊 口内壁错边量超过第条一款要求时，应按本规范图3. 2.5的规 定加工。第条设备、容器相邻筒体或封头与筒体组对时，纵缝之间的距 离不应小于100毫米。第条不宜在焊缝及其边缘上开孔，如必须开孔时，应符合本规 范第7. 3.6条规定。三节焊接工艺要求第4.3. 1条 焊接场所应保持清洁，防止风、雨、雪的侵袭。第条焊件组对点固焊时，选用的焊接材料及工艺措施应与正式 焊接要求相同。点固焊缝发现裂纹、气孔等缺陷应清除重焊。第条铜管焊接宜采用转动焊；铜板焊接宜采用平焊。第条紫铜鸨极筑弧焊工艺要求：一、紫铜鸨极氤弧焊应采用直流正接；二、焊前将铜焊粉用无水酒精调成糊状涂敷在坡口或焊丝外表并及时施 焊；三、当焊件壁厚大于3毫米时，焊前应对坡口两侧50150毫米 范围内进行均匀预热，预热温度为350550 ；四、引弧宜在引弧板上进行，熄弧（除环缝外）宜在熄弧板上，引（熄、）弧板材料应与母材相同；五、在焊接过程中如发生触鸨现象时，应停止焊接，并将鸨极、焊丝和 熔池处理干净后方可继续施焊；第条黄铜氧一乙焕焊工艺要求：一、黄铜氧一乙快焊应采用微氧化焰，并采用左焊法施焊；二、施焊前应对坡口两侧150毫米 范围内均匀预热，当板厚515 毫米时预热温度应为400500 ；板厚大于15毫米时应为 550 ；三、施焊前应将一定长度的焊丝加热，并将被加热的焊丝放入铜焊粉中 蘸上一层焊药，然后进行施焊；四、焊接时宜采用单层单道焊。假设采用多层焊接时，应采用多层单道焊。 底层宜选用细焊丝，其它各层宜选用较粗焊丝，以减少焊接层数。各层 外表焊渣应清除干净，接头应错开；五、异种黄铜焊接时，火焰应适当偏向熔点较高一侧，以保证两侧母材 熔合良好；六、焊缝应进行焊后热处理。热处理加热范围应以焊缝中心线为基准， 每侧不小于3倍焊缝宽度，热处理规范应根据设计要求及焊接工艺试验 确定，亦可根据以下要求确定热处理加热温度：消除焊接应力退火：400450 ；软化退火：550600 o七、焊后热处理前应采取措施，防止由于热处理造成焊件变形。第条每条焊缝应一次连续焊完，不得中断。焊后应将焊缝外表 的飞溅、熔渣及焊药清理干净。第条对不合格焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可进行返 修。同一部位的返修次数不应超过两次。热处理后返修的焊缝，返修后应重新进行热处理。第五章焊接工艺试验第一节试验原那么第5. 1.1条 在确认了材料的可焊性后，为验证拟定的焊接工艺的可靠 性，应进行焊接工艺试验。第5. 1.2条首次使用的母材应进行焊接工艺试验。但使用的母材与经 过工艺试验的材料具有同一强度等级，并且具有相类似的化学成分，或 者具有对可焊性更有利的化学成分，可以不再进行试验对于碳素钢或碳 镒钢可按以下化学成分划分为四组，按次序后者可以代替前者：1 CWO. 25%mNW0. 90%2 CWO. 25%0. 90%<MnWl. 60%30. 25%<cs<0. 35%mN<0. 90%40. 25%<C<0. 35%0. 90%<Mn<l, 60%第5. 1.3条焊条、焊丝、焊剂和保护气体的型号或成分改变时，应做 焊接工艺试验。但仅是制造厂牌号改变时，不需要再做工艺试验。第5. 1.4条自动焊或半自动焊，坡口型式的重要改变，需要进行工艺 试验。对于手工焊接坡口型式的改变，如能保证接头的良好熔合，可以不做新 的工艺试验。第5. 1.5条当焊接方法改变时应做焊接工艺试验。自动焊改变使用的 自动焊设备型式，应做焊接工艺试验。第5. 1.6条焊接工艺如有下述变化，应做焊接工艺试验。一、电弧焊的焊接电流、速度和埋弧焊的电弧电压有显著的改变；二、单面对接电弧焊增加或者去掉垫板；三、自动焊多道焊改为单道焊。第5. 1.7条当预热温度、层间温度、焊后缓冷速度或热处理规范有显 著变化时，应做焊接工艺试验。第5. 1.8条按工程的实际情况，试验可以选用管状或板状试件，管状 试验可以代表相应厚度和坡口型式的板状试验，但板状试验不可以代 表管状试验。单面焊工艺试验可以代表双面焊。第5. 1.9条对于多道电弧焊，材料厚度的变化如在试验母材厚度的0. 751.50倍范围内，可不另做焊接工艺试验。第5. 1. 10条对于氧一乙快焊，材料厚度的变化如在试验母材厚度的 0. 751.25倍范围内，可不另做焊接工艺试验。第条对于多道焊的管子，当管径的变化在试验管径的0.5倍 以上时，可不另做焊接工艺试验。第条有色金属的焊接工艺试验，当设计或专用技术条件无规 定时，可由施工单位会同设计单位及建设单位参照本章规定的原那么进行。 第二节试验要求第条焊接工艺试验所使用的母材及焊接材料应与工程上使用 的相同。第5.2. 22条工艺试验一律用对接焊缝，试验前应根据材料的可焊性 及设计要求拟定试件的下料、坡口的加工、组对、清理、预热、层间保 持温度、焊接层数、焊接道数、层间处理、焊接热规范、焊接位置、焊 后热处理及全部检查程序和要求。第条试验中所取的焊接位置应包含现场作业中所有的焊接位 置。当现场实际焊接作业中，存在有明显阻碍焊接过程的障碍时，应在试验 中考虑设置模拟障碍。第条工艺试验每次最少需要做两个试验管接头或板接头，两组 接头的试验结果全部合格时，试验判定为合格。第条工艺试验应挑选技术水平较高的焊工施焊，以减少影响试 验结果的人为因素。第三节试验评定第5.3. 1条试件焊完后，应按试验规定程序进行外观检查及无损探伤，检查评级标准见本规范表7. 3. 1及表7. 3.3 。第条有热处理要求者，接头的机械性能试验、金相鉴定及腐蚀 试验等应在热处理之后进行。第条当设计文件及专用技术条件无规定时，焊接接头的机械性 能试验、试件的截取、加工及试验方法按焊缝金属及焊接接头机械性 能试验(JB30362)规定进行。第条所有板、管接头的焊接工艺试验均应做拉伸及冷弯试验。 根据设计要求，做常温冲击或低温冲击试验，或不做冲击试验。当试件厚度小于20毫米时，冷弯试验应做面弯及背弯试验；拉伸试验2 面弯试验2 背弯试验2 侧弯试验2冲击试验9当试件厚度大于或等于20毫米时，冷弯试验只做侧弯试验。每个焊 接位置试样数量： 个个个个个(焊缝、熔合线、热影响区各3个)第条机械性能试验的合格标准规定如下：拉伸试验：接头的强度不得低于母材强度的最低保证值。冷弯试验：合格标准见表5. 3.5 o表试样弯曲合格角度焊接 方法钢材种类弯轴直径支座间距弯曲角度埋弧 自动 焊碳素 钢抗 拉强度 值下 限<4kgf/ mm32a4. 2a180°4454kgf/ mmz3a5. 2a180°低合金钢3a5. 2a100°注：表中a为试样厚度钥和铭铝耐热钢3a5. 2a50°奥氏体不锈钢2a4. 2a100°其它不锈钢3a5. 2a50°手工 焊碳素钢和奥氏体 不锈钢3a5. 2a90°其他所有钢种3a5. 2a90°冲击试验：应符合相应设计文件或专用技术条件的规定。第条当设计文件或有关的专用技术条件中对于焊接接头提出了金相、抗腐蚀、硬度或者其它性能要求时，在焊接工艺试验中应按这 些要求增加试验工程。试验方法及合格标准应在设计文件中规定。第六章焊工考试第一节一般规定第6. 1.1条从事本规范第条及第条范围内焊接工作的焊工，应按本规范第条四款及本章规定要求进行焊工考试。第6. 1.2条焊工考试的焊接工艺应遵守焊接工艺说明书的要求。第6. 1.3条 焊工考试由企业焊工考试委员会负责组织。考试委员会由 企业施工技术负责人领导，并由焊接技术人员、焊接检查人员、焊工代 表、人事、劳资或教育部门的代表组成。凡没有条件成立考试委员会的企业，可由上级主管部门指定单位负责该 企业的焊工考试。考试委员会的任务是：编制考试计划和预算、审查焊工的考式资格、确 定考试内容、评定考试成绩和签发合格证等。第6. 1.4条 凡能独立担任焊接工作的焊工均可向考试委员会提出考试 申请。申请考试的焊工，须经考试委员会审查批准后方可参加考试。第6. 1.5条考试包括基本知识和操作技能两局部。基本知识考试合格 后，方可参加操作技能考试。内容可根据焊工参加考试的工程确定。第6. 1.6条焊工基本知识考试的范围如下：一、金属材料的有关知识；二、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂和气体等）的选择及使用；三、焊接工艺（工艺方法特点，规范参数和线能量，预热、层间温度和后热，操作手法和焊接程序等）；四、焊接缺陷的产生原因和危害，预防方法和返修；五、焊接接头的性能及其影响因素；六、焊接应力和变形及其影响因素和防止方法；七、焊接检验；八、焊接设备和测量仪表的种类、使用和维护；九、接头型式，焊接代号，图纸识别；十、焊接平安技术。第条 考试应在考试委员会指定人员监督下进行。监考人员应认 真做好监督工作，填写考试记录，并有权停止违反考试规那么焊工的考 试。考试记录表见表6. 1.7 。第条试件焊后，立即由监考人员会同焊工在试件母材上打上 焊工、焊接方法和焊接位置等代号的钢印。水平固定的管状试件应按图 6. 2. 10 4所示位置打上记号。第6. 1.9条如焊工考试不合格，允许补考一次。补考仍不合格者，那么 须经学习或培训后，方可再次申请补考。第条焊工考试工程签证有效期规定如下：一、焊工考试合格证签发后两年内有效，但在两年内假设连续中断合格项 目的焊接工作达六个月以上时，签证即失效。合格签证失效后如须再参 加焊接施工，应进行该工程复验考试。复验考试可免予冷弯试验。二、焊工在两年内焊接质量一贯保持优良者，经考试委员会核准，可以 延长签证有效期限，但最多不得超过两年。三、焊工焊接质量一贯低劣者，经企业检查部门提出，考试委员会核准 可注销其合格签证。焊工必须经学习、培训并重新考试合格后，才能继 续取得合格签证。表6. 1.7焊工考试记录表第条施工单位对首次使用的钢种，以及改变焊接材料类型、焊接方法和焊接 工艺，必须在施焊前进行焊接工艺试验。在焊工考试和工程施焊前，施工单位必须具有合格的焊接工艺试验结果，该结果应由 技术总负责人签证。第条 施焊前应根据工艺试验结果编制焊接工艺说明书，焊接工作应根据该说 明书进行，其主要内容如下：一、焊接材料；二、焊接方法；三、坡口型式及制备方法；四、焊缝接头的组对要求及公差；五、焊缝结构型式；六、焊接电流种类和极性；七、焊接线能量及保护气体流量；八、预热、后热及层间温度的要求；九、焊后热处理的要求；十、指定检验方法。第条 焊缝级别的划分：一、根据对焊缝外表质量和内部质量要求（见本规范表7. 3.1及7.3.3）,将焊缝 划分为相应的四个级别。各级焊缝的适用范围及射线探伤数量见本规范表7.3.8 1及表7.3.8 2。二、根据焊缝的不同级别，对焊接工艺和焊缝检验等提出相应的要求。第二章碳素钢及合金钢的焊接本章适用于碳素钢（CW0.3%）、普通低合金结构钢、低温用钢、耐热钢 和奥氏体不锈钢的手工电弧焊、手工铝极氮弧焊、埋弧焊、二氧化碳气 体保护焊及氧一乙快焊。第一节材料第2. 1.1条母材及焊接材料应符合本规范第条的要求以及下 列标准的规定：一、钢板主考人（签字）考试 编号姓名f生另IJ出生 年月考试日期考前 工种技术 等级焊工 代号补考 日期考试 要求焊接方法试件型式焊接位置材料类别考试 用材 料板或管材牌号板厚或管径、壁厚，mm抗拉强度，kgf/ mmz焊条牌号及直径，mm焊丝牌号及直径，mm焊剂或焊粉牌号气体钝度外观 检查焊缝外形 尺寸正面反面焊缝正面及反面的表面缺陷焊缝外表质量到达何 级冷弯 试验正弯背弯侧弯考试成绩操作技能到达何级基本知识考试委员会结论I备注考试委员会主任委员 监考人员 年 月日第二节焊工操作技能考试第条焊工操作技能考试分板状和管状两种，均采用对接接头。板状试件考试方法按国家劳动总局颁发的锅炉压力容器焊工考试规 那么规定的板状试件考试内容进行。管状试件考试按本节规定进行。第条管状试件考试，其试件管径的适用范围为试件直径的0.52.5倍，但试件管径大于或等于200毫米时，适用外径上限不 受限制；试件壁厚的适用范围为其壁厚的1.5倍。第条手工电弧焊、氧一乙快焊、手工铝极筑弧焊、熔化极氨弧 焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧自动（半自动）焊及其间的组合焊均 应单独进行考试。第条焊接位置的规定：一、板状考试位置分为平、立、横、仰四种；管状考试位置分为转动、 水平固定和垂直固定三种。二、管状接头试件水平固定及垂直固定位置考试合格者可进行板状接头 的全位置焊接。三、板状接头试件考试合格者，可进行直径大于600毫米管状接头对 应位置的焊接。四、在有障碍影响操作的情况下从事焊接工作的焊工，应按实际情况设 置模拟障碍进行考试。第条碳素钢及合金钢考试所用钢材的分类、分组规定见表6. 2.5 o考试试件的钢材类别应和焊工所要焊的产品的钢材类别相同。在表6. 2.5同一类同一组别中，一种钢号考试合格后就可免去该组其它 钢号的考试。在A类钢材中，II组考试合格可免去I组的考试，III组考试合 格可免去I、 II组的考试，IV组考试合格可免去I、 II、III 组的考试，V组考试合格可免去I、II组的考试。III组与V组 之间或W组与V组之间，考试不能互相代替。在B类钢材中，各组之间不能相互代替。如果焊工所要焊的产品材料的钢号在表6. 2.5所列之外，那么考试所用 钢材的钢号应与产品材料的钢号相同。用碱性药皮的焊条考试合格后，可免去酸性药皮焊条的考试。表钢材的分类和分组钢 材类 别钢材组别IIIIIIIVVA碳 素 钢 和 低 合 金 钢A3FA3A3RA3g 15g 20g10 、 20 、 19gC12Mng16Mn（锻件）16Mng16MnR16MngC15MnVg15MnVR15MnVgC20Mn09Mn2Vg16Mo12CrMo15CrMo20MnMo12ClMoV12MovWBSiRe12Cr2MoWVB12Cr3MoVSiTiB18Cr3MoWV20Cr3MoWv15MnVNTR15MnMoVg18MnMoNbR18MnMoNbg15MnMoV20MnNbB不 锈 钢0Crl8Ni90Crl8Ni9Ti!Crl8Ni9Ti0Crl8Nil2Mo2Ti0Crl8Nil2Mo3Ti!Crl8Nil2Mo2TilCr23Nil8 !Cr25Ni20Si20Crl30Crl7TilCrl7TilCrl32Crl3!Crl7Ni2lCrl8Nil2Mo3Ti00Crl8Nil000Crl7Nil4Mo200Crl7Nil4Mo30Crl7Mnl3Mo2N第条 铝及铝合金考试用材料的分组规定见表6. 2.6。同一组别 中，纯度高或合金含量高的材料考试合格后，可免