钳工作业指导书.doc

第一章钻、铰孔攻丝本标准对本公司特殊过程钻、铰孔攻丝过程进行控制，保证设备正常、平安运行，能更好的提高工作效率，精准工件的精准度，保证设备操作者的人身平安，更加表达钳工的岗位价值，满足生产需要。做到技术先进、经济合理、平安适用、确保质量。2. 适用设备本标准适用于本公司以下设备：ZX50CA钻铣床 最大钻孔直径50mm 最大铣刀盘直径100mmZS4120强力钻孔机 最大钻孔直径20mm 最大攻丝直径16mm 主轴转速r/min A 1320 B 820 C 520 D 320摇臂钻床 最大钻孔直径50mm 最大跨距1600mm工件在加工之前或在加工过程中指半成品，用划线工具按图纸和加工工艺在工件上划出所需要的线条，用以表示工件上要加工的部位和界限。划线的目的：第一，按照图纸和工艺要求确定各加工面的相互位置，为以后的加工或校正提供参考依据；第二，可以对工件进行加工前的检查，并对加工工艺进行全面的调整和分配。3.2划线前的准备：a.熟悉图纸和工艺文件，仔细分析下几道工序的具体要求；b 对画线对象进行外观的粗略检查，看其是否有明显的缺陷；c 对某些特殊处理过的工件进行外表除锈、去氧化皮等处理； d 对半成品件，要去掉基准面上的毛刺，除净外表污垢和浮锈；e 具体考虑画线方案、画线基准、划线步骤、划线的内容以及划线工具、吊装工具和平安措施等内容。3.3.划线基准的选择：a.划线基准应尽量和设计基准一致；b.选择已经精加工并且加工精度最高的边、面或有配合要求的边、面、外圆、孔、槽和凸台的对称线作为基准；c.选择较大外圆的中心线、较长的边或相对两边的对称线，或是较大的面或相对两面的对称线作为基准；d.选择便于支撑的边、面或外圆作为基准；e.补充性划线时，要以原有的线或有关的装夹部位为基准。4.钻、铰孔钻头的刃磨手工刃磨钻头时，为保证两主切削刃的对称性，在刃磨的每一步骤，应注意磨完一侧翻转180°再磨另一侧时要尽量做到：手持钻头的部位不变，手的姿势不变，刃磨吃刀情况不变。考前须知小孔是指直径在3mm以下的孔。钻小孔的钻头直径小，强度低，螺旋槽又比拟小，不易排屑，在钻削过程中，转速高，进给不均匀，故钻头容易折断。为此钻小孔时必须注意以下几点：1钻孔前先在划线处打样冲，可把样冲眼敲大，以方便落钻定心；2开始进给时，进给力要小，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔的正确位置，进给时要注意用力大小和感觉，以防钻头折断；3钻削过程中，需及时提起钻头进行排屑，并借此使孔中输入切削液和使钻头在空气中得到冷却；4钻小孔时可将转速调到最大，对于6-10mm的孔调至中速，10mm以上的孔需将转速调到低速。钻沉孔时最重要的是磨钻头，主要是根据孔的角度不同正确的磨削钻头，钻头磨削好后可在废件上先试刀。 钻孔时产生孔偏移或歪斜的原因及措施如下表：偏移原因1工件画线或安装不正确或未装牢，钻孔时移动；2钻头回转时摇摆，进刀过急；3钻头下刀位置不准；4工件外表与钻头不垂直。措施正确对工件画线，仔细按线试钻浅孔，待位置正确后，再往下加工。应将工件正确装夹与夹牢。歪斜原因主要是钻床主轴与工作台不垂直。措施调试工作台面使其与钻床主轴垂直。铰孔用铰刀在预制孔上切除较小的余量，加工出具有较高精度和粗糙度的孔的过程。选择铰孔余量时，应考虑到孔径的大小、材料的硬度、铰刀的类型等因素。圆柱销孔铰孔前的钻孔直径：mm圆柱销孔直径681012162025钻孔直径：1精度要求不高的在台钻上铰孔，精度要求较高的在摇臂钻上铰孔。2铰孔时转速一般在4080m/min，并要求机床自动进给，且自动进给量小于0.3，目的是保证孔的形状位置精度，3在铰孔的过程中使用切削液降低切削的温度并保证加工精度。4铰刀在铰孔时，无论进刀或退刀，都只能顺转，不能反转，铰孔结束后刀具必须正转退出目的是保证孔的光滑度。4.7铰孔时出现孔的扩张和缩小的原因铰孔时出现孔的扩张主要是由于切削时的振动，工件与刀具的安装偏差和刀瘤等原因造成，例如：冷却润滑不良如铰铸铁时不加煤油，铰刀刃口粘附切屑瘤而把孔铰大；加工余量过大或过小，余量过大加上进刀量又大，会将金属撕裂下来使孔径变大；余量太小时局部铰不起来，自然孔径就大了；手铰孔时，两手用力不均匀，铰刀左右晃动，将孔径铰大。孔径的缩小主要是由于铰孔过程中铰刀与加工件未得到及时冷却，或铰刀校准局部直径已经磨损。5.攻丝、套丝5.1攻丝、套丝根本参数攻丝用丝锥在工件的内圆柱面上加工出螺纹套丝用板牙在圆柱杆上加工外螺纹铰杠是用来夹持丝锥的工具，常用的是可调式铰杠。旋转手柄即可调节方孔的大小，以便夹持不同尺寸的丝锥。攻螺纹前钻削的孔径即底孔应大于螺纹内经。脆性材料铸铁、青铜等：P=内螺纹大径D公称直径塑性材料钢、紫铜等 ：P=外螺纹大径d公称直径攻盲孔的螺纹时，因丝锥不能攻到底所以孔的深度要大于螺纹的长度。攻螺纹前要在钻孔的孔口进行倒角，以利于丝锥的定位和切入。倒角的深度大于螺纹螺距攻钢件上的内螺纹加机油润滑攻铸件上的内螺纹可不加润滑剂，或者加煤油攻铝及铝合金、紫铜上的内螺纹可加乳化液供不锈钢件可加酱油板牙是加工外螺纹的刀具，板牙架用于夹持板牙、传递扭矩，不同外径的板牙应选择不同的板牙架套螺纹前圆杆端部应倒角，使板牙容易对准工件中心，同时也容易切入。倒角长度一般应大于一个螺距斜角为15°30°套螺纹时板牙端面应圆杆垂直，操作时用力要均匀。开始转动板牙时要稍加压力，套入34牙后只转动不加压，并经常反转以便排屑。5.2钳工攻丝的根本方法和要求常用丝锥的螺距及底孔钻头直径见下表： 粗牙普通螺纹攻丝前钻孔用麻花钻直径mm公称直径D螺距P内螺纹小径D1麻花钻直径d6H最大7H最大6H7H最小铸铁碳钢34561558101210142121621418202224321273243036432423748543细牙普通螺纹攻丝前钻孔用麻花钻直径mm公称直径D螺距P内螺纹小径D1麻花钻直径d6H最大7H最大6H7H最小铸铁钢171912.37625333234237339240243345246349250手工攻丝时要注意以下几点：1工件夹紧要牢靠，丝孔中心线要垂直于水平面；2丝锥要放正，开始用力要均匀，保持丝锥与丝孔中心垂直下去可从正面与侧面凭眼力观察丝锥是否与工件平面垂直，要求高时可用90°透光尺检查，发现不正，应及时纠正过来；3板转铰杠，一般每次只旋转1/2转为宜。丝锥小时旋转更要小于1/2转。每次旋转后应反转1/4或1/2行程，目的是把铁屑折断，利于排屑，减少切削刃粘屑的现象；4攻丝时，如感觉很费力，不可强行转动，否那么将折断丝锥。而应当退出检查丝锥是否有毛病，或者用二锥攻几丝，再用一锥攻；5用力应均匀，保持平衡，以免将螺纹牙型撕裂或或使螺纹扩大，出现锥度；6攻不通孔螺纹时，应经常退出丝锥或倒出切屑，快攻到底时，不可蛮干，否那么将会折断丝锥；7操作时不可戴手套；8攻通孔时使钻头通过工作台让刀或是在工作台下垫木块，防止损伤工作台；机器攻丝时要注意以下几点：1穿戴好劳保用品，不可戴手套，袖口扎紧，不可用手去触摸转动的床身；2变速时须完全停机；3工件需正确装夹、固定，丝孔轴心线应与钻床主轴轴心线重合，不要歪斜太大，一般在0.05/100mm以内。4；5选择适当而充足的冷却润滑剂；6选择最小转速攻丝；7工作结束后应立即切断电源，清扫清理机床，清扫工作台面，收拾工具，在规定的时间内给主轴注油断丝锥的取出方法：在取断丝锥前先清理螺孔中的切屑及丝锥碎屑，以免轧在螺纹与丝锥之间阻碍断丝锥的取出。1丝锥折断局部在孔内时，用钢丝插入攻槽中旋出或用小窄錾轻轻敲击丝锥周围取出。在断丝锥处适量加点润滑液。2丝锥折断局部露出孔外，用钳子旋出或用窄錾轻轻剔出。3难取出的断丝锥可以用气焊的方法在断口上堆焊一个弯曲的螺杆或螺帽旋出断丝锥；或用乙炔火焰使断丝锥退火再用钻头钻出。4小的工件用电火花机床穿孔。第二章油压机油压机主要用于调平，根据板材的不同及厚度的差异选择适宜的压力对工件进行调平。油压机也可用于折弯工艺，主要是加工某些精度要求不高、板材较厚的折弯件。a.开机前上岗人员必须穿戴好劳保用品；b.检查机器各紧固件是否松动；c.检查上下模安装是否牢固；d.检查油泵、控制阀、油缸和液压管路有无漏油；e.检查各行程限位开关是否灵敏可靠；f.试运行10分钟观察开关运行是否灵敏，压力表反响是否正常。a.有专门负责油压机的开启，开启者必须时刻注视滑块运行操作，严谨操作人员将身体进入滑块下或注意力不集中环顾其他方向；b.发现机器漏油或其它异常情况和声响应立即停机，有设备维修人员检查和排除，其中压力阀和溢流阀只允许专人调整；c.用铁夹将试件放好，不允许直接用手放试件和进入滑块压头下；d.试样压好后要将滑块一直回程到上限位开关得电，回程动作停止再将铁夹样件取下，决不允许用手直接到工件上去；e.操作结束后要将滑块下行至工装上，使其滑块的自然重力作用在下工装上，以防停止后滑块因自然重力而自动下滑。f.所有工作结束后及时清理现场。a.维护人员每天要检查油压机的液压油油位，保证在规定的范围内；b.每日检查电气局部是否正常工作，切断电源进行清灰，检查线头接触是否良好；c.检查立柱螺母是否松动，工装是否完整。第三章冲压机压铆机气压，目前本公司冲压机的最大气压是1Mpa。a.检查模具安装是否正确可靠，模具要完好无裂纹方可使用，用手盘车试走一行程后才能开车试件，试几个件后应再紧固一次磨具，以免因受震动使磨具移位；b.一定要使飞轮与离合器脱开才能开动机器。a.禁止同时冲压两块板料；b.小件一定要用专门的工具镊子或送料机构进行操作从从模下取废料或工件时，应及时取出以免堆积过高而使机器卡死；c.模具卡住柸料时只准用工具去解脱；d.发现机床运行异常或是有异常声响时，应立即停车让维修人员检查、修理；e.如果在操作过程中出现变形、尺寸不够、工序不对的现象要及时通知检查人员或车间负责人以及以上管理者；f.下班后断开电源，并进行必要的清理。 a.每日开机前检查各固件有无松动； b.每日工作结束后清理机床附近铁渣、油污，清扫灰尘等； c.每月定期对各传动部位、油泵进行加油润滑维护。