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埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准Standard of coal tar epoxy coating for buried steel pipelineSY/T 044796l9961115 发布             19970601 实施中国石油天然气总公司  发布目    次l    总那么2    防腐层等级与结构3    材料3.1    环氧煤沥青涂料3.2    玻璃布3.3    材料验收，4    施工技术要求4.1    准备工作4.2    漆料配制4.3    涂底漆4.4    打腻子4.5    涂面漆和缠玻璃布5    防腐层检验及修补5.l    一般要求，5.2    外观检查5.3    厚度检查5.4    漏点检查5.5    粘结力检查5.6 标志与记录6 储存及运输7    补口及补伤7.1    补口7.2    补伤8    下沟及回填9    9     竣工资料附录 A    环氧煤沥青防腐层工频电气强度试验方法 附录 B   环氧煤沥青防腐层体积电阻率试验方法附录 C   环氧煤沥青防腐层吸水率试验方法附录 D    环氧煤沥青防腐层耐油性试验方法 附录 E   环氧煤沥青防腐层耐沸水试验方法附录 F    本标准用词说明附加说明附件  埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准条文说明1    总 那么1.0.1    为正确使用环氧煤沥青涂料，保证环氧煤沥青防腐层的工程质量，特制定 本标准。1.0.2    本标准适用于输送介质温度不超过 110的埋地钢质管道外壁环氧煤沥青 防腐层的设计、施工及验收。钢制储罐采用环氧煤沥青防腐层时，可参照执行。1.0.3    埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层的设计与施工，除执行本标准外，尚应符合国家现行有关标准(标准)的规定。1.0.4    引用标准GBT 1408-1989    固体绝缘材料工频电气强度试验方法GBT 1410-1989    固体绝缘材料体积电阻率和外表电阻率试验方法GBT 1720-1979    漆膜附着力测定法 GBT 1723-1993 涂料粘度测定法 GBT 1724-1973    涂料细度测定法 GBT 1725-1979                                   涂料固体含量测定法GBT 1728-1979    漆膜、腻子膜枯燥时间测定法 GBT 1730-1993  漆膜硬度测定法          摆杆阻尼试验 GBT 1731-1993  漆膜柔韧性测定法GBT 1732-1993    漆膜耐冲击测定法GBT 1738-1979    绝缘漆漆膜吸水率测定法 GBT 1763-1979    漆膜耐化学试剂性测定法 GB 3186-1982   涂料产品的取样SYJ 3749    管道防腐层阴极剥离试验方法SYJ 4149    管道防腐涂料与金属粘结的剪切强度试验方法SY 0063-92    管道防腐层检漏试验方法SYJ 4001-90    长输管道线路工程施工及验收标准SYJ 400786    涂装前钢材外表处理标准JIS K 5664-1983    煤焦油环氧树脂涂料ANSIAWWA G 210-78   钢质水管道环氧煤沥青内外防腐层标准 2   防腐层等级与结构2.0.1    为适应不同腐蚀环境对防腐层的要求，环氧煤沥青防腐层分为普通级、加强级、特加强级三个等级。其结构由一层底漆和多层面漆组成，面漆层间可加玻 璃布增强。防腐层的等级与结构见表 2.0.1。防腐层等级与结构    表  等  级结    构干膜厚度 (mm)普通级底漆面漆面漆面漆0.30加强级底漆面漆面漆、玻璃布、面漆面漆0.40 特加强级底漆面漆面漆，玻璃布、面漆面漆、 玻璃布、面漆-面漆 0.60注；“面漆、玻璃布、面漆应连续涂敷，也可用一层浸满面漆的玻璃布代替。 2.0.2    在腐蚀环境恶劣或用户要求的情况下，防腐层可适当增加面漆层数。3材料3.1环氧煤沥青涂料3.1.1    环氧煤沥青涂料是甲、乙双组分涂料，由底漆的甲组分加乙组分(固化剂)、 面漆的甲组分加乙组分(固化剂)组成，并和相应的稀释剂配套使用。3.1.2    环氧煤沥青涂料的技术指标应符合表 3.1.21、表 3.1.22及表 3.1.23 的规定。甲组分技术指标             表 1序 号项  目指  标试验方法底  漆面  漆1粘度(涂-4 粘度计. 25±1)(s)常温型6010080150GBT 17231993低温型408050120 2细度( m) 80 80 GBT 172419793固体含 量(%)常温型7030GBT 17251979低温型75 -       注：厚浆型涂料面漆粘度大干 150s 时。应建立相应的粘度测量方法。3.1.3  进厂的每批涂料应提供表 3.1.21 的 12 项及表 2.1.22 的 l5 项规定 的数据。在涂料配方调整，原材料或生产工艺有重大变动时，应提供表 3.1.21、表 2.1.22 和表 3.1.23 规定的全套数据。漆膜技术指标        表 序 号项    目指  标试验方法底  漆面  漆1 枯燥时间 (25±1)(h)表 干常温型14 GBT 17281979低温型O.53实 干常温型616低温型382颜色及外观红棕色，无光黑色，有光目测3附着力(级)l1GBT172019794柔韧性(mm)22GBT 173119935耐冲击(cm)5050GBT 173219936硬度O、4O.4GBT 173019937耐化学试剂性10H2SO4 (室温  3d)漆膜完整、不脱落GBT 1763197910NaOH(室温，3d)漆膜无变化30NaCl(室温，3d)漆膜无变化        注： 漆膜应先按?管道防腐层检漏试验方法?的方法 A 进行湿海绵低压检漏。无漏点试件方可进行试验 。防腐层技术指标    表 3序号项  目指  标试验方法1剪切粘结强度 (MPa)4SYJ 41892阴极剥离(级)13SYJ 37-893工频电气强度( MVm)20本标准附录 A4体积电阻率(·m)l× 1010本标准附录 B 5吸水率 (25.24h)()0.4本标准附录 C 6耐油性(煤油.室温.7d)通过本标准附录 D7耐沸水性(24h)通过本标准附录 E3.2 玻璃布3.2.1 采用玻璃布作防腐层加强基布时，宜选用经纬密度为(10×10)根cm2、厚 度为 0.100.12mm、中碱(碱量不超过 12)、无捻、平纹、两边封边、带芯轴的 玻璃布卷。3.2.2    不同管径适宜的玻璃布宽度见表 3.2.2。玻璃布宽度    表 3.2管径(DN)(mm)250250500500布宽(mm)1002504005OO3.3 材料验收3.3.1    底漆、面漆、  固化剂和稀释剂四种配套材料应由同一生产厂供给。3.3.2    涂料应有包括厂名、生产日期，存放期限等内容完整的商品标志、产品使 用说明书及质量合格证、否那么应拒收。3.3.3    涂料说明书内容应包括涂料技术指标、各组分的配合比例、漆料配制后的 使用期、涂敷使用方法、参考用量、运输及储存过程的考前须知等。3.3.4    涂料应按?涂料产品的取样?规定的取样数目进行抽查，质量符合本标准第 3.1.3 条的规定为合格.如不合格，应重新抽查，取样数目加倍。如仍不合格，那么该批涂料为不合格，应拒收。3.3.5    涂料储存期应不小于 1 年。用户应按产品说明书所要求的条件储存，并在 储存期内使用。超过储存期的涂料应按本标准第 3.3.4 条的规定重新检查，符合 要求时方可使用。3.3.6    玻璃布应有生产厂名、出厂日期，产品说明书及质量合格匠，否那么应拒收。3.3.7    玻璃布应按产品说明书和采购合同验收，一般情况应符合本标准第 3.2.1条和第 3.2.2 条的规定。4     施工技术要求4.1    准备工作4.1.1    钢管应逐根进行外观检查和测量.    钢管弯曲度应小于 0.2钢管长度，椭 圆度应小于或等于 0.2钢管外径。4.1.2    钢管外表如有较多的油脂和积垢，应先按照?涂装前钢材外表处理标准? 规定的清洗方法处理。4.1.3    按?涂装前钢材外表处理标准?规定的喷(抛)射除锈方法和磨料要求，对 钢管外表进行喷(抛)射除锈。外表处理最低要求应到达工业级(Sa2 级)，外表粗糙度宜在 4050  m。4.1.4    钢管外表处理后，其外表的灰尘应去除于净。焊缝应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。4.1.5    施工环境温度在 15以上时，宜选用常温固化型环氧煤沥青涂料；施工环 境温度在-815时，宜选用低温固化型环氧煤沥青涂料。4.1.6      施工时，钢外表温度应高于露点 3以上，空气相对湿度应低于 80.雨、 雪、雾、风沙等气候条件下，应停止防腐层的露天施工。4.1.7 玻璃布的包装应有防潮措施，存放时注意防潮。受潮的玻璃布应烘干后使用。4.2    漆料配制4.2.1    底漆和面漆在使用前应搅拌均匀，不均匀的漆料不得使用。4.2.2    由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中参加固化剂，并搅拌均 匀。使用前，应静置熟化 1530min，熟化时间视温度的上下而缩短或延长。4.2.3    刚开桶的底漆和面漆，不应加稀释剂。.配好的漆料，在必要时可参加少于5(mn，)的稀释剂。超过使用期的漆料严禁使用。4.3    涂 底 漆4.3.1 钢管外表预处理合格后，应尽快涂底漆。当空气湿度过大时，必须立即涂底漆。4.3.2    钢管两端各留 100150mm 不涂底漆，或在涂底漆之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应小于 25 m 。4.3.3    底漆要求涂敷均匀、无漏涂、无气泡、无凝块，干膜厚度不应小于 25 m 。4.4    打  腻  子4.4.1    钢管外防腐层采用玻璃布作加强基布时，在底漆表干后，对高于钢管外表2mm 的焊缝两侧，应抹腻子使其形成平滑过渡面。4.4.2 腻子由配好固化剂的面漆参加滑石粉调匀制成，调制时不应参加稀释剂， 调好的腻子宜在 4h 内用完。4.5    涂面漆和缠玻璃布4.5.1    底漆或腻子表干后、固化前涂第一道面漆。要求涂刷均匀，不得漏涂。4.5.1.1 对普通级防腐层，每道面漆实干后、固化前涂下一道面漆，直至到达规 定层数。4.5.1.2 对加强级防腐层，第一道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕 玻璃布。玻璃布要拉紧、外表平整、无皱折和鼓包，压边宽度为 2025mm，布 头搭接长度为 100150mm。玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。第三道面漆实干后，涂第四道面漆。也可用浸满面漆的玻璃布进行缠绕，代替第二道面漆，玻璃布和第三道面漆，待其实干后，涂第 四道面漆。4.5.1.3  对特加强级防腐层，先按本标准第 4.5.1.2 款规定的步骤进行.待第三道面 漆实于后，涂第四道面漆，并立即缠第二层玻璃布、涂第五道面漆，或缠第二层 浸满面漆的玻璃布，待其实干后，涂最后一道面漆。4.5.2 涂敷好的防腐层，宜静置自然固化。当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过 80，并应缓慢平稳升温.防止稀释剂急剧蒸发产生针孔。4.5.3        防腐层的干性检查：表干手指轻触防腐层不粘手或虽粘，但无漆粘在手指上；实干手指用力推防腐层不移动；固化手指甲用力刻防腐层不留痕迹。5   防腐层检验及修补5.1    一般要求5.1.1    应对防腐层进行外观，厚度，漏点和粘结力检验。外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力检验可在实干或固化后进行。5.2    外观检查5.2.1    防腐管应逐根目测检查。5.2.2 无玻璃布的普通级防腐层，外表应呈现平整，光滑的漆膜状，对缺陷处应在固化前补涂面漆至符合要求。5.2.3 有玻璃布的加强级和特加强级防腐层，要求外表干整、无空鼓和皱折，压 边和搭边粘结紧密，玻璃布网眼应灌满面漆。对防腐层的空鼓和皱折应铲除，并 按相应防腐层结构的要求，补涂面漆和缠玻璃布至符合要求。5.3    厚度检查5.3.1    用磁性测厚仪抽查，以最薄点符合表 2.0.1 的规定为合格。5.3.2    防腐管每 20 根为 1 组，每组抽查 1 根(缺乏 20 根也抽查 1 根)。测管两端 和中间共 3 个截面，每个截面测上、下、左、右共 4 点，符合表 2.0.1 的规定为 合格；假设不合格，再在该组内随机抽查 2 根，如其中仍有不合格者，那么全部为不 合格。5.3.3    对厚度不合格防腐管，应在涂层未固化前修补至合格。5.4    漏点检查5.4.1    应采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。5.4.2 检漏电压为：普通级：2000V；加强级：2500V；特加强级：3000V。也可 设定检漏探头发生的火花长度至少是防腐层设计厚度的 2 倍。在连续检测时，检 漏电压或火花长度应每 4h 校正一次.检查时，探头应接触防腐层外表，以约 0.2ms 的速度移动。5.4.3    应对漏点补涂。将漏点周围约 50mm 范围内的防腐层用砂轮或砂纸打毛， 然后涂刷面漆至符合要求。固化后应再次进行漏点检查。5.5    粘结力检查5.5.1    普通级防腐层应符合以下规定：5.5.1.1    用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约 40mm、夹角约 45º的 V 形切 口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内的防腐层。5.5.1.2    符合以下条件之一认为防腐层粘结力合格：(1)实干后只能在刀尖作用处被局部挑起，其他部位的防腐层仍和钢管粘结良 好，不出现成片挑起或层间剥离的情况；(2)固化后很难将防腐层挑起，挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片 挑起或层间剥离的情况。5.5.2    加强级和特加强级防腐层应符合以下规定：5.5.2.1    用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约 l00mm、夹角 45º60º的切口， 从切口尖端撕开玻璃布。5.5.2.2    符合以下条件之一认为防腐层粘结力合格：(1)实干后的防腐层，撕开面积约 50cm2，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘结；(2)固化后的防腐层，只能撕裂，且破害处不露铁，底漆与面漆普遍粘结。5.5.3    防腐管每 20 根为 1 组，每组抽查 1 根(缺乏 20 根也抽查 1 根)，每根随 机抽查 1 点。 如符合本标准第 5.5.1 条或第 5.5.2 条的规定，那么该组的粘结力检查合格； 如不合格，那么在该组内随机抽查 2 根，如其中仍有不合格者，那么该 组全部为不合格。5.5.4    粘结力不合格的防腐管，不允许补涂处理，应铲掉全部防腐层并按本标准第 4 章的规定重新施工。5.6      标志与记录5.6.1    检验合格的防腐管，应在适当位置粘贴合格证并作如下标志：(1)执行标准号； (2)钢管材质及规格； (3)防腐层等级； (4)防腐层涂敷日期； (5)用户要求作的补充标志.5.6.2    对各项检验及修补情况应列表记录，对重大问题应作文字阐述。6.0.1    防腐管应按防腐层等级分类堆放。堆放时应采用宽度不小于 150mm 的垫 木和软质隔离垫将防腐管与地面隔开，防腐管层间也应采用软垫隔离，垫具间距 为 4m。防腐层必须固化后才能叠放，其层数应符合表 6.0.1 的规定。防腐管堆放层数    表 直径(DN)(mm)最大堆放层数2001020030073004006400500550060046008003>80026.0.2    未固化的防腐管不应装运。防腐管的装卸、运输应符合?长输管道线路工程施工及验收标准?的规定。6.0.3    防腐管不宜受阳光曝晒，露天堆放时间不宜超过 2 个月。7       补口及补伤7.1    补    口7.1.1    防腐管线焊接前应用宽度不小于 450mm 的厚石棉布或其他遮盖物遮盖焊 口两边的防腐层，防止焊渣飞溅烫坏防腐层。7.1.2    防腐管线补口使用的环氧煤沥青涂料和防腐结构应与管体防腐层相同。7.1.3    补口部位的外表预处理应符合本标准第 4.1.3  条的规定，如不具备喷(抛) 射除锈条件，经用户同意后，可按?涂装前钢材外表处理标准?的规定方法，用 动力工具除锈至 St3 级。焊缝应处理至符合本标准第 4.1.4 条的规定。7.1.4 补口时应对管端阶梯型接茬处的防腐层外表进行清理，去除油污、泥土等 杂物，用砂纸打毛。防腐层涂敷方法应符合本标准第 4.34.5 节的规定。补口防 腐层与管体防腐层的搭接宽度应大于 l00mm。7.1.5    补口处防腐层固化后，按奉标准第 5.25.5 节的规定进行质量检验和缺陷 处理，其中厚度只测一个截面的 4 个点。7.1.6    经用户同意，可以使用辐射交联热收缩套(带)进行补口，并执行相应的施工及验收标准。7.2    补    伤7.2.1    防腐管线补伤使用的材料及防腐层结构，应与管体防腐层相同。7.2.2 将已损坏的防腐层去除干净，用砂纸打毛损伤面及附近的防腐层。对破损 处已裸露的钢外表，宜喷(抛)射除锈至工业级(Sa 2 级)。当条件不具备时，经用户 同意，可用动力工具除锈至 St 3 级。7.2.3    将外表灰尘清扫干净，按本标准第 4.24.5 节规定的顺序和方法涂漆和缠 玻璃布，搭接宽度应不小于 50mm。当防腐层破损面积较大时，应按补口方法处 理。7.2.4    补伤处防腐层固化后，按本标准第 5.25.4 节的规定进行质量检验，其中厚度只测 1 个点。8       下沟及回填8.0.1    现场施工的防腐管应在防腐层固化前方能下沟。8.0.2    下沟前应根据防腐层等级，按本标准第 5.4 节的规定用电火花检漏仪对全 线检查一遍，发现损伤必须修补合格。8.0.3    防腐管下沟、回填过程的保护应符合?长输管道线路工程施工及验收标准? 的有关规定。8.0.4    管沟回填后，应按?长输管道线路工程施工及验收标准?的规定，使用低 频信号检漏仪检查漏点及对漏点处进行处理。9       竣工资料9.0.1    防腐施工结束后，施工单位对用户应提供以下文件： (1)防腐管出厂合格证及质量检验报告；(2)涂料和玻璃布出厂合格证及检验报告；(3)补口施工记录及检验报告； (4)补伤记录及检验报告；(5)建设单位所需的其他有关资料。附录 A    环氧煤沥青防腐层工频电气强度试验方法本方法等效采用?固体绝缘材料工频电气强度试验方法?，适用于环氧煤沥 青防腐层的工频电气强度试验。A.1    方法概述连续均匀升压对环氧煤沥青防腐层试件施加工频电压至击穿，击穿电压值与 承受外施电压两电极间防腐层的平均厚度值之商为电气强度(MVm)。A.2 试件制备A.2.1    试件尺寸：A.2.1.1    钢板： 100mm×100mm,厚度不小于 1mm，平整，无裂纹。A.2.1.2    防腐层厚度：符合本标准表 2.0.1 的规定。A.2.2    制备方法： 用砂布打磨钢板至见金属光泽，用无水乙醇擦净。试件的防腐层结构和涂敷工艺按本标准执行，要求防腐层外观平整，厚度均匀，无缺陷。A.2.3    每组试件不少于 5 个。 A.3    电极电极材料为黄铜或不锈钢。 试件与电极配置见图 A.3.2(单位：mm。 A.4 仪器设备仪器设备包括：(1)高压试验设备：应符合?固体绝缘材料工频电气强度试验方法?中第 5 章的要求；(2)电火花检漏仪：检漏电压 0.53kV；(3)磁性测厚仪：量程 02mm，精度为读值的 5。A.5    试验步骤A.5.1    试验条件：  环境温度为 23± 2，相对湿度为 50±5。A.5.2    试验检漏：防腐层固化后，用电火花检漏仪检漏，检漏电压按本标准第5.4.2 条的规定执行，无缺陷的试件方可使用。A.5.3    试验步骤：  按?固体绝缘材料工频电气强度试验方法?第 7 章规定的试 验步骤进行。A.6    试验结果A.6.1    工频电气强度计算；Eb=Ubt       (A.6.1)式中  Eb工频电气强度，MVm； Ub工频击穿电压，MV； t防腐层厚度，m。A.6.2    以每组试件 5 个计算结果的算术平均值作为电气强度。如有任一个计算结 果超过平均值 15，应再做一组试件，然后以 10 个计算结果的平均值作为电气 强度。附录 B     环氧煤沥青防腐层体积电阻率试验方法本方法等效采用?固体绝缘材料体积电阻率和外表电阻率试验方法?，适用于 环氧煤沥青防腐层体积电阻率试验。B.1    方法概述 对环氧煤沥青防腐层试件施加直流电压，测定体积电阻，计算出体积电阻率。B.2    试件制备B.2.1    试件尺寸及制备方法同本标准附录 A 的第 A.2.1A.1.2 条。B.2.2    每组试件不少于 3 个。B.3    电    极B.3.1    电极尺寸：  电极为三电极系统，  其尺寸应符合?固体绝缘材料体积电阻率和外表电阻率试验方法?中第 6.1 节的规定。B.3.2    电极材料及技术要求应符合?固体绝缘材料体积电阻率和外表电阻率试验方法?第 7 章的有关规定。B.4    仪器设备B.4.1    高阻计：应符合?固体绝缘材料体积电阻率和外表电阻率试验方法?第 5章的规定。B.4.2    电火花检漏仪：检漏电压 0.53kV。B.4.3    磁性测厚仪：量程 02mm，精度为读数的 5。B.4.4    电源：应符合?固体绝缘材料体积电阻率和外表电阻率试验方法?第 4 章 的规定。B.5    试验步骤B.5.1    试验条件：环境温度 23±2，相对湿度 50±5。B.5.2    试件的检漏方法同本标准附录 A 的第 A.5.2 条。B.5.3    试验按?固体绝缘材料体积电阻率和外表电阻率试验方法?第 9、10、11章规定的步骤进行。B.6    试验结果B.6.1    体积电阻率计算： v  = RV A / t(B.6.11)式中    v 体积电阻率，·m；Rv 体积电阻，；t 防腐层厚度，m；A 测量电极的有效面积，m2。A = (d1+ g ) 2 / 4(B.6.1-2)式中  d1 测量电极直径，m；g 测量电极与保护电极间隙宽度，m。B.6.2    试验结果取每组试验数值的几何平均值，用科学计数法表示，取二位有效数字。附录 C     环氧煤沥青防腐层吸水率试验方法本方法等效采用?绝缘漆漆膜吸水率测定法?，适用于环氧煤沥青防腐层吸水率试验，C.1    方法概述将试件浸入保持一定温度的蒸馏水中，经过一定时间后，以其质量增加的百分数表示试件的吸水率。 C.2 仪器设备仪器设备包括：(1)天平：感量 0.1mg；(2)鼓风枯燥箱：100±l；(3)恒温水浴：25±1；(4)浸泡槽；(5)枯燥器。C.3 试件制备C.3.1    底板选用马口铁，120mm× 50mm，厚 0.20.3mm。C.3.2    底板用砂布打磨，无水乙醇清洗，在枯燥箱内 100±l恒温 30min，放入枯燥器内 30min，称量。C.3.3    试件的防腐层结构和涂敷工艺应符合本标准相应规定。试件中的玻璃布四边应距底板边缘 5mm，并用面漆封边。试件外表应清洁，平整、光滑，C.3.4    涂敷好的试件室温放置 24h，在枯燥箱内 100±1恒温 30min，放人干 燥器内 30min，称量。C.3.5    每组试件不少于 3 个。C.4 试验步骤C.4.1    将试件垂直地全部浸入蒸馏水内，  其外表不应有气泡。试件之间和试件 容器壁之间不应接触。C.4.2    在 25+1浸泡 24h。C.4.3    将试件用镊子取出，迅速用滤纸吸干防腐层外表水分。立即称量，每块试件从水中取出到称量完毕的时间不得超过 2min。C.5 试验结果C.5.1    防腐层吸水率按式(C.5.1)计算。W = 100(M 2   M 1 ) /(M 1 M )(C.5.1)式中  W 防腐层吸水率，；M 底板质量， g ；M 1 浸泡前试件质量， g ；M 2 浸泡后试件质量， g 。C.5.2    以三次测定的算术平均值作为试验结果，取二位有效数字。C.5.3    平行试验结果之差不应大于平均值的 20。附录 D     环氧煤沥青防腐层耐油性试验方法本方法等效采用?煤焦油环氧树脂涂料?的第 5.  15 节，适用于环氧煤沥青 防腐层的耐油性试验。D.1    方法概述将防腐层已充分固化的试件在煤油中室温浸泡 7 小检查防腐层外观，判断其耐油性。D.2 试件制备D.2.1    钢试板：碳钢板；150mm×70mm×1mm，3 片。D.2.2    用砂布打磨钢试板至见金属光泽，用无水乙醇擦净。D.2.3    在室温条件下，在钢试板单面涂刷面漆 2  遍，间隔 24h，耗漆量 2ml/100cm2。24h 后在试片四周涂面漆封边至少3 遍，封边宽度5mm 以上，放置 6d。D.2.4    用低压湿海绵检漏仪检漏或用电火花检漏仪 1000V 检漏，应无漏点。D.3 试验步骤D.3.1    将 3 片试件垂直全部浸入装有灯用煤油的试验槽内，试件之间及与槽壁均 不应接触，试验槽加盖密封，20±5浸泡 7d。D.3.2    取出试件，  目测观察防腐层变化情况。D.4 试验结果3 片试件中至少有 2 片漆膜不出现皱褶、破裂、溶胀或脱落，认为耐油性试 验通过。附录 E     环氧煤沥青防腐层耐沸水试验方法本方法等效采用?钢质水管道环氧煤沥青内外防腐层标准?的第 5.2.6 条， 适用于环氧煤沥青防腐层耐沸水试验。E.1    方法概述 将防腐层已充分固化的试件浸入沸水 24h，检查防腐层有否起泡或剥离，判断其耐沸水性。E.2 试件制备E.2.1    钢试板：碳钢板，100mm×100mm×1.6mm，2 片。E.2.2    对钢板的一面喷砂处理至近白级( S a2 1/ 2 级)。E.2.3    涂底漆至干膜厚度 0.0250.038mm，室温固化 4h。涂面漆至干膜厚度0.250.30mm，在 24±l空气中固化 150h，然后 54加热固化 24h。E.2.4    用低压湿海绵检漏仪检漏或用电火花检漏仪 1000V 检漏，应无漏点.E.3    试验步骤E.3.1    在防腐层上钻直径 9.5mm 孔，钻至钢板内约 0.25mm。E.3.2    将 2 片试件垂直全部浸入装有自来水的试验槽内，试件之间及与槽壁均不 应接胜，将水加热至 98±2，保持 24h。E.3.3    取出试件，冷却至室温，用自来水冲洗防腐层至无污物和铁锈。E.3.4      目视检查防腐层有无起泡。用锋利小刀从钻孔处开始划两道切口呈“V 形，用刀尖小心挑剥，观察是否能将面漆层从底漆外表剥离或整个底漆、面漆层 从钢板上剥离。E.4    试验结果 防腐层不起泡、不剥离，认为耐沸水试验通过。附录 F     本标准用词说明F.0.1    执行本标准条文时， 对于要求严格程度的用词说明如 以便在执行中区别对待： (1)表示很严格，非这样做不可的用词：正面词采用“必须； 反面词采用“严禁。 (2)表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应； 反面词采用“不应或“不得。(3)表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样做的用 正面词采用“宜或可；反面词采用“不宜。附件埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准 条文说明修  订  说  明本标准是根据中国石油天然气总公司(95)中油技监字 35  号文的要求，将原SYJ 2887?埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准?和原 SYJ 404790?埋 地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收标准?合并修订为一项标准。修订工作 由中国石油天然气管道科学研究院负责，中国石油天然气管遭职工学院参加。在修订过程中，编制人员在广泛调、查研究的根底上。认真总结了近 10 年 来国内大规模使用环氧煤沥青防腐层的实践经验，按照标准市场、提高工程质量、满足设计和施工要求的原那么，提高了涂料的技术指标，改良了施工方法。在广泛征求中国石油天然气总公司内外各有关单位意见后，经中国石油天然气总公司规 划设计总院会同有关部门审查定稿。希望各单位在施行过程中总结经验，积累资料，如发现需要修改和补充之处， 请将意见和有关资料寄交中国石油天然气管道科学研究院(地址：河北省廊坊市， ：102849)，  以便今后修改时参考。中国石油天然气管道科学研究院1996 年 4 月 1    总    那么1.0.1    环氧煤沥青涂料在国外自 60 年代起已成为一种高性能防腐涂料，在钢制 储罐，油轮压载舱、埋地和水下钢质管道、钢构件及混凝土结构的防腐蚀工程中得到较广泛的使用，在国内，中国石油天然气管道勘察设计研究院、兰州涂料工业研究所和沈阳油漆厂合作研制，用于埋地钢质管道外壁防腐的环氧煤沥青涂料 是 1978 年通过原石油工业部、化学工业部联合鉴定，开始使用的。由于其原材料充足、生产工艺简单、施工方便、防腐蚀性能较好，使用日益扩大。近十余年，生产厂多达数十家，产量每年数千吨，在石油化工和城建部门的输油、输气、自来水、热力、煤气等系统的埋地钢质管道和钢制储罐防腐蚀工程中广泛使用。原 SYJ 28-87 和原 SYJ 4047-90 都是这种涂料在国内使用初期编制的，其技术内容有一定局限性。为了及时反映该涂料近年来在品种增加、质量提高，施工验收标准完善等方面的进展，按照中国石油天然气总公司 1995 年标准制、修订 方案，将上述两项标准合并进行修订。根据近年该涂料的生产厂和施工单位很多， 其素质各不相同，致使涂料产品和防腐工程质量差异很大，对该涂料的评价褒贬 不一的实际情况，在本标准修订过程中总结了各单位在产品开发、推广应用过程 中所积累的经验。对涂料的质量指标合理地适当提高，对施工验收要求尽量作出具体规定，以到达标准市场、保证工程质量、满足设计和施工要求的目的。1.0.2    明确了环氧煤沥青防腐层的以下适用范围：(1)输送介质温度本标准规定为不超过 110。依据之一为中国石油天然气管道科学研究院曾 委托化学工业部广州合成材料老化研究院进行过系统试验，选择的温度点为 110、130和 150，时间为 2 个月，试验方法为 GBT17351979?漆膜耐热 性测定法?试验结果为：150，试件经过 490h(20d)，  防腐层已破坏，  出现皱纹，裂纹和凹坑；130，试件经过 1600h(66d)，防腐层局部出现小皱纹；110，试件经过 2500h(104d)，  防腐层完好无变化(由于经费问题，未能继 续延长)。依据之二为环氧煤沥青防腐层已在许多城市的热力管道长期使用，有冬季使 用温度达 120使用十余年仍完好的实例。因此，可以认为环氧煤沥青防腐层在不超过 110长期使用是有保证的。有些厂家认为其产品可以在 110以上长期使用，可以在其产品说明书中说明并承 担责任。(2)使用范围原 SYJ 28-87 只规定了环氧煤沥青作为埋地钢质管道外防腐层的使用要求， 本标准总结了国内近年的推广应用经验和国外长期实践经验，扩大至钢制储罐采 用环氧煤沥青防腐层时可参照执行。(2)接触介质种类 环氧煤沥青防腐层可用于与原油、重质油晶(即柴油、润滑油、渣油等)、污水、煤气相接触的场合，不包括饮用水和轻质油品(即汽油、航空煤油、煤油)， 其原因为：a.   在国外同类标准中，包括日本水上协会标准 JWWA K1151974 和美国 水工协会标准 ANSIAWWA C21078 都有这种防腐层可与饮用水相接触的 规定。由于在国内该涂料并未进行过系统的无毒性试验，且各生产厂的配方不完 全相同，故本标准不能规定可用于饮用水。如有生产厂的产品已通过无毒性试验并得到卫生管理部门的使用批准，可自行在其产品说明书中说明并承当责任。b.    环氧煤沥青防腐层中，环氧树脂与固化剂分子交联反响，形成三维立体 大分子网络结构，把煤沥青，防锈颜料，填料等微料包覆在网络内，固化后的环 氧例脂网络耐油性是极其稳定的，防锈颜料，填料都是无机材料，也不溶于油类。 煤沥青是煤焦油蒸馏后的剩余物，是组成极为复杂的稠环芳香烃混合物，主要为四元环以上的稠环芳香烃，其化学性质极为稳定，但也有少量三元环以下的相对分子质量较低的芳香化合物，可以溶解于族组成相同的芳香烃溶剂(如苯、甲苯、二甲苯等)，但在烷烃(石蜡基原油的主要组分)中溶解性很差。