大桥主体工程桥梁主桥施工组织方案设计.docx

大桥主体工程主桥施工方案工程结构概述1、青州航道桥：双塔半浮式全钢箱梁斜拉桥，跨度布置110+236+458+236+110= 1150mo青州航道桥主体结构及数量编号零件名称结构类型作品数量 （大约）评论1桩基础2. 5m钢管复合桩+2. 2m钻孔桩156根2现浇盖主墩：哑铃形帽，外尺寸 36. 5*83. 75*6m26 （约 49626 立 方混凝土）副墩、过渡墩：承台外形尺寸 24*39.5*3m43苏塔采用H型桥塔，上梁采用钢结构 “中国结”造型，塔身163m、塔柱采用坡度圆角矩形截面2 （约 20719 立方混凝 土）4预制墩身（辅 助墩、过渡 墩）墩12m宽厚5. 5m,单节最大起重 量约2100t45拉索使用1940Mpa,平行钢丝绳，最长 电缆长度约250m29t ,最大电缆 重量约29t14+146加强梁主梁采用“全钢箱梁”方案，标 准梁截面长度为 15m35. 34*17. 2*4. 5m约65件（约 20460 吨）2,江海直达船航道桥：单柱三塔全钢箱梁斜拉桥，跨度布置为129+258+258+129二994m。江海直达船航道桥主体结构及数量编号零件名称结构类型作品数量 （大约）评论1桩基础2. 5m钢管复合桩+2. 2m钻孔桩60+26=86 根2现浇盖主墩承台厚度9m,平面尺寸横向 于桥梁方向35m,沿桥梁方向。26m26 （约 28090 立 方混凝土）辅助桥墩及过渡桥墩：承台厚度、 6m桥梁横向平面尺寸、桥梁33m 纵向19nl43苏塔塔身采用钢-混凝土组合结构，塔 高100 103m%左右，索塔钢结构部 分吊重：主体局部采用大截面整 体吊装，吊重为约1750t （不考虑3 （索塔钢结 构局部总重 量约6500 吨）顶层+ 6. 0m,全长68. 5m。单个钢制外壳重约97吨。为保证钢套管的铺设精度，采用整管吊装的方式。2. 5. 2保护套的制作和运输材质钢壳材质为235AQ。手工焊条采用J422焊条，埋弧自动焊丝采用H08A,焊剂采用 HJ431o钢材和焊接材料应有质量保证证书和出厂材料证书；守护生产运输计划钢套管由有资质的专业钢结构加工厂制作。先在车间制作长标准型材，用拖车运到 加工厂的河边码头，再加长，再用100t浮吊运到工地。10m划线、标记和切割一个。划线、编号材料应根据生产和焊接收缩的工艺要求，以及切割、坡口等加工 余量预留；湾。材料数量前应确认材料规格和钢种。合理排放，提高物料利用率；Co气割前应清除钢材切割区域外表的锈迹和污垢，气割后应清除熔渣和飞溅物；d。材料编号时标出检验线、中心线和折弯线，并注明接头处的字母和焊缝代号等。修正环境温度低于-时，不能进行冷矫直和冷弯；5湾。校正时加热温度控制在700C,校正800c后必须缓慢冷却；Co校正后的钢材外表不应有明显的凹面或损伤。划线的深度不得大于该深度0.5mm。钢板边缘加工一个。钢板边缘加工的切削量不应小于2 mm；湾。数控切割机用于切割和坡口，边缘加工允许偏差直线度为1/3000且不大于2mm；Co对接接头安装偏差的允许偏差为t /10 ,且不大于3mm该偏差，对接间隙的允 许偏差为土 1mm；do焊缝坡口尺寸应按工艺要求进行，坡口角允许偏差为±5° ,余根允许偏差为土 1mm,间隙允许偏差为土 Immo卷取工序一个。轧制前应熟悉图纸、工艺、精度、材料性能等技术要求；湾。检查钢板的外形尺寸、坡口的形式和尺寸、装配和焊接收缩余量和模板的正确性，以及拉制板的中心线和检验线的正确性;Co对中：将斜切板放在卷板机上时，为防止扭曲，应使板居中，使板的纵向中心 线与轴线严格平行。，并用挡板挡住；do板料位置对中后，上轮（三轮卷板机上）一般采用滚压、折弯等多种送料方式 进行调整，使板料初步弯曲，然后来回滚动弯曲。当板材移动到边缘时，检查标记检查 线的位置是否正确，然后逐渐压下上辐并来回滚动，使板材的曲率半径逐渐减小，以满 足规定要求。；e.轧制时，由于钢板的回弹，轧制时必须施加一定的过轧量，到达规定的过轧量后, 应来回轧制数次；Fo在折弯过程中，应不断用模板检查弯板两端的半径。一体式组装一个。单件组装前，应检查各部件的尺寸是否合格；50 mm连接接触面及沿焊缝边 缘每边30内的锈迹、毛刺、污垢等应清理干净；湾。钢壳板纵向连接的装配，在筒体纵向连接的相应两侧分别焊接几对角钢，并用 螺栓调整；Co纵向板边错位装配：将I-形铁焊在圆柱纵向相交的一侧以控制另一侧，直径对 齐。纵向焊缝找平见下列图。纵缝整平示意图单向推料器示意图do局部椭圆度组装在钢壳内壁上径向设置一组或多组单向推杆。具体位置取决于钢套管的局部椭圆 度。调整螺栓用于控制钢壳的椭圆度。单向推杆如上图所示。e.每个吊装段都应安装在转动的轮胎架上。定位焊接前，应按图纸和工艺要求检查 焊接部位的几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、清理等。不符合要求的，不得进行点焊。 定位焊不得有裂纹、夹渣、焊边、焊偏、弧坑不完整等缺陷。假设定位焊缝开裂，必须查 明原因，将开裂的焊缝清除，在保证部件尺寸的情况下进行补焊。Fo用于定位焊的电极类型应与用于正式焊接的类型相同。焊接高度不应超过设计 焊接40mm高度的2/3 400mmo组装一个。将每个组装好的钢板钢壳提升到总装轮胎骨架上进行总装。总装胎架采用滚 轮式，每个钢胎可以在其上转动，每个轮胎以四个轮子为一组竖立。小关可以使用两组 胎架，大关需要三组。钢套管段的总装如下列图所示。组合底盘钢套管段总装图湾。使用“马”板在钢套管中定位将马板定位在彼此相距300的地方。“马”板尺寸厚30nlm、长600 mln、宽250 nlm, “马”板采用双面角焊缝焊接在钢套管内侧。然后进行点焊，最后进行环缝的焊接。各 钢套管的纵向接触线应相互错开，且间距不应小于该间距1100 mmo钢套管环缝的定位 如下列图所示。圆缝“马”板定位示意图焊接工艺一个。钢板焊接时，不仅要考虑外部温度，还要考虑焊件的厚度。湾。焊前应按要求对焊条进行烘烤。焊丝应无锈无油污。Co焊工在焊接前必须持有资格证书。资格证书应注明焊工的技术水平和可从事的 焊接工作。假设停焊时间超过半年，应重新检查。do焊接前，焊工应检查装配质量和焊缝坡口区域两侧的清洁情况。焊后应清除熔 渣和金属飞溅物。e.多层焊应连续焊接，每层焊道焊完后应及时清理焊渣。如果发现影响焊接质量的缺陷，必须在焊接前将其清除。F。严禁在焊区外的母体上引弧。Go纵向对接焊缝应在焊件两端临时设置起弧板和灭弧板。材料、板厚、坡口类型 与焊件相同。不能被锤子击落。H。焊接后用机械法或火焰法修正。一世。钢套管上口与端部的接口，局部厚板采用V型槽。J.钢套管环缝焊将轧制的钢套管挂在专用的环焊台上，见下列图。上下可调节平台基础线钢壳环缝焊接轮胎骨架示意图对于V型焊坡口的外焊缝，将焊台调到顶部，将自动焊机放在焊台上，使焊丝对准 钢套管的中心线，焊机不旋转钢壳。焊接。焊接V型槽内电焊时，先将碳刨清除根部和 白边，然后将胎架旋转90度，将焊机平台移动到底部延伸到钢壳内，焊机不动，将钢 套管旋转后进行内周缝焊。ko套管纵缝焊接使护筒纵缝方向与焊接平台动臂方向一致，使钢护筒不转动，自动焊机行走完成外 纵缝。在内根清根后焊接纵缝时，焊台架也下移，伸入钢套管内，焊机自动行走，完成 内纵缝。钢套管加工允许偏差一个。板厚18mm钢套管体轧制后，应使用样板进行检验。在任意20°圆弧内，钢 套管局部允许偏差为板厚的10%,最大偏差不得超过板厚的12%0湾。钢套管直径允许偏差如下：0D （max.） - 0D （min.） W 0. 3% of D nora外径（最大值）-外径（最小值）W 20 mm0D二任意位置的外径t = t hie tn ess 厚度Dnom =_公称直径Co钢套管端面倾角最大允许偏差为 f= 3mmodo钢套管纵轴的弯曲损耗不得大于套管长度的0.1%,不得大于套管长度的0. 1% 30cm。2. 5. 3钢套管下沉钢套管拟采用最大起重能力为300t的起重船（或性能相近的起重船）作为起重设 备，利用安装在定位船上的定位导向架下沉整个根部。施工工艺钢壳由导向架定位导向，振动锤振动下沉。单层钢套管铺设工艺流程如下：导向架安装f定位船、起重船锚固定位一保护管吊入导向架一测量检定一振动下 沉。振动锤选型我局从荷兰进口的S-280液压冲击锤可满足钢管复合桩和局部钢管打桩的施工。根 据需要，可引进更高冲击能量的液压冲击锤，以满足大直径钢管打桩的施工。.钢套管定位导向架定位导架采用钢桁架结构，为悬臂式定位导架，刚度大。它安装在启动平台上。导 向架总高度10. 0m分为上下两层。甲板上方9. 0m和甲板下方1.0m,侧面为开放式结构。 保护管从开口处吊入导向架后，用工字钢密封。并且顶部端口限制可以向后滑动，以便 将钢壳下沉到设计水平。钢套管导向架结构如下列图所示。导向架立面图钢套管导向架结构示意图（单位：cm）下套管精度及保障措施为保证桩基平面定位、桩身垂直度和标高控制精度，结合西岛钢筒振动沉降实时监 测系统的成功经验，对以我局研制的GPS打桩定位系统为基础，提高定位能力。垂直度 实时监测，确保直桩垂直度控制在1/200以内。a、下沉精度以标高控制为主，严格控制垂直度海拔：± 20cm；平面位置偏差：生土 10cm；倾角偏差：1/200；湾。保障措施乙T。导向架具有足够的刚度，可以满足水流速度L5m/s和在7级风作用下下沉 钢套管的使用要求。设置上下两层导向架，长度分别为9. 0m和1.0m,以增加套管下沉 导向长度。卜2、尽量选择在天气较好和涨潮平潮期应用钢套管。b-3o定位船稳定性好，能保证保护管在下沉过程中不发生位移变化b-4o已沉积的钢套管应按设计要求及时与启动平台或下沉钢套管连接，循序渐进,稳扎稳打，尽量缩短单个套管的反流时间，防止偏差。b-5o振动锤的安装要求有足够的精度，底座基本水平，误差不宜大于2mm,以防偏 心过大。振动开始时，应先振动。套管进入一定深度的土层并完全开始振动后，为了不 断地振动下沉，在振动下沉过程中要监测套管的垂直度，并使用导向架纠正偏差及时。2. 6平台海底维护考虑到施工时码头海床会被冲刷，采用边施工边养护的方法对码头海床进行填筑养 护。具体方法如下：初始平台搭建完成后，对海床进行浇筑保护。当每个钢套管下沉并 与成型平台牢固连接时，用工作船（配备起重设备的多功能工作船）与之配合。运沙船 进行倾倒和充填维护。倾倒和灌装时，沙袋装上网袋，然后用吊车吊装到需要倾倒和灌 装的位置，进行集中倾倒和灌装。3. 7平台设施设备安装平台上的设施设备包括：起重设备、供电系统、压缩空气供应站、泥浆制备及循环 系统等。4. 7. 1起重设备QZ3、QZ4桥墩平台上共安装2台WD70门式起重机和2台100t门式起重机，主要完 成施工材料转运、钢笼下降、混凝土浇筑和移动等起重作业。钻机。QZ1、QZ2、QZ3、QZ4墩台上分别安装WD70门式起重机一台和100吨门式起重机一 台。5. 7. 2供气及供电设备一个。电源QZ3、QZ4墩台上布置10X400KW发电机组：每两台钻机一台发电机、两台桅杆起重 机一台发电机、两台龙门起重机一台发电机、照明电焊发电机一台等。共10 400KW发 电机组。这样可以降低供电系统带来的施工风险。此外,QZ1. QZ2、QZ5、QZ6墩台各配备5台400KW发电机组。湾。压缩空气供应QZ3、QZ4墩考虑20nl3在平台上安装8X/min电动空压机集中供气，排气压力1.2MPa。 平台钢板下沿上、下游方向布置供气管道，并设置钻机进气口。.其余桥墩也按照每台空压机供一台钻机的原那么配备。Co钻井泥浆的制备和供应为减少钢平台占地面积，降低施工过程中的风险，钻井泥浆的制备仍采用套管制泥 施工工艺。调整泥浆技术指标，确保泥浆质量。为保证钻井时能在套管内补充泥浆，防止泥浆面急剧下落，钻井作业的套管与周围 的23个套管用钢管连接，作为套管的一局部。泥浆循环回路。混凝土浇筑过程中溢出的可回收泥浆应由排水槽排至正在钻孔的套管中回收利用 或储存在未钻孔的套管中。溢流的不能回收利用的劣质泥浆，分流至泥浆船，运至指定 地点处置排放。do钻渣运输设施为保持钻井平台清洁，减少钻井渣输送对钻井作业的干扰，泥浆处理器别离出的钻 井渣由平台面板下方的溜槽和皮带机输送至运输驳船，然后运输至指定的指定区域。定 位处理；2.8钻井平台防撞措施钻井平台形成后，为确保施工平安，应按照相关法律法规的要求及时设置平安警示 标志，并在平台周围安装防撞装置。一个。根据施工作业要求，确定施工占用水域，按有关程序上报，航道管理部门发 出通航通知，设置航灯；湾。按照有关规定在作业船舶和平台设置障碍物夜间警示灯；Co在平台两侧设置防撞桩和船桩。、钻孔桩施工由于桥区水文气象条件差，地质条件差，桩基钻孔深度大，受潮位变化影响套管内 外水位。在施工过程中，应注意以下工作：一个。通过工艺试验桩制备非分散、低固含量、高粘度的优质海水泥浆护墙；湾。通过工艺试验桩确定不同地层的钻孔参数，控制钻孔速度；Co密切关注潮位变化，确保套管内水位高于潮位2. 0m；do定期检测孔内泥浆，确保孔内泥浆性能指标符合要求；e.制定严格的防坠钻、防塌孔技术保障和应急处理措施。各桥墩正式钻孔前，还应按设计要求进行地质导孔施工，确定桩尖承载层。委托专 业单位施工。本节主要介绍QZ3号墩的钻孔桩施工，其他桥墩的钻孔桩施工可参照本节。3.1钻孔桩施工工艺钻机就位一钻孔一清孔一孔检查一钻机移动，下钢筋笼一下导管一二次清孔一混凝 土浇筑f桩底后注浆一桩基检查。3. 2钻孔桩成孔施工3. 2.1钻机选择QZ3墩钻孔桩的深度几乎从平台到孔底，这对钻机的扭矩和钻杆的质量提出了更高 的要求。因此，计划选择120米技术性能先进、起重能力大、配重大的KP3500或德国 WIRTH o顶置式全液压旋挖钻机，扭矩大于200kn-m,钻进深度大于钻进130m过程中的 异常情况。3. 2. 2泥浆制备和泥浆循环非分散、低固相、高粘度的海水泥浆。混合泥浆的水是海水。泥浆的制备是在泥船上进行的。钻井施工前，泥浆先在泥船上用泥浆搅拌器混合， 然后由泥浆泵泵入钢套管。钻井过程中，泥浆经净化器筛入储渣筒，处理后的泥浆通过 0. 074mm相邻钢套管之间的连接管流入钻孔。钻渣通过运渣运至指定地点。为保证泥浆在各个施工阶段的性能指标，在钻井施工过程中定期对泥浆的性能指标 进行检测。钻井施工期间每1小时检查一次，泥浆性能稳定后每4小时检查一次，并根 据钻井过程中地层变化增加检查频率。回收的泥浆要及时调整，在性能指标达不到要求的情况下，应添加新混合的泥浆、 增粘剂、分散剂等材料，使其到达使用要求。的大海。钻井过程中的钻井渣应放入专用的起渣滚筒，由运渣车运至指定地点处理; 泥浆由排水槽排至正在钻井的套管中循环利用或储存在未钻井的套管中。溢流的无法回 收利用的劣质泥浆，由载渣车分流至储泥槽，运至指定地点处置排放。3. 2. 3钻机安装和验证钻机调平、测量、检查后，用平台限位，保证钻机在钻进过程中不移动。同时，加 强钻井过程中的验证。6. 2. 4钻孔钻孔方式孔的形成过程可分为三个阶段，每个阶段的钻孔方法如下：一个。套管中的钻井阶段由于钢套管下沉时对河床进行保护，为防止编织袋影响钻孔，钻孔前将套管内的保 护砂袋清理干净，再进行钻孔作业。套管底部以上2. 0m,每小时进尺控制在4-6口左右,孔内注满清水，混合泥浆经泥浆净化器处理后，泥浆流回套管内，钻井渣运至处置场进行处理；湾。土层钻孔阶段在套管2m底部至孔底以上，使用直径为小的改进平底钻头2. 2m。钻孔时，钻头反 向循环空转，启动泥浆循环系统，更换孔内泥浆。当孔内泥浆指标到达要求时，优质挡 泥墙反向循环。减压钻孔，在套管底部附近慢速钻孔，形成稳定的孔壁，每小时进尺控 制在.8m0.30左右。钻头出套管5m后，恢复正常钻孔.根据不同土层的特点，在钻孔 过程中及时调整墙体的泥浆指数和钻孔速度5mo本阶段泥浆指标应满足下表要求:钻井过程中的泥浆指数根据地层地质条件，采用相应的钻井工艺参数。工程名称PH值比重(g/ cm3 )粘度（秒）胶体率（%）失水率(ml/30min)含砂量（%）指数9 至111. Tl. 152025296%W20W4Co第一清孔阶段打完最后一个洞后，及时清理洞口。清孔时，将钻具抬离孔底约30-50cm,缓慢转 动钻具，补充优质泥浆，进行反循环清扫，同时保持水头在孔内。孔以防止孔塌陷。经 检查，孔底泥沙厚度符合设计要求，孔内泥浆指标符合表3. 1-10要求（循环时间控制 在24小时，满足2个周期），及时停止作业，撤除钻杆，撤除钻机，尽快进行。桩施 工。钻孔考前须知一个。洞内泥浆面应随时高于水面2.0m；湾。起重钻机应平稳，防止与钢套管相撞，扰乱钻孔壁；清孔后孔内泥浆指标参数工程名称比重(g/ cm 3 )粘度(Pa. s)胶体率（%）含砂量（%）指数1.081. 11720298%<2Co连接钻杆时，应将钻杆的连接螺栓拧紧，并仔细检查密封圈，防止钻杆接头漏 水、漏气，使反循环不能正常工作；do钻孔过程应连续进行。详细、真实、准确填写原始钻井记录，钻井过程中发现异常情况及时报告。吊索重量）4预制墩身（辅 助墩、过渡 墩）过渡墩高18. 8m、墩底厚4. 5m、 宽12m,采用预制空心墩身，分两 段吊装，吊装重量分别为500t和 2300to45拉索中心单索平面，平行钢丝斜拉索， 钢丝抗拉强度1940Mpa,最长索长 约135m20t ,最大索重约20t10+10+106加强梁主跨和次边跨索段为整箱形式， 边跨索段为分体箱形式，索段采 用浮吊（在索塔处）和桥面起 重机。最大起重量约350t,边跨 段采用大型浮吊，大段整体吊装， 起重量约3400t （不考虑吊具重 量）约65件（约 24000 吨）3、九洲航道桥：为双塔全正交异性桥面钢箱梁斜拉桥，跨度布置为85+127. 5+268+127. 5+85= 693m。九州海峡大桥主体结构及数量编号零件名称结构类型作品数量 （大约）评论1桩基础2. 5m钢管复合桩+2. 2m钻孔桩882现浇盖主墩承台为36. 5* 23. 5m （跨桥方 向*沿桥方向）* 5nb26 （约 20525 立 方混凝土）辅助墩帽36.5*17 （横桥方向*宋 桥方向）* 4. 5m,过渡墩帽18*11 （横桥方向*木桥方向）*4m43苏塔采用钢混组合结构塔，主塔高 115. 2m,塔柱和曲臂从塔底到塔 顶：14nl混凝土塔、5m钢混组合 截面、96.2m钢塔2 （索塔钢结 构局部总重 约5610吨）4预制墩身（辅 助墩、过渡 墩）过渡墩高18.8m、墩底厚4. 5m. 宽12m,采用预制空心墩身，分两 段吊装，吊装重量分别为500t和 2300to45拉索采用外径高强度镀锌平行钢丝 绳，钢丝标准强度7mm不低于 1770Mpa7+76加强梁主梁采用开式钢箱结合混凝土桥 面的全断面形式，断面高度 4. 485m、标准断面长度12. 5m、钢 梁顶宽12.5m、底宽11.5m约37件（约14614 吨）3. 2. 5钢管复合桩采用强力冲击式管桩吸吸设备吸附桩芯。钢管复合桩施工时，钢管主要由粉砂和粉质粘土组成，其次是粉质粘土和砂50m。取钢管下方的硬土层或岩基，可大大提高成孔效率，加快钻机周转速度。拟采用新开发 的高压喷射管桩吸尘设备进行钢管内除泥。泥浆提取。该设备可在4小时内完成一根桩 芯的抽吸，可大大提高钢管桩的抽吸效率。3.3清洗机壳内壁为保证桩基质量，必须清除套管内壁的泥沙。套管内壁清洁器可安装在一直在套管 内的钻杆上，随钻可拆下套管上的清洁器。泥和泥。3. 4桩身施工3. 4.1钢笼安装主墩长度约100%,过渡墩单桩钢筋笼长度120m约100% 100mo单节钢保持架的长 度为12m。主筋采用直螺纹套筒连接，每节接头数不大于50%,相邻接头间距不小于50% 1.5m。直螺纹套筒的加工和连接精度必须符合规范要求。在钢笼的生产过程中，为保证钢笼在运输和吊装过程中不变形，在2m钢笼上设置 每根钢筋箍，每隔一个4m “m”形支撑焊接；加工好的钢笼根据安装要求进行划分。分 段、分类号，根据前院的需要，用平板车将钢笼运到临时码头，再用船运到现场。传声管的长度应高于钻井平台的高度，传声管的连接处应充分焊接，接头应平直牢 固。测量管和钢笼严格按照设计图纸进行固定。安装时，采用向声测管灌满清水的方法 测试其气密性。检测管上口用丝接头密封，堵头密封，下端按设计要求密封。严禁泥浆、 水泥浆或杂物进入管道，确保混凝土浇筑后管道通畅。3. 4. 2钢筋笼的降低和安装主墩长桩径的，61. 3m2. 5m应2. 2m在所有直径桩径钢笼全部降下安装后进行。成孔检验合格后，用门式起重机和门式起重机将钢笼直立吊起，取下下挂绳，将钢 笼下放到基础桩内，用限位卡放置在钻孔平台上，然后用同样的方法吊起来。钢筋笼的 其他局部对接，直到钢筋笼对接和下降完成。另外，钢笼用长7m吊杆连接到套管口，钢笼用型钢固定在套管上，以承受钢笼的 自重，防止钢笼在运行过程中漂浮。混凝土浇筑过程。孔的中心线基本一致，不会有倾 斜和移动。钢筋笼下放过程中，适时剪断“m”型支架，注意控制其平面位置和倾斜度, 防止钢筋笼刮伤孔壁，导致孔塌陷。降低钢笼的时间可控制在2天内。3. 4. 3基础桩水下混凝土浇筑单桩最大理论灌注量（包括钢套管扩大局部，膨胀 系数1.1,超填1.5m）为407523m"钢笼下降后，进 行第二次清孔。清孔后，及时浇筑基础桩混凝土。导管 采用中350义10mm无缝钢管制作，使用前进行水密性试 验，保证其水密性能。混凝土用龙门吊装导管浇注，导 管开口距孔底20 40cm。混凝土浇筑前，在靠近孔口的 钢平台上设置收集斗和漏斗。为保证第一罐混凝土导管 的埋深不小于2mLi，考虑钻孔桩扩孔系数为1.1计算第 一罐混凝土的平方量。3. 4. 4基础桩混凝土浇筑技术要求钢筋笼和导管安装好后，导管用于二次清孔，清孔质量应符合下表要求:泥浆比重粘度(Pa. s)含沙量胶体率底部沉积物厚度1.0 8 L 117 20W2%N98%W5cm第一批混凝土浇筑混凝土浇筑开始时，导管底部至孔底应有20的空间40cm。为保证混凝土导管首罐 深度，漏斗体积不应小于单桩首罐容积的平方。浇注前，漏斗内应注满混凝土，以保证 剪切。球落下后，混凝土落下导管的深度不得小于该深度2m。后续混凝土灌注后续混凝土浇筑时应保证连续浇筑。随着混凝土浇筑的进行，导管应缓慢吊起，保 证导管埋深26m。落下后应拉动导管，观察回浆孔，直至孔口不再回浆，再往漏斗中 加入混凝土。拉动导管的效果如下：一个。有利于后续混凝土的顺利下落，否那么混凝土在导管内停留时间稍长，流动性 能变差，与导管的摩擦阻力相应增大，导致水泥浆流动缓慢，并且聚集体留在管道中。 在此过程中，混凝土与管壁之间的摩擦阻力增强，浇筑的混凝土难以落下，造成断桩。 同时，由于粗骨料之间存在大量缝隙，后续添加混凝土后形成的高压气囊会挤压管接头 之间的密封胶。这会导致漏水，有时会形成蜂窝状混凝土，严重影响桩的质量。湾。驱动导管增强混凝土向周边的扩散，加强桩身与周围地层的有效结合，增加桩 身的摩擦阻力，同时增加混凝土与桩身的结合力。钢笼，从而提高桩基的承载能力。混凝土浇筑后期，由于孔内压力小，上层混凝土往往不如下层混凝土致密。此时应将漏斗稍稍抬高以增加落差以提高其密实度，顶部超填混凝土应高于桩顶设计标高1. 5m；在控制混凝土初凝时间的同时，合理加快浇筑速度，这对提高混凝土浇筑质量非 常重要。组织；浇筑混凝土时溢出的泥浆和多余的混凝土应收集起来，用排水管处理，以免污 染水域。3. 5桩身质量检验基础桩到达一定强度后，用超声波检测已打桩混凝土的质量。如因预埋试管等原因 无法检测，那么采用enomm钻芯进行取样检测。试验通过后，浇注水泥浆。3. 6钻孔桩质量控制及预控措施3. 6.1加快成桩进度的措施由于桩基较长，加快了成孔成桩速度，保证了钻孔桩的施工质量。针对这一特点， 采取以下技术组织保障措施：1）加快套管底部下方孔洞形成的措施采用大功率大扭矩全液压钻机：钻机最大钻孔深度为全部140m,最大输出扭矩在 200kN.m以上,最大起重能力在1500kN以上，最大钻孔直径3. 5m在.采用大直径高刚性钻杆：所有钻杆直径325mm在此以上且壁厚不小于此25mll1,可 有效克服因钻杆刚性缺乏造成的钻头摆动过大，低钻进效率高，钻杆易折断。等现象， 同时可以加快泥浆循环速度。采用气举反循环成孔：可加快泥浆循环速度，提高钻井效率。采取不同的钻孔方法：如果套管内钻孔提前完成，检查钻头的钻杆，更换优质泥 浆，然后在套管口附近减压钻孔，以提高钻头质量套管口处的泥墙，减少套管的塌陷。 钻孔概率，钻头出套管后，根据各土层物理力学性质调整钻孔压力，确定进尺。提高泥浆壁防护质量和管理：每台钻机配备泥浆净化器，在钻井过程中定期对孔 内泥浆进行取样检查，确保钻井过程泥浆各项指标符合要求并减少孔内泥浆量。打洞时 间。及时调整套管内泥面：设置泥浆自动补偿装置，确保内外水头始终保持在2. 0m左右，降低塌孔风险。压缩空气集中供气：经调压气囊稳定后供给钻机，气压始终保持相对稳定，可避 免因钻机引起的塌孔或钻渣堵塞钻杆等事故。单机直接供气压力不稳定，提高钻孔效率。钻杆定期检查：所有钻杆定期进行探伤检查，确保钻杆完好无损。改进的平底钻头：改进的平底钻头用在套管底部以下，既能提高边钻除渣能力和 钻孔速度，又能保证桩底的平整度。2）确保钢筋笼和导管安装措施尽快完成提高钢保持架的刚度：在钢保持7m架的顶部用一个长的辅助钢保持架将钢保持 架延伸到套管的口部，并用型钢将其固定在套管上，以提高定位速度和质量。钢笼。钢笼预装加长：根据浮吊的吊装高度，将未填充套管内的土取出至套管底部以上 点2m,然后将套管孔内的钢笼加长以减少降低钢笼时的接头数量。量，从而缩短钢筋笼 的伸展和释放时间。同理，先用无孔保护管加长混凝土导管，以减少导管下放时的接头数量。同时采 用卡口式快速接头连接，提高了混凝土导管的安装效率。3）提高孔检查和孔清理速度的措施采用进口超声波测壁仪检测孔形，提高孔检测效率。严格控制钻井过程中的泥浆指数，减少终孔后的清理时间。使用带风管的专用混凝土导管进行二次清孔和气举反循环清孔，提高二次清孔效 率。4）提高混凝土浇筑效率的措施混凝土导管进场前应进行探伤检查，确保导管质量，并定期检查导管的水密性、 接头的拉伸试验和管壁的磨损程度，确保有在混凝土浇筑过程中导管不会出现问题。加强设备维护：确保混凝土生产设备在浇筑过程中不发生故障。严格控制混凝土的搅拌质量：提高混凝土的和易性，降低堵塞管道的概率。严格监控混凝土的浇筑过程，确保第一批混凝土的浇筑效果，始终将导管埋深控 制在2-6m以内，防止起吊导管和浇筑混凝土困难。加强施工组织。钻孔桩的混凝土浇筑是与各种工种相配合的施工和生产。每次钻 孔灌注桩时，必须有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利进行。3. 6. 2钢套管垂直度控制措施1）钢套管在加工厂分段配套，在专用码头水平组装成一个整体钢套管。钢套管的直线度易于控制，防止了垂直对接中间的拐点。2）钢壳定位采用大刚度悬臂导架。导向架采用大型钢箱梁，焊接在起动平台或振 动钢机壳上，形成刚性强的空间定位架。上下定位架10m相距一距离以上，每个定位架 上设有四个方向的千斤顶，以调整空间位置。首先通过测量定位下定位架，然后将其垂 直挂入钢制套管内，用经纬仪或全标仪控制套管。垂直度，然后紧紧围绕上定位架调整 千斤顶，通过两点确定一条直线，然后慢慢放下钢套管，保证钢套管的垂直度。3. 6. 3控制钢套管变形的措施1）钢护管上无吊点，采用捆绑吊装，防止受力集中造成护管变形。2）钢套管下沉时，控制下沉速度。振动锤先开到最低档，然后逐渐缓慢增大，进 行起吊振动。当水面有气泡时，停止下沉，继续下沉，直至气泡消失。，下沉速度控 制在12m/ min。3. 6. 4防止斜孔、扩孔和塌陷的措施1）钻机底座牢固可靠，钻机不得产生水平位移和沉降。同时，在钻孔过程中，每 增加一根钻杆，钻孔时间超过4小时，怀疑钻机歪斜，应检查底座并找平。2）减压钻井使用大配重。钻孔时，始终使用重锤引导、减压钻孔（钻孔压力小于 钻具重量的80%,即吊钻）、中低速钻孔。自由变形长度使钻具在重力作用下始终垂直下 降，保证钻孔的垂直度。3）钻进过程中，根据不同地层控制钻进压力和钻进速度，特别是在多变土层位置, 采用低压慢速旋转。4）钻孔的垂直度偏差应控制在1/200以内，发现孔倾斜后应及时修补。5）选用优质泥浆护墙。本工程钻井施工中，采用非分散、低固相、高粘度的PHP 泥浆进行护壁。可以牢固地形成孔壁的泥皮，以保持孔壁的稳定性。6）施工过程中，根据不同地层条件选择合理的钻井参数。同时、注意观察孔内泥 位的变化。孔内泥浆面2m应始终高于海面，新配制的泥浆应及时加入孔内。7）施工经验丰富的技术工人参与施工，强调预防为主的指导思想，防止塌孔事故 的发生。8） 一旦发现塌孔现象，应立即停止钻孔。如果塌孔范围较小，可以通过增加泥浆 的粘度和比重来稳定孔壁；如果塌孔严重，可将已钻孔的孔回填粘土，待稳定一段时间 后可重新钻孔。3. 6. 5防止缩孔的措施1）使用与钻孔直径相匹配的钻头，采用气举反循环工艺钻入孔内，使用高粘度、 低固相、不分散、低失水的膨润土泥浆去除渣和护墙。2）在软塑壤土层，用小钻压和中等转速钻孔，控制进尺。3）根据工艺试验桩或首桩钻孔的钻孔参数和孔径检测，适当调整钻孔参数，以满 足设计要求。4）当发现钻孔直径缩小时，可通过提高泥浆性能指标稳定井壁来降低泥浆失水率。 同时，注意在缩径孔段多扫几遍孔，保证孔径。3. 6. 6防渗漏浆措施钻井施工时，要密切注意泥浆面的变化。一旦发现泄漏现象，应根据不同情况及时 采取控制措施。1）增加泥浆比重和粘度，停止钻井进行泥浆循环，补充泥浆以保证泥浆面的高度, 钻井前观察泥浆面不下降。2）如果不能控制漏浆，需要在浆中加入锯末，通过循环堵塞孔隙，从而控制渗漏 和漏浆。3）如果钢套管底部漏浆，以上措施无法控制后，应延长钢套管跟进。4）采取上述措施后，如不能控制泥浆渗漏，应停钻起钻，填入粘土，放置一段时 间后再钻孔。3. 6.7防止钻头掉落的措施钻头掉落的主要原因是钻杆与钻杆或钻杆与钻头的连接处不能承受扭矩或自重，导 致接头脱落、断裂或钻杆休息。防止吊钻的措施是：加强接头连接的质量检查，加强钻 杆的质量检查，对焊接部位进行超声波检测，每次使用都要仔细检查，防止使用钻施工 中出现裂纹或质量差的工具，同时在钻孔施工中需要中低压、中低速钻孔。严禁大钻压 和高速钻进，以降低扭矩。万一发生意外掉钻事故，根据以往的施工经验，如果钻杆长（5m以上，钻具倾斜）, 采用偏心钩打捞，速度快，成功率高；如果钻杆较短，那么使用特殊的三翼。滑块打捞用 于打捞，效率高，成功率高。打捞要及时，不可拖延，以免孔壁薄弱，塌孔。因此，偏 心钩和三翼滑钓器应在现场准备好，以防万一。3. 6. 8防止沉积物太厚或清理孔太深的措施1）与孔底的高程差50cm约差，钻具不再前进。清孔循环以低风量启动，泥浆被完 全净化。2小时后，停止钻杆，测量钻孔深度。高程，相差多少，钻具下降多少。在本 工作中，在钻孔桩工艺实验中，需要获得清孔后钻具离孔底多远到达标高的参数。通过 以上过程，保证了孔不会钻过头，也不会把孔清理得太深，造成泥沙少的错觉。2）防止泥沙超标的一个重要方法是成孔后，孔内泥浆指数必须到达规定要求，按 规定含砂量应小于2%o3. 6. 9防止声管底部堵塞和超声波检测不到位的措施声测管施工时，接头应焊接牢固，不得有漏浆现象，上下开口应密闭。4. 6. 10钻孔灌注桩混凝土浇筑过程中防止管道堵塞和断桩的措施1）管道堵塞现象主要分为两种。一是气阻。当混凝土灌满，管道下落时，管道内 混凝土（或泥浆）外表到管口的空气被压缩。当管外泥浆压力与混凝土压力平衡时，第 一批混凝土浇筑时，应在泥浆面以上的管子中间开一个孔，以排出空气。当第一批混凝 土充满管道时，空气可以从孔口排出。，不会形成堵塞。第一批正常浇注时，应将螺 纹连接的小料斗更换为外径小于导管内径的小型插入式轻型料斗，使混凝土下落小于满 管，不会造成空气堵塞；另一种堵管现象是材料堵塞、混凝土施工性能差、混凝土原料 中石块多、杂物多等。当混凝土垂直下落时，石块或杂物在导管内形成拱塞，造成管道 堵塞。堵塞的管道。堵塞现象的控制如下：由于孔深，123m混凝土自由落到孔底的速度 较大，容易形成拱塞。现场物料管理确保混凝土原材料不含杂物，层层检查浇筑现场。 确保混凝土浇筑顺利。2）断桩的主要原因是导管埋入深度不够，导管被拔出混凝土外表（或导管被拔出）, 形成泥障。预防措施是：记录导管埋深，同时用搅拌站浇筑广场的测深锤检查混凝土表 面标高，始终保持导管埋深在2 6m同时对导管进行定期试压，报废使用。使用时间长 或壁厚较薄的导管，保证导管有一定的强度。5. 定期检修设备，保证配料厂的生产能力。3. 6. 11防止钻孔桩连接的措施根据施工合同的要求，钻孔桩应将L 5m左右混凝土过浇。目的是保证桩头混凝土 的质量，防止拔管时在桩体内形成泥芯。在实际操作中，使用测深锤测量桩顶。高程， 由于泥浆是一种胶体，遇到碱性混凝土后就开始凝结成块，所以在作业时有时容易将泥 浆中的混凝土面误认为是混凝土面，从而浇的混凝土少，桩身需要加长。施工时，一方 面，在使用测量锤时，应反复甩锤，使锤击破泥浆凝结层。5、承台及塔基施工1概述QZ3、QZ4主墩承台为哑铃型结构，平面尺寸为36. 5mX 83. 75m,承台圆直径为,承台36.501采用13.97461115111系梁连接，承台底标高为- 1. 2m,顶标高为+ 3. 8m,厚 度为5. 0m;后盖板的厚度，3m混凝土的方体积为6809. 4m3 （单墩的方体积，下同）， 111349m3盖板的混凝土体积3. 8m为，混凝土 4. 0m的