果篮注塑模设计.doc

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4102.2.3，低压聚乙烯材料综合性能分析（1）低压聚乙烯属于热塑性材料，耐腐蚀性和电绝缘性良好。（2）结晶料，吸湿性小，流动性极好，。对压力敏感，成型是需高压注射，不宜采用直接浇口，以防止收缩不均，内应力增大。（3）收缩范围和收缩值大，方向性明显，易变形翘曲。冷却速度宜慢，模具设有冷料穴，并有冷却系统。（4）加热时间不宜过长，否则会发生分解、烧伤。（5）软质塑件有较浅的侧凹槽可强制脱模（6）可能发生熔体破裂，不宜与有机溶剂接触，以防开裂。 表1密度g/cm³0.95弹性模量MPa0.840.95比容cm³/g0.91弯曲强度MPa25吸水率%（24h）0.01硬度HB邵D41-46收缩率%1.53.6体积电阻率.cm熔点°C105-125击穿电压Kv/mm18.127.5热变形温度°C1.86MPa 480.46MPa 60-82冲击强度kJ/m²无缺口 不断缺口 48抗拉屈服强度MPa7-19介电系数60Hz10Hz2.32.4 表2-1 第3章 拟定模具结构形式 3.1分型面位置的确定分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面，分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。 分型面的选择应注意以下几点：Ø 不影响塑件外观，尤其是对外观有明确要求的制品；Ø 有利于保证塑件的精度要求；Ø 有利于模具加工，特别是型腔的加工；Ø 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；Ø 便于制件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。（1）多型腔单分型面模具：塑件外观质量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构。（2）多型腔多分型面模具：塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构。该塑件外观质量要求较高，并可以看出：分型面的位置、塑件推出机构的痕迹、浇口为潜伏式浇口。可初步拟定二型腔单分型面的结构。根据塑件的结构形式，分型面选在外壳下面的面为分型面，如图2所示。 图3-13.2，确定型腔数量及排列方式一般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用一模一腔的结构，对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高外壳塑件属于小型塑件，大批量生产。该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用低一点，设备运转费用小一点，初定为一模两腔的模具型式。根据塑件的形状，以及塑件材料低压聚乙烯的综合性能，本设计采用一模两腔腔的形式。型腔的排列如图3所示。 图3-2 第4章 注塑机型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式，在确定模具结构型式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大、最小模具厚度、推出型式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算。根据这些参数选择一台和模具相匹配的注塑机，倘若用户已提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量调整。4.1，注射机型号的确定通过PRO/E建模分析，可得出塑件质量为124.4克，塑件体积m1为13.67，曲面表面积为192.7。流道凝料m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来计算。从上述分析中确定型腔为一模四腔，所以注射量为：按体积算： Q=1.6×2×13.67=43.744 按质量算： M=1.6n m1=1.6×2×12.44=39.808 g曲面面积S=19272.74.2 朔件和流道凝料在分型面上的投影及所需锁模力的计算流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A在模具设计前是个未知数，根据多型腔模的统计分析，大概是每个塑件在分型面上的投影的0.2-0.5倍。因此可以采用0.35nA1来进行估算。所以 A= nA1+0.35 nA1 =1.35 nA1 =9273.15 （其中A13435 ）F = AP = 9273.15× 30 = N = 278.9 KN式中，型腔压力P取30Mpa 4.3，选择注射机塑件成型所需要的注射量应小于所选注射机的注射容量。可按注射容量、锁模力、模具闭合时的厚度等来确定注射机的型号。根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，确定选用SZ­-60/450卧式注射机（上海塑机厂）。其参数如表1所示： 理论注射容量/cm378缩模力/KN450螺杆直径/mm30拉杆内间距/mm280*250注射压力MPa170移模行程/mm220注射速率（g/s）60最大模厚/mm300塑化能力（g/s）5.6最小模厚/mm100螺杆转速（r/min）14200定位孔直径/mm55喷嘴球直径SR20喷嘴孔直径/mm3.5锁模方式双曲肘 表4-14.4,注射机及型腔数量的校核 4.4.1 型腔数量的校核（1）由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数n n= = 9.6 2 所以，所设定的型腔数符合要求，合格。上式中，k-注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8 M-注射机的额定塑化量，取5.6g/s t-成型周期，取30s其它的安装尺寸的校核要待模架选定，结构尺寸确定之后方可进行。（2）按注射机的最大注射量校核型腔数量n： =2.7 上式右边=2.72（符合要求）式中 Mn注射机允许的最大注射量（g或cm³）( 3 )按注射机的额定锁模力校核型腔数量n： 上式右边=2.434 （符合要求） 式中F注射机的额定锁模力（N） A1单个塑件在模具分型面上的投影面积（mm²） A2浇注系统在模具分型面上的投影面积（mm²） p塑料熔体对型腔的成型压力（MPa）一般是注射压力的80%4.4.2 注射机的校核（1） 注射压力的校核：该注射机的注射压力为170MPa，低压聚乙烯的注射压力为70110，所以能够满足要求。（2） 注射量以及锁模力在上面已经校核，符合要求。 （3） 模具厚度的校核：模具厚度H必须满足：Hminmax该模具厚度为 H=25+63+40+80+25+10 =233mm（符合要求）式中Hmin注射机允许的最小模厚，即动、定模板之间的最小开距 Hmax注射机允许的最大模厚（4） 开模行程的校核：SmaxS=H1+H2+510 上式右边S=20+100+10 =130mm（符合要求） 式中Smax注射机最大开模行程（mm） H1推出距离（脱模距离）（mm） H2包括浇注系统在内的塑件高度（mm） 第5章 浇注系统形式和浇口的设计浇注系统是塑料熔体从注射机喷嘴射出后达到型腔之前在模具内流经的通道。它分为普通流道浇注系统和无流道凝料（热流道）浇注系统。 该模具采用普通流道浇注系统，其包括：主流道、分流道、冷料井、浇口。5.1，浇注系统的设计浇注系统是指从注射机的喷嘴到模具型腔的浇口这一段塑料流动的信道称为浇注系统。浇注系统由主浇道、分流道、冷料穴、浇口等组成。5.1.1、浇注系统设计原则 1.重点考虑型腔布局。 2.热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽可能短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽量少，表面粗糙度要低。 3.均衡进料，即分流道尽可能采用平衡式布置。 4.塑料耗量要少，满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料耗量。 5.消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的“冷料”。 6.排气良好。 7.防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力。 8.保证塑件外观质量。9.较高的生产效率。10.塑料熔体流动特性（充分利用热塑性塑料熔体的假塑性行为）。5.1.2，主流道设计主流道是喷嘴熔融状态的塑料进入模具型腔时的首段信道，它的形状和尺寸直接影响塑料的流动速度及填充时间。主流道一般呈圆锥形，锥度一般为24度，其小端直径应大于喷嘴直径0.51mm，以便补偿与喷嘴对中的误差。主流道的最佳长度一般为2040mm。根据所选注射机，小端尺寸直径应为： d=注射机喷嘴尺寸+（0.51）= 3.5 + （0.5 1）= 4 4.5 mm主流道球面半径应为： R=喷嘴球面半径+（12） = 20 + 2 = 22 mm球面配合高度 h=35 取h=5（mm）1，主流道衬套的设计主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，一般采用碳素工具钢，如：T8A、T10A等，热处理硬度为5357HRC。主流道衬套和定位圈设计成整体式，用于小型模具。中大型模具设计成分体式。但由于该模具主流道较长，设计成分体式较宜。 为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈设计成分体式。主流道90 。（见模价的确定和装配图） 图5-1 主流道衬套主流道衬套材料采用T10A钢，热处理淬火或表面硬度为5357HRC。本设计中，主流道与定模座板采用H7/k6 过度配合，与定位圈的配合采用H9/f9的间隙配合。 图5-2 定位圈.主流道的固定见装配图2，主流道凝料体积为： q=d²L= ()²×50 =1123.4 mm³ =1.123 cm³3，主流道剪切速率校核由经验公式 : =2342 在500-5000之间 式中，+ =1.1+43.745 =44.845 R= =2.72 mm生产实践表明，当注射模具主流道的剪切速率在500-5000之间，所成型的塑件的质量较好。所以本设计的主流道剪切速率符合要求。5.1.3分流道的设计 1，分流道布置形式分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。本设计属于多型腔模具，必须设置分流道。分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，因此，本设计采用平衡式分流道。如图5所示： 图5-3分流道尺寸及各级分流道的尺寸如图5所示(1)，分流道的形状、截面尺寸以及凝料体积形状及截面尺寸为了便于机械加工及凝料脱模，本设计的分流道设置在分型面上，截面形状采用加工工艺比较好的梯形截面。梯形截面对塑料熔体流动阻力不大，一般采用下面经验公式来确定截面尺寸： B=0.2654=0.2654=2.4查资料取B=6 ， H=B=6=4 ，取标准值 H=5 mm查资料3，取标准值，其中深度H=5 mm， 宽度L=6mm ,底部宽度取4.5mm ，流道截面形状及尺寸如图6所示 图5-4从理论上第二级分流道的截面尺寸可比第一级分流道截面尺寸小10%，所以二级分流道的尺寸取宽为4，底部宽为3高为3的梯形。分流道凝料体积 分流道长度l=51.4mm L=14.544=58.16mm 分流道截面积A=26.25 B= =10.5 分流道凝料体积q=51.426.25+58.1610.5=1960 =1.96 （2）分流道剪切速率校核 根据经验公式：=757.2 在500-5000，剪切速率校核合理其中，q= 13.672 = 27.34 R=15.59mm=1.56cm 其中F为锁模力，F=278.19 KN c 为梯形截面周长（1.3cm）分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取0.8um1.6um即可，因此，本设计取1.5um。分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式，采用定模部分与瓣合模上均开有分流道，如图5。5.2，浇口的设计浇口，又称进料口，是分流道与型腔之间的狭窄部分，也是浇注系统中最小部分。它使塑料熔体的流速产生加速度，以利于迅速充满型腔，同时还起封闭型腔防止熔体倒流的作用，并在成型后使浇口凝料与塑件易于分离。5.2.1，浇口位置的选择，应遵循如下原则： （1）避免制件上产生喷射等缺陷（避免喷射有两种方法：a 加大浇口截面尺寸，降低熔体流速；b 采用冲击型浇口，改善塑料熔体流动状况。）该模具采用方法a； （2）浇口应开设在塑件截面最厚处； （3）有利于塑件熔体流动；（4）有利于型腔排气；（5）考虑塑件使用时的载荷状况；（6）减少或避免塑件的熔接痕；（7）考虑分子取向对塑件性能的影响；（8）考虑浇口位置和数目对塑件成型尺寸的影响；（9）防止将型芯或嵌件挤歪变形。5.2.2，浇口设计的基本要点：1） 尽量缩短流动距离 浇口位置的安排应保证塑料熔体迅速和均匀地充填模具型腔，尽量缩短熔体的流动距离，减少压力损失，有利于排除模具型腔中的气体，这对大型塑件更为重要。2） 浇口应设在塑件制品断面较厚的部位 当塑件的壁厚相差较大时，若将浇口开设在塑件的薄壁处，这时塑料熔体进入型腔后，不但流动阻力大，而且还易冷却，以致影响了熔体的流动距离，难以保证其充满整个型腔。另外从补缩的角度考虑，塑件截面最厚的部位经常是塑料熔体最晚固化的地方，若浇口开设在薄壁处，则厚壁处极易因液态体积收缩得不到收缩而形成表面凹陷或真空泡。因此为保证塑料熔体的充分流动性，也为了有利于压力有效地传递和比较容易进行因液态体积收缩时所需的补料，一般浇口的位置应开设在塑件壁最厚处。3） 必须尽量减少或避免熔接痕 由于成型零件或浇口位置的原因，有时塑料充填型腔时造成两股或多股熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的强度，并有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤为严重。有时为了增加熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的强度，并有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤其严重。一般采用直接浇口、点浇口、环形浇口等可以避免熔接痕的产生，有时为了增加熔体汇合处的溶接牢度，可以在溶接处外侧设一冷料穴，使前锋冷料引如其内，以提高熔接强度。在选择浇口位置时，还应考虑熔接的方位对塑件质量及强度的不同影响。4） 应有利于型腔中气体的排除 要避免从容易造成气体滞留的方向开设浇口。如果这一要求不能充分满足，在塑件上不是出现缺料、气泡就是出现焦斑。同时熔体充填时也不顺畅，虽然有时可用排气系统来解决，但在选择浇口位置时应先行加以考虑。5） 考虑分子定向影响 充填模具型腔期间，热塑性塑料会在流动方向上2呈现一定的分子取向，这将影响塑件的性能。对某一塑件而言，垂直流向和平行于流向的强度、应力开裂倾向等都是有差别的，一般在垂直于流向的方位上强度降低，容易产生应力开裂。6） 避免产生喷射和蠕动（蛇形流） 塑料熔体的流动主要受塑件的形状和尺寸以及浇口的位置和尺寸的支配，良好的流动将保证模具型腔的均匀充填并防止分层。塑料溅射进入型腔可能增加表面缺陷、流线、熔体破裂及气，如果通过一个狭窄的浇口充填一个相对较大的型腔，这种流动影响便可能出现。特别是在使用低粘度塑料熔体时更应注意。通过扩大尺寸或采用冲击型浇口（使料流直接流向型腔壁或粗大型芯），可以防止喷射和蠕动。7） 浇口与塑件连接得部位应成R0.5的圆角或0.5×45°的倒角；浇口和流道连接的部位一般斜度为30°45°，并以R1R2的圆弧和流道底面相连接浇口，又称进料口，是分流道与型腔之间的狭窄部分，也是浇注系统中最小部分。它使塑料熔体的流速产生加速度，以利于迅速充满型腔，同时还起封闭型腔防止熔体倒流的作用，并在成型后使浇口凝料与塑件易于分离。根据塑件的外部特征，外观表面质量要求比较高，要求看不到浇口的痕迹，塑件的外表面是光滑的，因此本设计采用推切式潜伏式浇口，在开模时浇口自行剪断，从外面看不到浇口。下面简单介绍一下潜伏式浇口。潜伏式浇口的优点：进料口设在塑件内侧塑件外表面没有点浇口切断痕迹。脱模时推杆将流道与塑件推出的同时，推杆切断进料口，可实行注射机的全自动操作，避免了点浇口流道所需要的定模定距分型机构，模具结够简单。潜伏浇口的缺点：隧道斜孔的加工较困难。为了将斜的点浇口推出，必须是柔韧性较好的塑料。（本设计中使用的低压聚乙烯具有较好的柔韧性），并且要严格掌握塑件在模内的冷却时间，在凝道未完全凝固时推出潜伏浇口。（1） 3，潜伏式浇口尺寸的确定 由经验公式：d=nk=0.60.29 = 1.33 mm其中查资料并计算得， n=0.6 , k=0.29浇口截面形状入图7所示 图5-5在设计模具时，浇口直径先取直径d=1.5 ，在试模时根据实际情况再进行调整。 4浇口剪切速率的校核：根据点浇口的经验公式：=69330 s在10000 s之间，减切速率符合要求。5.3，冷料穴的设计当注射机未注射塑料之前，喷嘴最前端的熔融塑料的温度较低，形成冷料渣，为了集存这部分冷料渣，在进料口的末端的动模板上开设一个洞穴或者在流道的末端开设洞穴，这个洞穴就是冷料穴。在注射时必须防止冷料渣进入流道或模具型腔内，否则将会堵塞流道和减缓料流速度，进入模具型腔就会造成塑料制品上的冷把或冷斑。冷料穴位于主流道正对面的动模板上,或者处于分流道的末端，其作用是收集熔体前锋的冷料,防止冷料进入模具型腔而影响制品质量。冷料穴分两种,一种专门用于收集、贮存冷料，另外一种除贮存冷料外还兼有拉出流道凝料的作用。根据需要，不但在主流道的末端，而且可在各分流道转向的位置，甚至在型腔的末端开设冷料穴。冷料穴应设置在熔体流动方向的转折位置，并迎着上游的熔体流向，冷料穴的长度通常为流道直径d 的1.52倍，如图。有的冷料穴兼有拉料的作用，在圆管形的冷料穴底部装有一根Z形头的拉料杆，称为钩形拉料杆，这是最常用的冷料穴形式。同类形的还有倒锥形和圆环糟形的冷料穴。本设计采用常用与拉料杆匹配的冷料穴。冷料穴一般位于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝；此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端直径。5.3.1，主流道冷料穴如图8所示，采用与拉料杆匹配冷料穴的半球形形式，采用的球形头拉料杆，使主流道凝料脱出。 图5-65.3.2，分流道冷料穴 在分流道端部加长流道直径d 的1.52倍做分流道的冷料穴。如图9所示。 图5-7并不是所有注射模都需要开设冷料穴，有时由于塑料性能或工艺控制较好，很少产生冷料或塑件要求不高时，可不必设置冷料穴。如果初始设计阶段对是否需要开设冷料穴尚无把握，可流适当空间，以便增设。本设计开设冷料穴长度为 2d=2×6=12mm。5.4，拉料杆的设计 拉料杆的作用是勾着浇注系统冷料，使其随同塑件一起留在动模一侧，其分为主流道拉料杆和分流道拉料杆，本设计只设计了主流道拉料杆图如下： 图5-8 材料：T8A 热处理5055HRCd=6mm D=10mm l=115.1mm 5.5，浇注系统的平衡 对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计时应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。1.分流道平衡：对于多型腔模具，为了达到各型腔同时充满的目的，可通过调整分流道的长度及截面面积，改变熔融树脂在各分流道中的流量，达到浇注平衡的目的。计算公式如下： 式中 Q1，Q2熔融树脂分别在流道1和流道2中的流量，cm3/s；d1,d2分流道1和分流道2的直径， cm;L1，L2分流道1和分流道2的长度，cm。 2.浇口平衡：在多型腔非平衡分流道布置时，由于主流道到各型腔的分流道长度或各型腔所需填充流量不同，也可采用调整各浇口截面尺寸的方法，使熔融树脂同时充满各型腔。浇口平衡简称为BGV（balanced gate value）,只要做到各型腔BGV值相同，基本上能达到平衡填充。对于多型腔相同制品的模具，其浇口平衡计算公式如下： BGV=式中 Sg浇口的截面积，mm2; Lg浇口的长度，mm; Lr分流道的长度，mm。该模具，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同，显然是平衡式的。第6章 模架的确定和标准件的选用现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号。模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其时对大型模具，这一点尤为重要。以上内容确定之后，便根据所定内容设计模架。在学校作设计时，模架部分要自行设计；在生产 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再结合标准模架，可选用标准模架200×L，其中L取200mm，可符合要求。 模架上要有统一的基准，所有零件的基准应从这个基准推出，并在模具上打出相应的基准标记。一般定模座板与定模固定板要用销钉定位；动、定模固定板之间通过导向零件定位；脱出固定板通过导向零件与动模或定模固定板定位；模具通过浇注套定位圈与注射机的中心定位孔定位；动模垫板与动模固定板不需要销钉精确定位；垫块不需要与动模固定板用销钉精确定位；顶出垫板不需与顶出固定板用销钉精确定位。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。 两模板之间应有分模隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。分模隙常见形式如下： 图 6-16.1定模座板（，厚25mm） 通过6个ø12的内六角螺钉与定模板连接； 定模座板通常就是模具与注射机连接处的定模板。6.2定模板（型腔板）（，厚63mm） 定模板与型腔做成一体，用于固定型芯（凸模）、导套。为了保证凸模或其它零件固定稳固，固定板应有一定的厚度，并有足够的强度，一般用45钢制成，最好调质230270HB； 导套孔与导套为H7/m6或H7/k6配和； 主流道衬套与固定孔为H7/m6过渡配合； 型芯与其孔为H7/m6过渡配合。注：上面还开有四弹簧顶销孔，以便分模时，斜滑块顺利地留在动模部分，顶销孔与顶销为H8/f8配合。6.3动模固定板（，厚40mm） 上面的型腔为镶拼式； 有35个型芯固定孔；其导柱固定孔与导柱为H7/m6过渡配合；6.4、动模垫板（又称支承板）（，厚32mm） 垫板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔、型芯、导柱或顶杆等脱出固定板，并承受型腔、型芯或顶杆等的压力，因此它要具有较高的平行度和硬度。一般采用45钢，经热处理235HB或50钢、40Cr、40MnB等调质235HB，或结构钢Q235Q275。还起到了支承板的作用，其要承受成型压力导致的模板弯曲应力。6.5、垫块（40200，厚80mm） 1.主要作用：在动模座板与动模垫板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。 2.结构型式：可以是平行垫块、也可以是拐角垫块。（该模具采用平行垫块） 3.垫块一般用中碳钢制造，也可用Q235A制造，或用HT200，球墨铸铁等。 4 .垫块的高度计算： h垫块=h限钉+h顶垫+h顶固+s顶+= 30+16+20+10 =76（mm） 所以，取标准值 80 mm式中 顶出行程的富裕量，一般为510mm，以免顶出板顶到动模垫板。5.模具组装时，应注意左右两垫块高度一致，否则由于负荷不均匀会造成动模板损坏。6.6、动模座板（，厚25mm） 其注射机顶杆孔为ø50mm；其上的推板导柱孔与导柱采用H7/m6配合。第7章 合模导向机构的设计导向零件的作用：模具在进行装配和调模试机时，保证动、定模之间一定的方向和位置，导向零件要承受一定的侧向力，起导向和定位作用。当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。7.1、导向结构的总体设计 1.导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后变形。 2.该模具采用4根导柱，其布置为等直径导柱不对称布置。 3.该模具导柱安装在动模固定板上，导套安装在定模固定板上。4.为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑板，即可削去一个面或在导套的孔口倒角。 5.各导柱、导套及导向孔的轴线应保证平行。 6.在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。7.当动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。7.2、导柱的设计 1.该模具采用带头导柱，且不加油槽。 2.导柱的长度必须比凸模端面高度高出至少68mm。 3.为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分。 4.导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度（该导柱直径由标准模架知为ø20。 5.导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按H7/m6配合。导柱滑动部分按H7/f7或H8/f9的间隙配合。 6.导柱工作部分的表面粗糙度为Ra0.4m。7.导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢T8A、T10A经淬火处理，硬度为55HRC以上或45#钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度55HRC以上。导柱如图所示： 图 7-1 导柱7.3、导套的设计 1.结构形式：采用带头导套（型），导套的固定孔与导柱的固定孔可以同时钻，再分别扩孔。 2.导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气。 3.导套孔的滑动部分按H8/f7或H7/f7的间隙配合，表面粗糙度为Ra0.4m。导套外径按H7/m6或H7/k6配合镶入模板。 4.导套材料可用淬火钢或铜（青铜合金）等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。 导套如图所示： 图 7-2第8章 脱模推出机构的设计8.1、脱模推出机构的设计原则制件推出（顶出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则：1.推出机构应尽量设置在动模一侧 2.保证塑件不因推出而变形损坏 3.机构简单动作可靠 4.良好的塑件外观 5.合模时的准确复位 6.突出结构与注塑机的机构及附属的制品取除经济够如机械手的动作要匹配。8.2、制品推出的基本方式 1.推杆推出：推杆推出是一种基本的也是一种常用的制品推出方式。常用的推杆形式有圆形、矩形、“D”形。2.推件板推出：对于轮廓封闭且周长较长的制品，采用推件板推出结构。推件板推出部分的形状根据制品形状而定。3.气压推出：对于大型深型腔制品，经常采用或辅助采用气压推出方式。本套模具的推出机构形式较为普通，全部采用推杆推出。每个塑件由10根推杆推出。8.3、塑件的推出机构在注射成型的每一循环中，塑件必须由模具型腔中脱出，脱出塑件的机构称为脱模机构或推出机构。机构的组成：由推杆、推杆固定板、推板、复位杆、拉料杆、回程弹簧组成，其中，拉料杆的作用是勾着浇注系统冷料，使其随同塑件一起留在动模一侧；推杆用来顶制品；推杆固定板用来固定推杆，拉料杆；利用回程弹簧起复位导向作用。 1.采用带肩推杆，每个塑件由10根推杆，其中包括6根直径为6mm的推管，4根直径为4的实心推杆； 2.推杆应设在脱模阻力大的地方； 3.推杆应均匀布置； 4.推杆应设在塑件强度、刚度较大处； 5.该推杆的形式（阶梯形推杆）； 6.推杆直径与模板上的推杆孔采用H8/f7或H8/f8的间隙配合； 7.通常推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐，或高出型腔底面0.050.10mm； 8.推杆与推杆固定板，通常采用单边0.5mm的间隙（由于该套模具各塑件的6根推杆分布比较紧凑，故采用单边0.25mm的间隙），这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因由于各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不一致而发生卡死现象； 9.推杆的材料常用T8、T10碳素工具钢，热处理要求硬度HRC50，工作端配合部分的表面粗糙度为Ra0.8。8.4，推杆推出机构的设计要点 由于设置推杆位置的自由度较大因而推杆推出机构是最常用的推出机构，常被用来推出各种塑件。推杆推出机构的特点：推杆加工简单，更换方便，脱模效果好。推杆设计的注意事项：1. 推出位置 推杆的推出位置应设在脱模阻力大的地方，推杆不宜设在塑作最薄的处，以免塑件变形或损坏，当结构需要