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品管中英文名词对照表 品管中英文名词比照表 Accuracy精确度 Active主动 Action评价.处理 Activity活动 Add加Addition rule加法运算规则 Analysis Covariance协方差分析 Analysis of Variance方差分析 Appraisal Variation评价变差 Approved承认 ASQC美国质量学会 Attribute计数值Audit审核 Automatic database recovery数据库错误自动回复 Average平均数 balance平衡 Balance sheet资产负债比照表 Binomial二项安排 Body机构 Brainstorming Techniques脑力风暴法 Business Systems Planning企业系统规划 Cable电缆 Capability实力 Cause and Effect matrix因果图.鱼骨图 Center line中心线 check检查 Check Sheets检查表 Chi-square Distribution卡方分布 Clutch spring离合器弹簧 Coining压印加工Common cause共同缘由Complaint投诉Compound factor调合因素Concept新概念Condenser聚光镜Conformity合格Connection关联Consumers risk消费者之风险 Control限制 Control characteristic管制特性 Control chart管制图 Control plan管制安排 Correction订正 Correlation Methods相关分析法Cost down降低成本 CPI: continuouse Process Improvement连续工序改善 Creep渐变 Cross Tabulation Tables交叉表 CS: customer Sevice客户中心Cushion缓冲 Customer顾客 DSA: Defects Analysis System缺陷分析系统 Data数据 Data Collection数据收集 Data concentrator资料集中缓存器DCC: Document Control Center文控中心 Decision决策.判定 Defects per unit单位缺点数 Description描述 Detection难检度 Device装置 Digital数字 Do执行 DOE: Design of Experiments试验设计 Element元素 Else否则 Engineering recbnology工程技术 Entropy函数Environmental环境 Equipment设备 Estimated accumulative frequency计算估计累计数 EV: Equipment Variation设备变异 Event事务 External Failure外部失效,外部缺陷 FA: Failure Analysis坏品分析 Fact control事实管理 Fatique疲惫 FMEA: Failure Mode and Effect analysis失效模式与效果分析FPY合格率 FQA: Final Quality Assurance最终品质保证 FQC: Final Quality control最终品质限制 Full-steer完全转向f unction职能Gauge system量测系统 Grade等级 Gum-roll橡皮滚筒 Health meter体重计 Heat press冲压粘着 Histogram直方图 Hi-tech高科技hypergeometric超几何安排 hysteresis磁滞现象 Improvement改善 Inductance电感 Information信息 Initial review先期审查 Inspection检验Internal Failure内部失效,内部缺陷 IPQC: In Process Quality Control制程品质限制 IQC: Incomming Quality Control来料品质限制 ISO: International Organization for Standardization国际标准组织 Law of large number大数法则 Link连接 LCL: Lower Control limit管制下限 LQC: Line Quality Control生产线品质限制 LSL: Lower Size Limit规格下限 Machine机械 Manage管理 Materials物料 Measurement量测 Median中位数Miss feed漏送 Module,sub-system,sub-unit单位 Momentum原动力 Monte garlo method原子核分裂热运动法 MSA: Measurement System Analysis量测系统分析 Multiplication rule乘法运算规则 NIST美国标准技术院 Normal常态分布 Occurrence发生率 On.off system开,关系统Operation Instruction作业指导书 Organization组织 Parameter参数 Parto柏拉图 Parts零件 Parts per million不良率 Passive消极的,被动的Plan安排 Pulse脉冲 Policy方针 Population群体 Power力气,能源 PQA: Process Quality Assurance制程品质保证 Practice实务 Precision精密度 preemptive先占式多任务 Pressure压缩 Prevention预防 Probability机率 Probability density function机率密度函数 Procedure流程Process过程 Process capability analysis制程实力分析图 Process control and process capability制程管制与制程实力 Producers risk生产者之风险Product产品 Production生产 Program方案Projects项目 QA: Quality Assurance品质保证 QC: Quality Control品质限制 QE: Quality Engineering品质工程 QFD: Quality Function Desgin品质机能绽开 Quality质量 Quality manual品质手册 Quality policy品质政策 Random experiment随机试验 Random numbers随机数 Range全距 Record记录 Reflow回流 Reject拒收 Repair返修 Repeatusility再现性 Reproducibility再生性 Requirement要求 Residual误差 Response响应 Responsibilities职责 Review评审 Reword返工 Robustness稳健性 Rolled yield直通率 RPN: Risk Priority Number风险系数 sample抽样,样本 Sample space样本空间 Sampling with replacement放回抽样 Sampling without peplacement不放回抽样 Scatter diagram散布图分析 Scrap报废 Screw螺旋 Severity严峻度 Shot-peening微粒冲击平面法Simple random sampling简洁随机取样 Size规格 SL: Size Line规格中心线 Slip滑动 Stratified random sampling分层随机抽样 SOP: Standard Operation Procedure标准作业书 SPC: Statistical Process Control统计制程管制 Special cause特别缘由 Specification规SQA:Source(Supplier) Quality Assurance供货商品质保证 Stage sampling分段随机抽样 Standard Deviation标准差 Sum of squares统计表 supplier平方和System供方systematic sampling系统,体系 Statistical tables系统抽样 Taguchi-method田口方法 Technical committees技术委员会 Test piece测试片 Theory原理 Time stamp时间戳印 Time-lag延迟 Title标题 Torque 转矩 Total求和 TQC: Total Quality Control全面品质限制 TQM: Total Quality Management全面品质管理 Traceablity追溯 Training培训 Transaction processing and logging交易处理 Trouble困扰Up and down上和下 UCL: Upper Control Limit管制上限 USL: Upper Size Limit规格上限 Validation确认 Variable计量值 Variance变异和 Vector向量 Verification验证 Version版本 VOC: voice of Customer客户需求 VOE: Voice of Engineer工程需求 企业常用缩写 作者： Christian 5S : 5S管理 ABC : 作业制成本制度 (Activity-Based Costing) ABB : 实施作业制预算制度 (Activity-Based Budgeting) ABM : 作业制成本管理 (Activity-Base Management) APS : 先进规画与排程系统 (Advanced Planning and Scheduling) ASP : 应用程式服务供应商（Application Service Provider） ATP : 可承诺量 (Available To Promise) AVL : 认可的供应商清单(Approved Vendor List) BOM : 物料清单 (Bill Of Material) BPR : 企业流程再造 (Business Process Reengineering) BSC : 平衡记分卡 (Balanced ScoreCard) BTF : 安排生产 (Build To Forecast) BTO : 订单生产 (Build To Order) CPM : 要径法 (Critical Path Method) CPM : 每一百万个运用者会有几次埋怨(Complaint per Million) CRM : 客户关系管理 (Customer Relationship Management) CRP : 产能需求规划 (Capacity Requirements Planning) CTO : 客制化生产 (Configuration To Order) DBR : 限制驱导式排程法 (Drum-Buffer-Rope) DMT : 成熟度验证(Design Maturing Testing) DVT : 设计验证(Design Verification Testing) DRP : 运销资源安排 (Distribution Resource Planning) DSS : 决策支援系统 (Decision Support System) EC : 设计变更工程变更 (Engineer Change) EC : 电子商务 (Electronic Commerce) ECRN : 原件规格更改通知(Engineer Change Request Notice) EDI : 电子资料交换 (Electronic Data Interchange) EIS : 主管决策系统 (Executive Information System) EMC : 电磁相容(Electric Magnetic Capability) EOQ : 基本经济订购量 (Economic Order Quantity) ERP : 企业资源规划 (Enterprise Resource Planning) FAE : 应用工程师(Field Application Engineer) FCST : 预估(Forecast) FMS : 弹性制造系统 (Flexible Manufacture System) FQC : 成品品质管制 (Finish or Final Quality Control) IPQC : 制程品质管制 (In-Process Quality Control) IQC : 进料品质管制 (Incoming Quality Control) ISO : 国际标准组织 (International Organization for Standardization) ISAR : 首批样品认可(Initial Sample Approval Request) JIT : 即时管理 (Just In Time) KM : 学问管理 (Knowledge Management) L4L : 逐批订购法 (Lot-for-Lot) LTC : 最小总成本法 (Least Total Cost) LUC : 最小单位成本 (Least Unit Cost) MES : 制造执行系统 (Manufacturing Execution System) MO : 制令(Manufacture Order) MPS : 主生产排程 (Master Production Schedule) MRO : 请修(购)单(Maintenance Repair Operation) MRP : 物料需求规划 (Material Requirement Planning) MRPII : 制造资源安排 (Manufacturing Resource Planning) NFCF : 更改预估量的通知Notice for Changing Forecast OEM : 托付代工 (Original Equipment Manufacture) ODM : 托付设计与制造 (Original Design Manufacture) OLAP : 线上分析处理 (On-Line Analytical Processing) OLTP : 线上交易处理 (On-Line Transaction Processing) OPT : 最佳生产技术 (Optimized Production Technology) OQC : 出货品质管制 (Out-going Quality Control) PDCA : PDCA管理循环 (Plan-Do-Check-Action) PDM : 产品资料管理系统 (Product Data Management) PERT : 计画评核术 (Program Evaluation and Review Technique) PO : 订单(Purchase Order) POH : 预估在手量 (Product on Hand) PR : 选购申请Purchase Request QA : 品质保证(Quality Assurance) QC : 品质管制(Quality Control) QCC : 品管圈 (Quality Control Circle) QE : 品质工程(Quality Engineering) RCCP : 粗略产能规划 (Rough Cut Capacity Planning) RMA : 退货验收Returned Material Approval ROP : 再订购点 (Re-Order Point) SCM : 供应链管理 (Supply Chain Management) SFC : 现场限制 (Shop Floor Control) SIS : 策略资讯系统 (Strategic Information System) SO : 订单(Sales Order) SOR : 特别订单需求(Special Order Request) SPC : 统计制程管制 (Statistic Process Control) TOC : 限制理论 (Theory of Constraints) TPM : 全面生产管理Total Production Management TQC : 全面品质管制 (Total Quality Control) TQM : 全面品质管理 (Total Quality Management) WIP : 在制品 (Work In Process) 5S管理 5S是由日本企业探讨出来的一种环境塑造方案，其目的在藉由整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)及身美(SHITSUKE)五种行为来创建清洁、明朗、活泼化之环境，以提高效率、品质及顾客满足度。在原文中(日文)，这五项皆是以“S“为其发音开头故称此种方案为5S。 5S活动的对象原本是针对现场的环境，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的安排与措施，从而达到规范化管理，有很多公司扩展到办公室的管理以增进办公效率，常见的手法为红牌作战，看板及衍生的目视管理。 ABC作业制成本制度 (Activity-Based Costing) ABC及ABM(Activity-Base Management)作业制成本管理，以作业别作为分摊成本的基础，在企业管理上可运用在定价决策、生产及产能决策、产品管理、顾客管理及企业策略上，同时具有供应决策者即时且有效、精确资讯的特性，对企业在创建竞争优势上，是具有相当大的功能，其做法常为最古老的簿记再加上电脑分类系统，由於会计资料数量浩大，在电脑尚未普及前必需采行种种简化如订定分摊比例，但简化可能会导致失真。 ASP应用程式服务供应商 （Application Service Provider） 对企业供应IT业务应用服务和管理服务，主要透过软体与硬体租用或租赁形式来实施，服务商的收入和利润来自客户的租金。AVL 认可的供应商(Approved Vendor List) 对供应企业产品或服务的众多供应商中，某些符合公司的策略、对产品服务的要求，而成为合格或认可的供应商。BOM物料清单 (Bill Of Material) 一般亦可称为产品结构表或用料结构表，它乃用来表示一产品成品或半成品是由那些零组件或素材原料所结合而成之组成元素明细，其该元素构成单一产品所需之数量称之为基量，BOM是全部MRP系统的基础，假如BOM表有误，则全部物料需求都会不正确。天瀚定义 90阶为PCBA 95阶为Driver或Bundle的程式 97阶为Engine 或 组合好的主机 98阶为连包装盒的产品(不连外箱) BPR企业流程再造 (Business Process Reengineering) 关切客户的需求，对现有的经营过程进行思索和再设计，利用新的制造、资讯技术及现代化的管理手段，打破传统的职能型组织结构(Function-Organization)，建立全新的过程型组织结构（Process-Oriented Organization）。以作业流程为中心，打破金字塔状的组织结构，使企业能适应新经济的高效率和快节奏，让企业员工参加企业管理，实现企业内部上下左右的有效沟通，具有较强的应变实力和较大的敏捷性。BPR的主要原则有三： 1. 以顾客为中心：全体员工建立以顾客服务中心的原则。顾客可以是外部的，如在零售商业企业，柜台营业员干脆面对的是真正的顾客；也可以是内部的，如商场内的理货员，他的顾客是卖场的柜台小组。每个人的工作质量由他的顾客作出评价，而不是主管。2. 企业的业务以流程为中心，而不以一个专业职能部门为中心进行。一个流程是一系列相关职能部门协作完成的，体现於为顾客创建有益的服务。对流程运行不利的障碍将被铲除，职能部门的意义将被减弱，多馀的部门及重叠的流程将被合并。3.流程改进需具有显效性。改进後的流程提高效率、消退奢侈，提高顾客满足度和公司竞争力，降低整个流程成本。BSC平衡记分卡 (Balanced ScoreCard) 平衡计分卡 (Balanced Scorecard)是一绩效衡量制度，亦是一项与策略、酬劳制度相结合的策略性管理工具。此方法要求经理人自四个方面或层次以评估一组织的表现，即顾客、内部业务程序、学习与成长及财务绩效，而这四方面的努力必需在愿景和策略的引导和整合下才有意义。CPM要径法 (Critical Path Method) 用来确定一个专案的起先和完工日期的一种方法。这种方法所得到结果就是找出一条要径(critical path)，或者是从起先到结束将活动串成一条活动 (chain of activities)。从专案起先起，要径上的任何一项活动的落後，结果都会让整个专案无法如期完成。因为这些活动对专案是特别的重要，所以关键活动(critical activities)在资源安排和管理(management efforts)上享有最高的优先。CPM客户埋怨比 (Complaint per Million) 为公司产品品质验证的最高指标，包含自原料到送交消费者手上的全部流程，世界级企业的目标是在1位数，通常1个客户埋怨代表100个消费者的心声，即1个客户埋怨代表万分之一的不良率。但会随文化而有差异，如日本的1个客户埋怨代表20个消费者的心声。CRM客户关系管理 (Customer Relationship Management) 是指企业为了赢取新顾客，巩固保有既有顾客，以及增进顾客利润贡献度，而透过不断地沟通以了解并影响顾客行为的方法；其主要以运用资料仓储为基础，将有关企业活动之资讯，透过资料采矿Data Mining的工具，分析汇整出对顾客有效并可供参考之资讯，以提升顾客之满足度。CRP产能需求规划(Capacity Requirement Planning) 制定、测量和调整产能的标准，以确定要投入多少的人力及机器来完成生产。将现场的订单，和安排中的订单，输入CRP中，这些订单将转换成在每一时期、每一个工作站的工作时数。以有限产能为导向，主控产能与时间，检验在规划的范围内，确定是否有足够的产能来处理全部的订单；而在确定之後，会建立一个可接受的MPS，而後CRP要确定每一个期间、每一个工作站的工作量。DBE限制驱导式排程法 (Drum-Buffer-Rope) 限制驱导式排程法的观念是由TOC而来，认为制造系统只需排瓶颈站之排程(Drum Schedule)、投料时间之排程(Rope Schedule)及适当的缓冲时间(克服制造系统的 Murphys Law)与缓冲的管理，则该制造系统便能运作顺畅而得到不错的绩效。Drum-Buffer-Rope的原意，Drum代表鼓声就犹如一个军队的小鼓，可使得行进整齐。Buffer就犹如两个士兵中间的距离，可以利用它来应付突发的情形。Rope代表的是军队中的纪律，可以确定行进步伐犹如鼓声一样。而反应至生产过程中说明如下： Drum：每个生产系统都须要限制点以限制系统中产品流量大小的改变。若此系统中有一瓶颈，这瓶颈就是最佳的限制点，而这个限制点就称为鼓(drum)。Buffer：使系统能在不同的状况下正常运作。一个系统会因为停工、当机或是原料短缺等因素而造成系统不稳定。而缓冲区(buffer)就是用来爱护系统使其正常运作的工具，所以并非每台机器前都须要，但是在瓶颈点前肯定要有缓冲区，用以爱护系统，正常运作。Rope用来确认整个系统都会与瓶颈点同步生产的机构。犹如资讯的回馈(feedback)将瓶颈点的生产状况与上游的工作站沟通，使得上游工作站仅供应回馈资讯所须要的量，以避开生产过多的存货积累。故这种沟通的情形、资讯的回馈，我们称之为绳子(rope)。DMT成熟度验证(Design Maturing Testing) 以测试产品的稳定度及成熟度为主，通常包含EMC测试及环境测试，有时也包含掉落测试。DVT 设计验证(Design Verification Testing) 以测试产品的功能性为主，通常还包含Debug。DSS决策支援系统 (Decision Support System) 一个以电脑为基础的互动式系统，可用来帮助决策者运用资料和模式，以解决非结构性问题。所以决策支援系统，可说是一个以快速、交互作用式且具有运用者介面来对特定领域供应资讯以支援决策的软体（Vlugt,1989）。决策支援系统之组成，可分为三大部分：资料库及管理系统、模式库及管理系统、沟通界面软体；其以模式库为核心，应用统计模式及管理数学等技术。ECRN原件规格更改通知(Engineer Change Request Notice) 现有产品更换零件或原包材规格时，通知选购部门依新规格选购甚至变更BOM的凭据。EIS主管决策系统 (Executive Information System) 过滤、排选内外部各式资讯，提示主管偏离安排的状况，并警示给每个相关主管。可依主管喜好的格式供应资讯，驾驭状况，帮助主管解决问题。EMC电磁相容(Electric Magnetic Capability) 指电子产品的电磁辐射与对电磁的耐受实力 EOQ基本经济订购量 (Economic Order Quantity) 经济批量法乃指为使每次发单之订货成本、储存成本、购货成本之总和为最低的量，目前受到各种学说的攻击。ERP企业资源规划 (Enterprise Resource Planning) 於1998年在制造业市场上掀起一阵热潮，ERP乃是一种企业再造的解决方案，藉由资讯科技的帮助，将企业的营运策略及经营模式导入整个以资讯系统为主干的企业体之中，其非只是科技上的变更，而是牵涉到组织内部全部关於人员、资金、物流、制造及企业内部之跨地域或跨国际之流程整合管理。FAE 应用工程师(Field Application Engineer) 在天瀚的定义为在产品上市後处理客户问题的窗口，在产品上市前之窗口为产品经埋(PM) 。FCST 预估(Forecast) 目前只在报表中看到一次，通常会与报表的性质相关，如销售报表上为销售预估，库存报表上为库存预估。FMS弹性制造系统 (Flexible Manufacture System) 对任何制造业或非制造业而言，生产力是一个基本的要素，为了具有竞争力，必需增加生产力，因此弹性制造系统不仅供应运用者弹性，同时也要兼顾提升生产力。弹性制造系统涵盖了广泛的生产范围，包括机器、制程、组合和一些其他的工作，这些系统可以达到不同程度的弹性，完全与该系统的组成元件有关。自1960年头後半，顾客对於产品的要求趋向於多样化，如此工厂须要低生产成本及短交期来满意多样化的改变。为应付此种要求，须要一种适合中品种、中少量生产的生产系统。弹性制造系统可以被定义为一套生产系统，其利用电脑限制机器，装配生产单元，机器手臂，检验机器等设备并协作电脑整合物料搬运及储存系统。可以说是一个综合高层次分散是资料处理、自动化物流流淌以及整合式物料处理与物料储存的系统。FQC成品品质管制 (Finish or Final Quality Control) 成品未装箱前的品管工作。IPQC制程品质管制 (In-Process Quality Control) 产品未完成前，尚在制程中的品管工作。IQC进料品质管制 (Incoming Quality Control) 全部原物料在进厂前的品质管制，此时公司尚无原件的全部权，如未通过检验则订单并未完成，有些企业将IQC放在供应商内部执行。ISO国际标准组织 (International Organization for Standardization) 於西元1946年由各国国家标准团体所组成之世界性联盟，制定各种规范或标准，如9000为一品质需求之系统标准，14000为环保标准，18000为平安卫生标准。其诉求之重点为要求企业内部之运作必需有肯定之作业程序，且每个作业程序必需予以书面化，但其并不是在帮您企业制定作业标准，而是强调各项作业流程必需根据公司所自订之程序来执行之，终归每个行业或公司都有其不同之文化，其运作模式并非企业外之组织所能帮您制定，故以一简洁之白话来表示：把做的写下来，根据写的做或言出必行，即为ISO所追求之最高宗旨。ISAR首批样品认可(Initial Sample Approval Request) 在新产品上市时，所运用的元件常仍未有具体的规格，如有这类状况发生，由选购部门发出在首次生产时所用的元件规格请研发部门认可，此一程序称为ISAR。JIT即时管理 (Just In Time) JIT的基本原理是以需定供。即供方依据需方的要求(或称看板)，根据需方需求的品种、规格、质量、数量、时间、地点等要求，将物品配送到指定的地点。不多送，也不少送，不早送，也不晚送，所送物品要个个保证质量，不能有任何废品。JIT供应方式具有许多好处，主要有以下三个方面： 1. 零库存。用户须要多少，就供应多少。不会产生库存，占用流淌资金。2.最大节约。用户不需求的商品，就不用订购，可避开商品积压、过时质变等不良品奢侈，也可避开装卸、搬运以及库存等费用。3.零废品。JIT能最大限度地限制废品流淌所造成的损失。废品只能停留在供应方，不行能配送给客户。JIT的观念简洁但实行不易，特殊是产品元件的Lead Time长，常见到的假象是库存建在供应商，但如此供应商成本增加而导致元件价格较高。KM学问管理 (Knowledge Management) 学问管理乃企业内部运用资讯技术，透过肯定的组织程序，将企业内全部内隐及外显之学问加以搜集分析，以达到累积资源、快速取得、企业共享的目的。有关学问的清点、评估、监督、规划、取得、学习、流通、整合、爱护、创新活动，并将学问视同资产进行管理，凡是能有效增进学问资产价值的活动，均属於学问管理的内容。结合个体与团体，将个体学问团体化，将内隐学问外显化；结合组织内部与外部，将外部学问内部化，将组织学问产品化，则属於学问管理的过程。L4L逐批订购法 (Lot-for-Lot) 确定批量大小即每次生产或选购数量之方式，依实际的需求，每次只订购所需生产或选购数量，故每期存货成本等於零，但整体成本会提高。LTC最小总成本法 (Least Total Cost) 确定批量大小即每次生产或选购数量之方式。LUC最小单位成本 (Least Unit Cost) 确定批量大小即每次生产或选购数量之方式，发生在持有成本和订购成本的值很接近时。MES制造执行系统 (Manufacturing Execution System) 协助生管人员收集现场资料及限制现场制造流程，供应企业改善制程、提高生产效益的工具。大部分的MES系统模组皆会包括订单管理(Customer Order Management ,COM)、物料管理(Material Management System, MMS)、制程控管系统 (Work In Process Tracking , WIP)、生产排程(Production Scheduling System , PSS)、品质控管(Statistical Process Control , SPC)、设备控管(Equipment Management System, EMS)及对外部系统的PDM整合介面(PDM Integration Interface)与ERP整合介面(ERP Integration Interface)等模组。MES是将企业生产所需的核心业务如订单、供应商、物管、生产、设备保养、品管等流程整合在一起的资讯系统，它供应即时化、多生产型态架构、跨公司生产管制的资讯交换；可随产品、订单种类及交货期的变动弹性调整参数等诸多实力，能有效的帮助企业管理存货、降低选购成本、提高准时交货实力，增进企业少量多样的生产控管实力。MPS主生产排程 (Master Production Scheduling) 指依据客户接单或销售预料所排定一段期间之产品生产安排，它必需明确指定何种产品应於何时制造完成多少数量，亦可随着一些不行抗拒因素之发生如：设变、停工待料.等而作适当之调整。MRP物料需求规划 (Material Requirement Planning) MRP乃美国当局鉴於针对存货控管问题之必要性，而由 Joseph A. Orlicky，George W. Plossl 及 Oliver W. Wight 三人在西元1970年於美国生产与存货管制学会American Production and Inventory Control Society ，简称APICS会议中提出物料需求规划之基本架构；所谓MRP之计算即依照MPS之产品独立需求，透过BOM绽开之零组件相依需求，协作着当时之存货状况，以求得某段期间内应投入生产或执行选购之安排方针，通常有二种方法及二种需求类型。Forward Scheduling (前导式排程) 以安排中的订单发出後为起点，起先向前推导排程，始终到交货期为止。Backward Scheduling (後导式排程) 则与前导式相反，是以交货期为起点，起先向後推导排程。Independent Demand (独立需求) 指外界或消费者对制成品或最终产品之市场需求，亦即企
