泗河特大桥承台施工方案.doc

新建京沪高速铁路泗河特大桥DK526+075.26-DK527+872.68段（357#-410#）承台施工方案中国水电集团京沪高速铁路土建工程三标段项目经理部五工区二00八年三月泗河特大桥（DK526+075.26-DK527+872.68段）承台施工方案一、编制依据1）国家、铁道部和地方政府（省、直辖市）的有关政策、法规和条例、规定；2）铁道部批准的设计文件和指导性施工组织设计，业主修编后的施工组织设计；3）招标文件及承发包合同，京沪高速铁路泗河特大桥施工设计图；4）铁道部现行高速铁路、客运专线技术标准，设计暂规，施工规范，验收标准和有关规定；5）现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；6）我单位所拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验 ；7）业主相关文件要求。二、编制范围泗河特大桥DK526+075.26-DK527+872.68（357#-410#）段桥梁全长1.797km。三、工程概况及主要工程数量1、工程概况泗河特大桥DK526+075.26-DK527+872.68（357#-410#）段，桥梁全长1.797km。桥跨结构为3跨24m预制简支箱梁，44跨32m预制简支箱梁， (40+56+40)悬浇连续箱梁， (40+64+40)悬浇连续箱梁。其中358#、359#位于北外环公路两侧，埋深10米左右，398#、399#位于327国道两侧，埋深6米左右。396#、397#墩位于兖石铁路北环线K333+040公里处，397#桥墩位于高路基边坡上，396#桥墩位于高路基边坡下部三分之一处；404#、405#墩位于兖石铁路南环线K332+904.48公里处；405#墩距线路9.5m。2、主要工程数量主要工程数量见附表四、承台施工方案1、施工方法承台基坑开挖采用人工配合挖掘机放坡开挖，人工清底、凿除桩头，砼一次性浇注完成。承台开挖前，首先要开挖探沟，探明地下有无电缆等其它管线。靠近公路的358#、359#、398#、399#承台，开挖前要做好行车防护，靠近公路侧先支护再采用放坡开挖，挖基土方直接装车运走，对于场地宽松的地方，挖基土可集中堆放后运走。受铁路影响的358#、359#、396#、397#、398#、399#先支护再开挖。在基底周围设排水槽，并挖4个较深的集水井，用泥浆泵排水。开挖至设计标高后，基坑内水量较大、流沙严重时，可在基坑底四周打木桩，木桩打入基地以下不小于0.8m，然后顺着基坑坡面堆码草袋。基地清理至比设计标高低15cm后，回填10cm厚碎石，整平后抹5cm后砂浆。如果基坑开挖至设计标高后，基底仍为淤泥，无法对基底进行清理时，可继续下挖50cm后，抛填50cm的片石，上面用碎石找平后，抹5cm后的砂浆。基坑开挖至设计标高后，采用风镐凿除装头，严禁用挖掘机对桩头进行破坏，凿除过程中要注意对桩头钢筋的保护。桩头凿至比承台底高15cm时，桩头凿平洗净。经检测部门对桩基检测合格后进行下一步施工。承台采用大块组合钢模板，钢管、方木支撑加固体系，混凝土泵送入模。为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，承台表面用无纺布包裹养护。钢筋在加工车间加工，平板车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。承台模板采用厂制大块钢模，面板厚6mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，分46块在现场拼装，螺栓联结。承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。2、施工工艺流程承台施工工艺流程见“承台施工工艺流程图”：施工准备基坑开挖桩头处理及桩基检测模板安装钢筋绑扎浇注承台砼砼养生、拆模基坑回填钢筋制作承台施工工艺流程图埋设冷却系统和测温元件（大体积混凝土）结束测量放线钢筋模板检查支护3、测量放线根据导线控制点测设出桩中心后，放出承台四周边桩（外移50cm），用红油漆作出标记，同时测出承台底至该桩顶的高差。基坑开挖及C15垫层砼浇筑完成后，在其上恢复承台立模边线。4、基坑开挖基坑采用挖掘机开挖、人工配合施工，当开挖至离基底200mm时，停止机械开挖，改为人工进行，以保证基底不被扰动。（1）在基坑顶缘四周适当距离设截水沟，防止地表水流入坑内，冲刷坑壁，造成坍方破坏基坑。坑缘边留有护道，静载距坑缘不少于0.5m，动载距坑缘不少于1.0m。（2）基坑开挖自上而下水平分层进行，每层0.3m左右，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，每3m左右修一次坡，至设计标高后，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高。施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施，确保安全施工。（3）基坑施工必须尽快完成，自基坑开挖至基础完成，紧接连续不断施工。5、浇筑素混凝土垫层基坑开挖至比设计标高低10cm后，即开始浇筑一层10cm厚的C15素混凝土，作为承台钢筋及混凝土施工的底模，因此素混凝土必须平整。6、凿除伸入承台的超灌桩头混凝土采用手工凿除和风动工具凿除的施工方法，首先使用风动工具将桩头清除至距设计桩顶5cm的位置，然后改为手工凿除直至设计桩顶标高。最后将桩身变形的钢筋整修复原。7、绑扎承台钢筋钢筋制作在钢筋加工场内进行，钢筋焊接以闪光对焊为主，条件不具备的情况下，可采取双面搭接焊。钢筋加工完后运至施工场地。钢筋绑扎前，由技术人员在承台底平台上放出钢筋大样，对于桩头钢筋要提前用钢丝刷刷掉钢筋上的泥浆及混凝土残渣。钢筋于模板之间采用混凝土垫块。墩身深入承台的部分钢筋，可提前焊接加工成型后，在墩身位置处搭设脚手架，定位绑扎成型后，固定在脚手架上。在承台上1m3m间断开墩身钢筋，绑扎承台钢筋时，把墩身下部的钢筋定位绑扎，待承台浇注完毕后，在承台上搭设脚手架，进行墩身钢筋的连接及绑扎。因承台为一次性浇筑，故必须按照设计图绑扎好墩身预埋筋、接地预埋筋及沉降观测标。8、模板模板采用9015钢模拼装，60钢管作为背带进行加固，模板外侧用钢管支撑至基坑壁上，模板拼装及加固见下图： 钢模板使用前要经过打磨除锈，然后涂抹一层机油。模板之间之间采用双面胶带进行密封。9、浇筑混凝土承台钢筋绑扎完，模板加固完经监理检查合格后，开始组织灌注混凝土。采用混凝土输送泵泵送，泵送前用水泥砂浆湿润输送管道，以防堵管。混凝土坍落度应符合批复的承台砼配合比要求，以便泵送。混凝土采用商品混凝土，混凝土浇注前，必须由混凝土厂家提供商品混凝土的配合比、原材料的检验数据等相关资料，经项目部主管技术人员及监理检查合格后，统一采用。承台位置靠近公路或距离便道较近，混凝土罐车直接到位的，在混凝土浇注前，搭设混凝土滑道，混凝土经滑道进入承台。距离道路较远，混凝土罐车不能直接到位的，可采用混凝土输送泵进行输送。混凝土浇筑前，必须对承台范围内的杂物、积水进行全面清理，对模板、钢筋、冷却管及预埋件位置进行认真检查，确保位置准确。混凝土浇筑的准备过程中，必须对机械设备进行全面检修，对材料准备情况进行核查，对各岗位的人员逐一落实。混凝土浇筑采用分层连续浇筑，可利用混凝土层面散热，同时便于振捣，分层厚度为3040cm。层内从承台短边开始，由两边向中间浇筑。并在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇完毕，保证无层间冷缝发生。混凝土的振捣，采用插入式振捣器，严禁漏振或超振。振动棒插入下层混凝土5cm，并不得碰撞钢筋和模板。振捣时应快插慢抽，严格控制振捣时间，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面，或因振捣时间过长而出现振捣性离析的情况。应避免振动棒碰模板、钢筋及其它予理件，不要过振或漏振，以混凝土不再沉陷，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为振好的标志。砼浇注过程中，应随时观测钢筋、顶理件、模板和支架等稳固情况，如有漏浆变形、移位时应立即处理。在浇注过程中应注意防雨。为保证混凝土浇筑时其自由下落高度不大于2m，浇筑时视情况设置溜槽或串筒，必要时在承台顶网钢筋上开 “天窗”作工作孔使用，方便施工人员进出，浇筑到顶面时补焊截断的钢筋。在中线附近低洼处放置排污泵，及时清除混凝土浇筑过程中汇集的表面泌水，如在浇筑过程中遇到降雨，应用彩条布遮盖承台上空。混凝土施工完毕后，在初凝之前对混凝土表面进行抹压收浆，以清除混凝土表面早期产生的塑性裂缝。10、混凝土的拆模及养生承台模板在砼强度达到2.5Mpa时方可拆除。表面用麻袋覆盖并洒水进行保温保湿养护。侧模外挂麻袋保温，根据测温结果指导养护工作，将降温速度控制在2/d，养护时间14d。11、基坑回填承台混凝土浇筑完毕并达到拆模条件时应及时拆模，经监理工程师检查混凝土表面合格后进行基坑回填。基坑回填宜对称进行，填料符合设计和规范要求，采用振动夯和小型压路机压实，回填高度以低于承台顶面10cm为宜，待墩身混凝土施工完成后再将整个基坑回填。五、质量保证措施1、承台采用在基坑内设集水井，用水泵抽排的办法来排除地下水对承台施工的影响。2、在混凝土的浇筑前，开挖基坑不得泡水，基底应浇筑一层10cm厚的C15素混凝土，浇筑过程中确保无水情况下浇筑，砼终凝前不得浸水。3、承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌和、运输、浇筑、养护等均按高性能混凝土的标准要求进行。4、自室外平均气温连续五天低于5的时间起，至次年最后一阶段室外日平均气温连续五天低于5的期间应按冬季施工规定执行。5、为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。6、承台砼拆模后，基坑及时用原土分层回填夯实，桥台台背处基坑按施工规范要求进行回填。7、承台质量标准除模板、支架、混凝土及钢筋须符合铁路标准外，承台的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。 承台的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1尺寸±30尺量长、宽、高各2点2顶面高程±20测量5点3轴线偏位15测量纵横各2点4前后、左右边缘距设计中心线尺寸±30尺量各边2处