超高层建筑钢结构施工技术管理探讨.docx

超高层建筑钢结构施工技术管理探讨钢结构由于其具有着自重轻，强度高，工业化程度高、施工速度快及近年钢材价格走低造价经济等特点，在超高层建筑工程的施工中有着广泛的应用。但是钢结构在施工过程中会出现一定的问题，影响着施工的质量和安全，因此，我们需要做好施工管理，以保证各个施工环节的有序开展，从而保障钢结构的施工质量和安全。那么接下来我们就一起来了解一下超高层建筑钢结构施工技术管理。1 工程概况某建筑工程为超高层钢结构，地上46层，地下4层；顶层标高为179.670m，屋顶标高为200.000m，总建筑面积约16.5万m2，总用钢量约1.8万t，为城区标志性建筑。建筑立面和平面均为不规则曲面，整体结构从下至上向内渐变收缩。核心筒外围首层框架布置34根钢管混凝土柱，向上随建筑面积收缩而减少，在L15、L24等楼层有圆管柱相贯节点。2 施工管理技术2.1施工图纸深化与加工图的绘制钢结构工程施工管理的首个主要环节就是施工图纸的深化与加工图的绘制，该部分的重点是根据工程特点和合同范围控制图纸深化范围和深化程度，对相关复杂节点进行优化设计，以满足构件加工和现场安装的需要。在该项目钢骨柱-梁节点深化过程中，如何解决型钢节点与钢筋的相互位置关系是关键。本工程根据钢筋与钢骨构件相交的不同情况，分别采取针对性的措施。当满足水平弯折要求时，将钢筋直接绕过型钢柱贯通连接；当钢筋相交在型钢柱翼缘范围内且不满足弯锚要求时，采取加焊钢筋连接器连接；当钢筋相交在型钢柱腹板范围且不满足弯锚要求时，采取穿孔贯通连接。超高层钢结构工程的体量一般较大、钢材用量多，相应的图纸深化工作量较大、工期较长。为优化资金分配，应将钢材的采购与图纸深化、构件加工、现场安装各环节的进度分批次、分阶段相互交叉进行。该项目用钢量约1.8万t，采购分为三个批次进行，其中第三批采购在全部图纸深化完成、工程量精细计算的基础上进行，确保最后阶段的构件加工不缺料、无余料。另外，为做到最大限度地节约钢材、控制成本，在钢板原材采购时，除明确材料的技术要求外，本工程通过加工工艺的分析和与钢材供应商的沟通，采用钢板定尺供应。2.3 现场测量与构件安装2.3.1 现场测量在整个复杂超高层钢结构施工中，须将各分段误差和整体误差严格按照相关规范要求予以控制。该项目由于整体结构复杂、多变，外围圆管柱空间倾斜，不但测量控制基准点的通视条件难以保证，而且构件的定位不能仅通过一套测量基准线来实现。因此，测量人员在施工前经过与详图深化人员的充分沟通，制订了相关的现场测量和工厂加工辅助方案。使用水准仪和全站仪测放控制基准点。根据结构平面和立面布置的变化，间隔一定高度进行原地转点，确保水准仪传递精度。以多种方式增加多余观测，确保最终控制精度。根据本工程平面和立面的具体布置和周围场地情况，分别在建筑物内部和周边布设测量控制点，采取外控法和内控法两套施测方案同时进行，相互校核。测量过程中架设全站仪后视控制点，运用极坐标原理测得斜距、水平夹角和竖直角，该数据自动传输给便携机，利用建立的数学模型自动计算并输出柱测控点的实测坐标以及实测值与理论值的差值，现场据此数据纠偏、指挥校正，直至满足精度要求。每节柱焊接后再次按上述测量方法得到各柱焊接后柱顶中心坐标数据。2.3.2 塔吊的选择、布置与装拆塔吊是高层钢结构工程施工的核心设备、其选择与布置要根据建筑物的布局、现场条件及钢结构的重量等因素综合考虑，并保证装拆的安全、方便、可靠。根据该工程施工现场的地理位置、结构形式及结构特点，选择大型塔吊，并将其布置在裙楼与主楼交界的地方，不仅可满足所有构件的垂直运输，而且为大量后续楼宇设备的安装创造了条件。本工程由于设计的特殊性，无法选用内爬式塔吊，根据工程的地理位置、结构形式及大量的特殊构件（如19.8t的箱形斜柱等）选择2台大型附着式塔吊，一台K80/ll5与一台36B，分别布置在塔楼的西侧与东侧，不仅满足了所有构件的垂直运输，而且为大量超重、超高及偏心构件的吊装创造了条件。K 80 / 1 15 附着式塔吊在国内尚属首次使用， 可借鉴的成熟经验不多。施工中通过不断的摸索， 很好地解决了塔吊的组装、顶升及施工工效等方面的难题， 为工程的顺利进行创造了条件， 其塔吊平面布置如图1所示。图1 塔吊平面布置2.3.3 吊装吊装是钢结构施工的龙头工序， 吊装的速度与质量对整个工程起着举足轻重的作用。钢结构吊装前应根据结构平面和立面形状、结构形式、塔吊的数量和位置、现场施工条件等因素确定吊装分区与吊装顺序。本工程划分为东、西两个作业区， 由两个作业组分别完成各自范围内的构件吊装。吊装的总原则为：（1） 平面内均从中心核心筒向四周扩展， 即从中间的一个单元开始， 先组装成一个稳定的刚度柱网单元， 先吊柱后吊梁， 一个柱网单元吊装并临时固定后， 再在其左右或前后吊装两个单元， 待3 个单元构件全部吊装完成后， 进行全面的精确校正。（2）竖向吊装顺序先安4 根钢柱 下层框架梁 测量校正 螺栓初拧中层框架梁 上层框架梁 测量校正 螺栓初拧 测量校正终拧高强螺栓焊接 焊缝检测散铺上层压型钢板与栓钉焊接 下、中层压型钢板散铺与栓钉焊接 下、中、上层钢梯、平台吊装楼盖钢筋混凝土楼板施工。在本工程主体钢结构施工中， 通过采取“ 区域吊装” 及“ 一机多吊” 技术解决了工期紧与工程量大的矛盾， 见图2。 图2 钢梁串吊示意2.4 构件焊接与高强螺栓安装复杂超高层钢结构的构件焊接与高强螺栓安装具有工作量大、高处作业多、场地条件和自然条件差、质量要求高等特点，其完成质量的高低直接决定着整个工程的完成质量，是测量定位后最为关键的一道工序。2.4.1 构件焊接本工程圆管最大直径为1400mm，最大板厚25mm，材质为Q390GJC；型钢柱最大板厚50mm，材质为Q345C；钢梁最大板厚30mm，材质为Q345C。针对本工程的实际情况，编制详细的焊接作业方案和焊接工艺指导书，充分考虑高处焊接的气流环境、焊接的层间温度、柱接头的预热和后热、焊接应力变形释放等与地面情况的不同，确定焊接工艺、制作焊接样板。全部选用具有高层钢结构施工经验的焊工，并在正式进场前结合本工程要求进行完整的培训和严格的考试。超高层钢结构焊接质量受风的影响较大，须采取防风措施。本工程根据现场情况自制简易防风棚，既保证了焊接质量又控制了成本，取得了较好的效果。2.4.2 高强螺栓安装高强螺栓安装涉及规格多、数量大，为了保证安装过程顺利进行，按照确定规格订货采购进场复验保管领用初拧标记复拧验收等工序严格执行。通过一系列严格的要求和管理，现场检测发现，本工程的焊接与高强螺栓安装不仅较好地保证了施工质量，而且避免了返工、二次焊接等工序，极大地提高了工作效率。2.5 工期进度与质量控制超高层钢结构工程量大、工期长、工序多，为了保证各工序的有序推进，须提前做好各个工序的实施计划与协调工作。本项目在公司质量管理体系的框架下，针对工程的具体情况制订项目部质量管理体系。在质量管理过程中，从公司和项目部两个层面着手，严格进行质量的过程控制。为保证工程管理体系的顺利实施，建立了质量管理责任制，明确各岗位职责，各环节落实到岗、到人。由于施工现场场地小，为了保证现场安装工作连续进行，须对构件的分批进场加强管理。为此，本工程根据现场安装进度计划，从安装图中统计出每一根构件的编号下发至构件加工厂，由驻厂监造工程师配合完成相关构件的加工。构件运至施工现场后，接料员按构件安装部位进行堆放，以便缩短吊装前的查找时间。由于现场施工专业多，如何协调塔式起重机使用分配是个难题。本工程为了提高塔式起重机的利用率，主要采取了两个方面的措施。（1）在塔式起重机使用分配方面，每天下午召开各专业次日塔式起重机使用分配计划协调会，各专业负责人根据未来3d的进度计划，提出塔式起重机使用需求，然后结合塔式起重机生产效率和总体进度计划统一协调分配。本工程现场布置3台塔式起重机，除了设备的定期检修维护外实行24h工作制，白天工作条件好、效率高，主要用于大型构件的吊装就位；晚上工作条件差、效率低，主要用于施工设备和材料的倒运。（2）在塔式起重机的使用过程中，提高塔式起重机的利用率并为此提前做好相关辅助工作。比如，在大型钢构件吊装前，先用计算机三维模型找出构件重心、倒链吊点、吊绳长度，争取做到构件就位姿态的准确模拟达到起吊后的一起准确就位和快速固定；构件进场时根据构件所在部位进行分区堆放，便于查找；构件起吊前将高强螺栓、连接板等辅助零件在相应位置准确配好等。2.6 冬期施工进度安排本工程冬期施工时间长，为了在允许范围内最大限度地推进施工进度，本工程通过计算机模拟出在混凝土停止施工期间钢结构能够超出混凝土浇筑层的最大高度，然后安排钢结构施工进度。计算机的模拟主要考虑在圆管柱内混凝土、核心筒混凝土和楼板混凝土未浇筑时，在钢结构自重、施工荷载和风荷载作用情况下，能够满足强度、稳定和构件压缩限值要求的钢结构超出高度。本工程冬期施工开始前，核心筒混凝土浇筑到22层，外围钢结构安装到16层，且钢管柱内也浇筑混凝土到16层，压型钢板安装到14层，混凝土楼板浇筑到10层。进入冬期施工后，钢柱内的混凝土和压型钢板上混凝土不再浇筑，钢柱和钢梁继续向上安装。到冬期施工结束前，核心筒施工到37层，外围钢结构安装到32层，压型钢板安装到27层，期间混凝土间断性浇筑到15层。钢管内的混凝土未浇筑，仍在16层。3 结束语钢结构在超高层建筑工程中已经成为了不可缺少的施工部分，因此，为了保障超高层建筑的施工质量，就必须要重视钢结构的施工，并采取有效的技术措施做好施工的管理，以确保钢结构的施工，从而保障超高层建筑工程的施工质量。相信经过以上的介绍，大家对超高层建筑钢结构施工技术管理也是有了一定的认识。欢迎登陆建筑网，查询更多相关信息。