单层的钢结构厂房施工组织设计范文.docx

×××××××公司单层钢结构厂房施工组织设计 书项目名称称：××××××××建筑筑安装工工程工程名称称：钢结结构厂房房制作安安装工程程 编制单位位：×××××××公司 编制人 ：××××日期 ： 20112年33月审定 ：××××审核 ：目 录一、 工程概况况1 工程名称称2 工程地点点3 工程简介介二、 工程施工工中的技技术规范范和标准准三、施工工机具和和人员配配备1 施工机具具2 人员配备备四、施工工平面图图及场地地简介五、施工工工序六、施工工进度计计划表七、施工工方案1 工艺流程程图2 施工准备备3 钢结构构构件制作作、组装装、检验验4 钢结构焊焊接、检检验5 钢结构安安装、检检验6 螺栓连接接、检验验7 钢结构防防腐涂料料涂装、检验8 钢结构防防火涂料料涂装、检验9. 压压型金属属板安装装、检验验八、钢结结构质量量施工管管理九、钢结结构安全全施工管理理十、钢结结构环境境保护文文明施工工管理一、工程程概况1 工程名称称：钢结结构车间间制作安安装工程程2 工程地点点：×××××3 工程简介介：本工程为为单层钢钢结构金金属压型型钢板车车间，钢钢柱、主主梁均采采用H型型钢；楼楼层采用用工字钢钢和槽钢钢，均采采用高强强度螺栓栓连接；楼板为为花纹钢钢板；檩檩条为镀镀锌C型型钢，用用普通螺螺栓连接接固定；屋、墙墙面板为为保温金金属压型型钢板，用自攻攻螺钉连连接固定定；拉条条为圆钢钢；角撑撑为角钢钢；基础础为框架架柱基础础，与柱柱连接为为预埋板板地锚螺螺栓连接接。 车间长为为37米米，宽为为12米米，檐高高18米米，共三三层；人人字形屋屋面，坡坡度100%；窗窗采用铝铝合金推推拉窗，门为钢钢结构夹夹层门。本工程程安全等等级为二二级，HH型钢为为外购件件，其他他钢构件件为现场场加工。二、施工工中执行行的技术术标准、规程、规范1 设设计图纸纸及设计计说明文文件2 钢结构构工程施施工质量量验收规规范（ GBB502205-20001 ）3 建筑钢钢结构焊焊接技术术规程（ JJGJ881-220022 ）4 钢结构构制作工工艺规程程（ DBJJ08-16-95 ）5 结构工工程质量量检测评评定标准准（ GB5502221-995 ）6 钢结构构高强度度螺栓连连接的设设计、施施工及验验收规程程 （ JGGJ822-911）7 建筑工工程施工工质量验验收统一一标准 （GGB5003000-20001） 8压压型金属属板设计计施工规规程（YBJJ2166-888）9涂涂装前钢钢材表面面锈蚀等等级和除除锈等级级（GGB89923）10钢结构构防火涂涂料应用用技术规规程CCECSS24：9011 工程合合同有关关语文件件三、施工工机具和和人员配配置1 主要施工工机具机具名称称型号规格格单位数量备注交流电弧弧焊机台4直流电弧弧焊机台1手电钻把2空气压缩缩机台1刨边磨边边机 台1型材切割割机台1角向磨光光机把2电焊条烘烘干箱台1电焊条保保温筒台2超声波探探伤仪台1汽车起重重机台1手拉葫芦芦只2云石切割割机把1气割设备备套2检验工具具批1五金工具具批1喷砂机台1喷漆机台12人员员配备序号人员类别别最高使用用人数备注1技术负责责人1工程技术术管理2施工员1现场施工工管理3安检员1安全与质质量检查查4电焊工4焊接、气气割5安装工4钢结构制制作安装装6电工1电气7钳工1附属设备备安装8后勤人员员1生活四、场地地介绍及及施工平平面图本工程位位于××××。为为热带季季风气候候，极少少霜冻期期，施工工条件较较好。地地基是推推山填土土承载力力较差，为混凝凝土柱基基础。地地下水一一般，场场地排水水通畅，雨量充充足，无无冰雪。施工总面面积约660000平方米米,道路路为简易易实土路路面,路路况较差差,周围围是国家家粮库，西边为为国家粮粮库铁路路专用线线。 (施 工工 平 面 图图 略略)五、施工工工序1.施工工准备（1） 生活设施施施工 （2） 施工机具具布置（3） 材料进场场存放、验收 （4） 技术准备备2. 钢钢结构制制作组装装、检验验（1） 钢材放样样,下料料,开孔孔（2） 切割、矫矫正成型型（3） 边缘、端端部和摩摩擦面加加工（4） 钢结构构构件组装装、校正正、检验验 （5） 各构件第第一遍防防腐涂刷刷 3. 钢钢结构焊焊接、检检验4. 钢钢结构安安装、检检验（1） 基础检查查 （2） 吊装前准准备（3） 钢柱吊装装校正 （4） 钢梁吊装装校正（5） 钢屋架安安装校正正 （6） 其他钢构构件安装装校正、检验5螺栓栓连接、检验（1） 普通螺栓栓连接 （2） 普通螺栓栓连接、检验 6钢结结构防腐腐涂料涂涂装、检检验（1）钢钢构件表表面除锈锈（2）钢钢结构防防腐涂料料涂装、检验7. 防防火涂料料涂装、检验8. 压压型金属属板安装装、检验验9. 扫扫尾与验验收（1）工工程扫尾尾（2）交交接验收收（3）拆拆除施工工设施七、施工工方案1流程程图（1） 钢结构制制作工艺艺流程图图制作工艺材料检验施工详图放样、切割零件校正制孔组装 不合合格报告检查 合格焊接报告无损检验 不合格格外形尺寸检验合格报告报告清理、喷砂、油漆验收（2）单单层钢结结构安装装工艺流流程图检查设备、工具数量及完好情况构件运至中转库准备工作构件分类检查配套高强度螺栓及摩擦面检查构件检查放线及验线（轴线、标高复核）按吊装顺序运至现场分类堆放钢柱标高处理及分中检查构件中心及标高检查安装钢柱、校正柱脚按设计要求焊接固定柱间梁安装高强度螺栓初拧、终拧（或按设计要求进行焊接）吊车梁、平台及屋面结构安装焊接固定或高强度螺栓初拧、终拧固定（3）多多层与高高层钢结结构安装装工艺流流程图检查吊装设备、工具数量完好情况钢构件运至中转库准备工作构件分类、检查配套放线及验线（轴线标高）高强度螺栓及摩擦面复试检修构件特殊工种复试：焊工、电工、超探工、起重工、塔吊工、测量工预埋螺栓验收及钢筋混凝土基础面处理按吊装顺序运至现场分类堆放构件中心及标高标识检查吊装设备、工具数量完好情况安装操作吊栏及通道安装柱、梁核心框架调整标高、轴线、坐标、垂直度、全站仪、经纬仪、水准仪跟踪观测高强度螺栓初、复拧提出校正复测记录，对超差进行校正柱与柱节点焊接框架整体校正碳弧气刨焊接顺序：上层下层中层梁与柱、梁与梁节点焊接超声波探伤提出焊缝超声波探伤报告零星构件（隅撑）安装提出校正复测记录，对超差进行校正不合格合格安装压型钢板焊接螺栓、螺钉下一节流水段准备工作（4）压压型钢板板安装工工艺流程程图施工准备绘制排版图、统计构件数压型钢板加工试验鉴定配件加工钢结构安装检验返馈交验、运输、入库交验、运输、入库放压型钢板安装位置线搭设支顶架抽验抽验压型钢板分层、分区配料不合格合格分层、分区吊至安装区起吊至安装区钢柱边、支托角钢放线、安装焊接边角处下料铺设压型钢板调直、压实、点焊自检栓钉放线、焊接合格不合格放封边板安装线焊接割开封边板、边角处下料专业人员检查合格安装、焊接封边板清理现场自检合格资料及分层验收2 施施工准备备（1）技技术准备备l 审查设计计文件是是否齐全全合理,符合国国家标准准。设计计文件包包括设计计图，施施工图,图纸说说明和设设计变更更通知单单等。是是否经过过设计，校对，审核人人员签字字，设计计院盖章章，建设设部门存存档，监监理单位位核对，并由施施工单位位和建设设单位会会审签字字。l 根据工厂厂、工地地现场的的实际起起重能力力和运输输条件，核对施施工图中中钢结构构的分段段是否满满足要求求；工厂厂和工地地的工艺艺条件是是否满足足设计要要求。根根据设计计文件进进行构件件详图设设计，以以便于加加工制作作和安装装。并编编制材料料采购计计划。l 钢结构的的加工工工艺方案案，由制制造单位位根据施施工图和和合同对对钢结构构质量、工期的的要求编编制，并并经公司司的总工工程师审审核，经经发包单单位代表表或监理理工程师师批准后后实施。（2）材材料的采采购、存存放l 本工程钢钢结构主主材和附附材全部部采用QQ2355号钢制制作，钢钢材采购购的数量量和品种种应和订订货合同同相符，钢材的的出厂质质量证明明书数据据必须和和钢材打打印的记记号一致致。本工工程采用用手工电电焊和高高强度螺螺栓连接接，焊接接材料为为J4222型焊焊条，高高强度螺螺栓连接接。涂料料，稀释释剂等产产品技术术性能，颜色均均应符号号设计要要求。l 钢构件应应按结构构的安装装顺序分分单元成成套供应应。钢构构件存放放场地应应平整坚坚实，无无积水。钢构件件应按种种类、型型号、安安装顺序序分区存存放。底底层垫枕枕应有足足够支承承面，相相同型号号的钢构构件叠放放时，各各层构件件的支点点应在同同一垂直直线上，并应防防止构件件被压坏坏和变形形。焊接接材料和和螺栓涂涂料应建建立专门门仓库，库内应应干燥、通风良良好。（3）材材料的验验收l 钢结构使使用的钢钢材、焊焊接材料料、涂装装材料和和紧固件件等应具具有质量量证明书书，必须须符合设设计要求求和现行行标准的的规定。进场的的原材料料，除必必须有生生产厂的的质量证证明书外外，并应应按照合合同要求求和现行行有关规规定在甲甲方、监监理的见见证下，进行现现场见证证取样、送样、检验和和验收，做好检检查记录录。并向向甲方和和监理提提供检验验报告。l 钢材表面面不许有有结疤、裂纹、折叠和和分层等等缺陷；钢材端端边或断断口处不不应有分分层、夹夹渣。有有上述缺缺陷的应应另行堆堆放，以以便研究究处理。钢材表表面的锈锈蚀深度度，不超超过其厚厚度负偏偏差值的的1/22；并应应符合国国家标准准规定的的C级及及以上。严禁使使用药皮皮脱落或或焊芯生生锈的焊焊条、受受潮结块块或已熔熔烧过的的焊剂以以及生锈锈的焊丝丝。l 钢结构工工程的材材料代用用。由于于个别钢钢材的品品种、规规格、性性能等不不能满足足设计要要求需要要进行材材料代用用时，应应经设计计单位同同意并答答署代用用文件，一般是是以高强强度材料料代替低低强度材材料，以以厚代薄薄。高强强度螺栓栓连接副副应进行行扭矩系系数复验验。（4）施施工设备备场地布布置施工设备备、工具具、材料料应根据据施工场场地实地地布置，其原则则为生活活设施应应尽量远远离施工工场地，材料应应就近靠靠近施工工场地，设备则则根据施施工临时时用电设设施合理理布置。钢构件力力求在吊吊装现场场就近堆堆放，并并遵循“重近轻轻远”的原则则，对规规模较大大的工程程需另设设立钢构构件堆放放场。钢钢构件在在吊装现现场堆放放时一般般沿吊车车开行路路线两侧侧按轴线线就近堆堆放。其其中钢柱柱和钢屋屋架等大大件位置置，应依依据吊装装工艺作作平面布布置设计计，避免免现场二二次倒运运困难。钢梁、支撑等等可按吊吊装顺序序配套供供应堆放放，为保保证安全全，堆垛垛高度一一般不超超过2米米和三层层。3钢结结构构件件制作、组装、检验（1）放放样、号号料l 熟悉施工工图，并并认真阅阅读技术术要求及及设计说说明，并并逐个核核对图纸纸之间的的尺寸和和方向等等。直接接在板料料和型钢钢上号料料是，应应检查号号料尺寸寸是否正正确。l 准备好做做样板、样杆的的材料，一般可可采用薄薄钢板和和小扁钢钢。l 号料前必必须了解解原材料料的材质质及规格格，检查查原材料料的质量量。不同同规格、不同材材质的零零件应分分布号料料。并根根据先大大后小的的原则依依次号料料。钢材材如有较较大的弯弯曲、凹凹凸不平平时，应应先进行行矫正。尽量使使相等宽宽度和长长度的零零件一起起号料，需要拼拼接的同同一种构构件必须须一起号号料。钢钢板长度度不够需需要焊接接拼接时时，在接接缝处必必须注意意焊缝的的大小及及形状，在焊接接和矫正正再划线线。l 样板、样样杆上应应用油漆漆写明加加工号、构件编编号、规规格，同同时标注注上孔直直径、工工作线、弯曲线线等各种种加工符符号。l 放样和号号料应预预留收缩缩量及切切割、铣铣刨需要要的加工工余量，尽可能能节约材材料。l 主要受力力构件和和需要弯弯曲的构构件，在在号料时时应按照照工艺规规定的方方向取料料，弯曲曲的外侧侧不应有有样冲点点和伤痕痕缺陷。l 本次号料料的剩余余材料应应进行余余料标识识，包括括余料编编号、规规格、材材质等，以便于于再次使使用。（2）切切割 钢材下下料常用用的有氧氧割、机机械切割割（剪切切、锯切切、砂轮轮切割）等方法法。氧割割的工艺艺要求：l 气割前，应去除除钢材表表面的油油污、浮浮锈和其其他杂物物，并在在下面留留一定的的空间。l 大型工件件的切割割，应先先从短边边开始。l 在钢板上上切割不不同形状状的工件件时，应应靠边靠靠角，合合理布置置，先割割大件，后割小小件；先先割较复复杂的，后割简简单的；窄长条条形板的的切割，采用两两长边同同时切割割的方法法，以防防止产生生旁弯。机械切割割的允许许偏差 气气割的允允许偏差差项目允许偏差差项目允许偏差差零件宽度度、长度度±3.00零件宽度度、长度度±3.00边缘缺棱棱1.0切割面平平面度0.055t,但但不大于于2.00型钢端部部垂直度度2.0割纹深度度0.3局部缺口口深度1.0（3）矫矫正和成成型l 碳素结构构钢在环环境温度度低于16、低合合金结构构钢在环环境温度度低于12时，不不应进行行冷矫正正和冷弯弯曲。碳碳素结构构钢和低低合金结结构钢在在加热矫矫正时，加热温温度不应应超过9900。低合合金结构构钢在加加热矫正正后应自自然冷却却。l 当零件采采用热加加工成型型时，加加热温度度应控制制在9000110000；碳素素结构钢钢和低合合金结构构钢分别别下降到到70008000之前，应结束束加工。l 矫正后的的钢材表表面，不不应有明明显的凹凹面或损损伤、划划痕深度度不得大大于0.5，且不应应大于该该钢材厚厚度负允允许偏差差的1/2。（4）边边缘加工工和端部部加工l 气割或机机械剪切切的零件件，需要要进行边边缘加工工时，其其刨削量量不应小小于2.0。l 焊接坡口口加工宜宜采用自自动切割割、半自自动切割割、坡口口机、刨刨边等方方法进行行。l 边缘加工工一般采采用刨、铣等方方式加工工。边缘缘加工应应注意加加工面的的垂直度度和表面面粗糙度度。 机械切切割的允允许偏差差项目允许偏差差零件宽度度、长度度±3.00加工边直直线度L/30000,但不大大于2.0相邻两边边夹角±6加工面垂垂直度0.0225t,但不大大于0.5加工面粗粗糙度50（5）制制孔l 制孔通常常采用钻钻孔和冲冲孔方法法：钻孔孔是钢结结构制造造中普遍遍采用的的方法，能用于于几乎任任何规格格的钢板板、型钢钢的孔加加工；冲冲孔一般般只用于于较薄钢钢板和非非圆孔加加工。而而且要求求孔径一一般不小小于钢材材的厚度度。l 当螺栓孔孔的偏差差超过允允许值时时，允许许先采用用与钢材材材质相相配备的的焊条进进行补焊焊孔洞后后，重新新制孔，但严禁禁采用钢钢块填塞塞方法处处理。（6）摩摩擦面加加工l 当采用高高强度螺螺栓连接接时，应应对构件件摩擦面面进行加加工处理理。处理理后的抗抗滑移系系数应符符合设计计要求。l 高强度螺螺栓连接接摩擦面面的加工工，可采采用喷砂砂，抛丸丸和砂轮轮机打磨磨的方法法（注：砂轮机机打磨方方向应与与构件受受力方向向垂直，且打磨磨范围不不得小于于螺栓直直径的44倍）。l 经处理的的摩擦面面应采取取防油污污和损伤伤保护措措施。l 制作厂应应在钢结结构制作作的同时时进行抗抗滑移系系数试验验，并出出具报告告。试验验报告应应写明试试验方法法和结果果。（7）构构件组装装一般规规定l 组装平台台、模架架等应平平整牢固固，以保保证构件件的组装装精度。l 必须依据据图纸、工艺和和质量标标准，并并结合构构件特点点，提出出相应的的组装措措施。l 应考虑焊焊接的可可能性，焊接变变形为最最小，且且便于矫矫正，以以确定采采取一次次组装或或多次组组装，即即先组装装、焊接接成若干干个部件件，并分分别矫正正焊接变变形，再再组装成成构件。l 应考虑焊焊接收缩缩余量、焊后加加工余量量。l 对所有加加工的零零部件应应检查其其规格、尺寸、数量是是否符合合要求，所有零零、部件件应矫正，连连接接触触面及沿沿焊缝边边缘300500范围围内的铁铁锈、毛毛刺、油油污、冰冰雪应清清干净。l 凡隐蔽部部位组装装后，应应经质检检部确认认合格后后，才能能进行焊焊接或外外部隐蔽蔽。组装装出首批批构件后后，应经经质检部部全面检检查确认认合格后后，方可可继续组组装。l 凡需拼接接接料时时，为减减少焊接接内应力力，便于于变形后后的矫正正，应先先拼接、焊接、经检验验、矫正正合格后后，再进进行组装装。l 应根据结结构形式式、焊接接方法、焊接顺顺序等因因素，确确定合理理的组装装顺序，一般宜宜先主要要零件，后次要要零件，先中间间后两端端，先横横向后纵纵向，先先内部后后外部，以减少少变形。l 当采用夹夹具组装装时，拆拆除夹具具时，不不得用锤锤击落，应用气气割切除除，才不不至于损损伤母材材，对残残留的焊焊疤、熔熔渣应修修磨干净净。l 钢板拼接接宽度不不宜小于于3000，长长度不宜宜小于6600；型钢钢拼接长长度不宜宜小于22倍截面面长边或或直径，且不小小于6000。所有拼拼接焊缝缝均为全全熔透对对拼焊缝缝，1000%超超声波探探伤检验验合格；厚度8，可用其其他方法法（X射射线或钻钻孔等）检查。（8）组组装方法法l 地样法 用1：1的比比例在装装配平台台上放出出构件实实样，然然后根据据零件在在实样上上的位置置，分别别组装起起来成为为构件。此装配配方法适适用于桁桁架、构构架等小小批量结结构组装装。l 仿形复制制装配法法 先用用地样法法组装成成单面（片）的的结构，然后点点焊牢固固，将其其翻身，作为复复制胎模模，在其其上面装装配另一一单面的的结构，往返两两次组装装。此装装配方法法适用横横断面互互为对称称的桁架架结构组组装。l 立装 根根据构件件的特点点和零件件的稳定定位置，选择自自上而下下或自下下而上的的装配。此法适适用放置置平稳、高度不不大的结结构或者者大直径径的园筒筒。l 卧装 将将构件卧卧置进行行的装配配。适合合于断面面不大，但长度度较长的的细长构构件。l 胎模装配配法 将将构件的的零件用用胎模定定位在其其装配位位置上的的组装方方法。此此装配方方法适用用于批量量大、精精度高的的产品。（9）钢钢构件组组装工艺艺流程l 卷管加工工工艺流流程加工工艺材料检验施工图下料（编号）开坡口卷管（点焊）焊接直缝 不合合格报告无损检验 合格矫圆组焊钢管（环缝）报告无损检验 不合格格外形尺寸检验合格清理、编号、油漆验收、运输l 焊接H型型钢加工工工艺流流程制孔二次下料矫正焊接拼装下料储存运输搬运油漆打磨校正装焊其他零件l 箱形截面面构件加加工工艺艺流程放样、下料矫正组装槽形铣端面开坡口加劲板无损检验箱体焊接钻孔组装盖板焊接工艺隔板和加劲板清理挂牌装焊零件板矫正箱体梁电渣焊箱体检查无损检验构件的最终尺寸验收、出车间l 劲性十字字柱加工工工艺流流程NDT检查工艺隔板铣端面矫正焊接H型钢、T型钢组装H型钢、T型钢放样、下料组装十字柱及工艺隔板焊接十字柱矫正十字柱铣端面NDT检查组装柱上零件板清理焊接零件板（7） 钢构件制制作组装装检验l 钢材、钢钢铸件的的品种、性能应应符合现现行国家家产品标标准和设设计要求求。进口口钢材产产品的质质量应符符合设计计的合同同规定标标准的要要求。检查数量量：全数数检查。检查方法法：检查查质量合合格证明明文件，中文标标志及检检验报告告。l 对下列情情况之一一的钢材材，应进进行抽样样复验。其复验验结果应应符合相相关标准准和设计计要求，检验不不合格者者不得使使用：国国外进口口钢材；钢材混混批时；板厚大大于400；结结构安全全等级为为一级，大跨度度钢结构构中主要要受力构构件所采采用的钢钢材；设设计有复复验要求求的钢材材；对质质量有疑疑义的钢钢材。检查数量量：全数数检查。检查方法法：检查查复验报报告。l 钢材切割割面或剪剪切面应应无裂纹纹、夹渣渣、分层层和大于于1的的缺棱。检查数量量：全数数检查。检查方法法：观察察或用放放大镜及及百分尺尺检查，有疑义义时作渗渗透、磁磁粉或超超声波探探伤检查查。l 气割或机机械剪切切的零件件，需要要进行边边缘加工工时，其其刨削量量不应小小于2。检查数量量：全数数检查。检查方法法：检查查工艺报报告和施施工记录录。l 吊车梁和和吊车桁桁架不应应下挠。检查数量量：全数数检查。检查方法法：构件件直立，在两端端支承后后，用水水准仪和和钢尺检检查。l 钢结构外外形尺寸寸主控项项目的允允许偏差差应符合合（ GGB5002055-20001 ）附表表的规定定。检查数量量：全数数检查。检查方法法：用钢钢尺检查查。4钢结结构焊接接、检验验（手工工电弧焊焊）（1）施施工准备备l 技术准备备在构件制制作前，工厂应应按照施施工图纸纸的要求求以及建筑钢钢结构焊焊接规程程的要要求进行行焊接工工艺评定定试验。根据施施工制造造方案和和钢结构构技术规规范以及及施工图图纸的有有关要求求，编制制各类施施工工艺艺。l 材料要求求建筑钢结结构用钢钢材及焊焊接材料料的选用用应符合合设计图图的要求求，并有有质量证证明书和和检验报报告，当当采用其其他材料料代替设设计的材材料时，必须经经原设计计单位同同意。钢材的成成分、性性能复验验应符合合国家现现行有关关工程质质量验收收标准的的规定；大型，重型及及特殊钢钢结构的的主要焊焊缝采用用的焊接接填充材材料应按按生产批批号进行行复验。复验应应由国家家技术质质量监督督部门认认可的质质量监督督检测机机构进行行。钢结构选选用的新新材料必必须经过过新产品品鉴定。焊接TT型、十十字型、角接接接头，当当其翼缘缘板厚度度等于或或大于440时时，设计计宜采用用抗层壮壮撕裂的的钢板。焊接材料料应符合合国标碳钢焊焊条（GB/T51117）、低低合金钢钢焊条（GBB/T551188）的规规定。焊焊条、焊焊丝、焊焊剂和药药芯焊丝丝在使用用前，必必须按产产品说明明书及有有关工艺艺文件的的规定进进行烘干干。低氢氢型焊条条烘干温温度为33503800，保温温时间应应为1.522小时，烘干后后应缓冷冷放置于于11001220的保温温箱中存存放、待待用；使使用时应应置于保保温筒内内；烘干干后的低低氢型焊焊条在大大气中放放置时间间超过44小时应应重新烘烘干；烘烘干次数数不应超超过2次次；受潮潮的焊条条不应使使用。l 对接要求求焊件坡口口形式要要考虑在在施焊和和坡口加加工可能能的条件件下，尽尽量减少少焊接变变形，节节省焊材材，提高高劳动生生产率，降低成成本。一一般主要要根据板板厚选择择。不同板厚厚及宽度度的材料料对接时时，应作作平缓过过渡：不不同板厚厚的板材材或管材材对接接接头受拉拉时，其其允许厚厚度偏差差值应符符合表中中规定；不同宽宽度的材材料对接接时，应应根据工工厂及工工地条件件采用热热切割、机械加加工或砂砂轮打磨磨的方法法使之平平缓过渡渡，其连连接处最最大允许许坡度值值为1：2.55。不同板厚厚的钢材材对接允允许厚度度偏差（）较薄板厚厚度t115991011212允许厚度度偏差tt1-tt2234l 作业条件件焊接作业业区风速速当手工工电弧焊焊超过88m/ss、气体体保护焊焊及药芯芯焊丝电电弧焊超超过2mm/s时时，应设设防风棚棚或其他他防风措措施。焊焊接作业业区的相相对湿度度不得大大于900%，当当焊件表表面潮湿湿或有冰冰雪覆盖盖时，应应采取加加热去湿湿除潮措措施。焊接作业业区环境境温度抵抵于0时，应应将构件件焊接区区各方向向大于或或等于两两倍钢板板厚度且且不小于于1000范围围内的母母材，加加热到220时方可可施焊。且焊接接过程中中不得低低于这个个温度。（2）施施工工艺艺l 工艺流程程清理焊接部位检查构件组装、加工及定位焊按工艺文件要求调整焊接工艺参数按工艺文件要求进行焊前预热、焊后保温及消除应力处理按合理焊接顺序进行焊接焊缝返修焊毕自检、交检不合格焊缝修磨交专职检查员检查 不不合格工作结束，关闭电源，清理现场l 焊接工艺艺焊条直径径选择焊件厚度度（）22346612212焊条直径径（）1.62.53.23.244546 焊接电电流选择择焊件厚度度（）1.62.02.53.2456焊条电流流（）25440406605088010013001602100200270026030001） 焊角焊焊缝时，电流要要大些；打底焊焊时，特特别是焊焊接单面面焊双面面成型时时，使用用的焊接接电流要要小；填填充焊时时，通常常用教大大的焊接接电流；盖面焊焊时，为为防止咬咬边和获获得较美美观的焊焊缝，使使用的电电流要小小些。碱碱性焊条条选用的的焊接电电流比酸酸性焊条条小100%左右右，不锈锈钢焊条条比碳钢钢焊条选选用电流流小200%左右右。焊接接电流初初步选定定后，要要通过试试焊调整整。电弧电压压主要取取决于弧弧长。电电弧长，则电压压高；反反之则低低（短弧弧指弧长长为焊条条直径的的0.551.0倍）。焊接接工艺参参数的选选择，应应在保证证焊接质质量条件件下，采采用大直直径焊条条和大电电流焊接接，以提提高生产产率。坡口底层层焊道宜宜采用不不大于44.0的焊条条，底层层根部焊焊道的最最小尺寸寸应适宜宜，以防防裂纹。在承受动动载荷情情况下，焊接接接头的焊焊缝余高高应趋于于零，在在其他工工作条件件下，可可在03选选。焊缝在焊焊接接头头每边的的覆盖宽宽度一般般为24。2） 施焊前前，焊工工应检查查焊接部部位的组组装和表表面清理理的质量量，如不不符合要要求，应应修磨补补焊合格格后方能能施焊。坡口组组装间隙隙超过允允许偏差差规定时时，可在在坡口单单侧或两两侧堆焊焊、修磨磨使其符符合要求求，但坡坡口间隙隙超过较较薄板厚厚度2倍倍或大于于20是时，不应用用堆焊方方法。3） T型、十字型型、角接接接头和和对接接接头主焊焊缝两端端，必须须配置引引弧板引引出板，其材质质应和被被焊母材材相同，坡口形形式应与与被焊焊焊缝相同同，禁止止使用其其他材质质的材料料充当引引弧板引引出板。手工电电弧焊焊焊缝引出出长度应应大于225。其引弧弧板引出出板宽度度应大于于50，长度度宜为板板厚的11.5倍倍且不小小于300，厚厚度应不不小于66。4） 焊接完完成后，应用火火焰切割割去除引引弧板引引出板，并修磨磨平整。不得用用锤击落落引弧板板引出板板。不应应在焊缝缝以外的的母材上上打火引引弧。5） 定位焊焊必须由由持相应应合格证证的焊工工施焊，所用焊焊接材料料应与正正式施焊焊相当，定位焊焊焊缝应应与最终终焊缝有有相同的的质量要要求。钢钢衬垫的的定位焊焊宜在接接头坡口口内焊接接，定位位焊焊缝缝厚度不不宜超过过设计厚厚度的22/3，定位焊焊缝长度度宜大于于40，间距距50006000，并应填填满弧坑坑。定位位焊预热热温度应应高于正正式施焊焊预热温温度。当当定位焊焊焊缝上上有气孔孔或裂纹纹时，必必须清除除后重焊焊。6） 对于非非密闭的的隐蔽部部位，应应按施工工图的要要求进行行涂层处处理后，方可进进行组装装；对刨刨平顶紧紧的部位位，必须须经质检检部检验验合格后后才能施施焊。在在组装好好的构件件上施焊焊，应严严格按焊焊接工艺艺规定的的参数以以及焊接接顺序进进行，以以控制焊焊后变形形。7） 在约束束焊道上上施焊，应连续续进行；如因故故中断，在焊时时应对已已焊的焊焊缝局部部做预热热处理。采用多多层焊时时，应将将前一道道焊缝表表面清理理干净后后再继续续施焊。因焊接接变形的的构件，可用机机械（冷冷矫）或或在严格格控制温温度的条条件下加加热（热热矫）的的方法进进行矫正正。（3）焊焊接检验验l 焊接材料料的品种种、规格格、性能能等应符符合现行行国家产产品标准准和设计计要求。检查数量量：全数数检查。检查方法法：检查查焊接材材料的质质量合格格证明文文件，中中文标志志及检验验报告。l 重要钢结结构采用用的焊接接材料应应进行抽抽样复验验、复验验结果应应符合现现行国家家产品标标准和设设计要求求。检查数量量：全数数检查。检查方法法：检查查复验报报告。l 焊工必须须经考试试合格并并取得合合格证书书。持证证焊工必必须在考考试合格格项目认认可的范范围内施施焊。检查数量量：全数数检查。检查方法法：检查查焊工合合格证书书及其认认可范围围、有效效期。l 施工单位位对其首首次采用用的钢材材、焊接接材料、焊接方方法、焊焊后热处处理等，应进行行焊接工工艺评定定，并根根据评定定报告确确定焊接接工艺。检查数量量：全数数检查。检查方法法：检查查焊接工工艺评定定报告。l 设计要求求全熔透透的一、二级焊焊缝应采采用超声声波探伤伤进行内内部缺陷陷的检验验、超声声波探伤伤不能做做出判断断时，应应采用射射线探伤伤，其内内部缺陷陷分级及及探伤方方法应符符合现行行国家标标准。检查数量量：全数数检查。检查方法法：检查查焊缝探探伤报告告。l 焊缝表面面不得有有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等等缺陷。一、二二级焊缝缝不得有有表面气气孔、夹夹渣、弧弧坑裂纹纹、电弧弧擦伤等等缺陷；且一级级焊缝不不得有咬咬边、未未焊满等等缺陷。检查数量量：每批批同类构构件抽查查10%，且不不少于33件；被被抽查构构件中，每一类类型焊缝缝按条数数抽查55%，且且不得少少于1条条；每条条检查一一处，总总抽查数数不应少少于100处。检查方法法：观察察检查或或使用放放大镜、焊缝量量规和钢钢尺检查查。l T型、十十字型、角接接接头等要要求熔透透的对接接和角接接组合焊焊缝，其其焊脚尺尺寸不得得小于11/4的的板厚；设计有有疲劳验验算要求求的吊车车梁或类类似构件件的腹板板与上翼翼缘连接接焊缝的的焊脚尺尺寸为11/2的的板厚，且不应应大于110。焊脚的的允许偏偏差为004。检查数量量：资料料全数检检查；同同类焊缝缝抽查110%，且不应应少于33条。检查方法法：观察察检查，用焊缝缝量规抽抽查测量量。（4）成成品保护护l 构件焊接接后的变变形，应应进