QP-016(产品标识和可追溯性程序).docx

湖北博创机械制造有限责任公司 产品标识和可追溯性程序文件编号：BC-QP-016 文件版本： A1 控制状态： 受控本 拟 制： 审 核： 批 准： 生效日期： 2010.09.01请指定文件发放部门总经办行政人事部研发部采购部品质部仓储部生产部设备部注：表示为该文件的主要涉及部门 ，表示为该文件的次要涉及部门。文件标题产品标识和可追溯性程序文件编号BC-QP-016版本A1制定部门品质部生效日期2010.09.01页码6/6文件名称（型号）产品标识和可追溯性程序文件编号BC-QP-016文件制定部门品质部文件初次生效日期2009.4.1序号修改内容记要版本修改日期记录人附件一：文件变更履历表1.文件依据与定义1.1依据1.1.1质量手册第7.5.3章节：标识和可追溯性1.2定义1.2.1产品标识：利用标签、颜色等方式让操作人员清楚了解产品的规格以及检验状态动作。1.2.2产品的状态标识：在产品实现以及生产和服务动作过程中，为了区别不同状态的产品，对产品的测量状态（待检、合格、不合格、待判定）及加工状态（已加工、待加工）所作的标识。1.2.3可追溯性：根据记载的标识，追踪产品形成的历史。2.目的2.1为明确生产、储存过程中产品标识和检验状态标识的要求，防止不同类型产品发生混淆，确保只有经过检验的合格品才能进入下道工序或交付客户。2.2当生产过程和市场出现问题（如客户投诉、退货等），在需要时对产品质量的形成过程可实施追溯调查，同时对标识实施相当的管理。确保合格的原材料才能使用，合格的产品才能出厂。3.适用范围适用于本公司从原材料入厂到成品出厂全过程中检验、试验状态的控制及产品生产和出厂过程中对产品的标识。4.职责与权限4.1品质部：负责产品标识形式的制定与审核，并对与标识有关的问题进行分析与追溯；各种检验、试验状态的判定，并在标签上明确检验员及检验日期；产品质量跟踪活动的控制，发生需要追溯时，组织并协调追溯工作的进行和评审，并监督检查各执行部门的实施。4.2生产部：负责制造过程中检验状态的标识及产品标识的使用和保管，若要对产品质量进行追溯时生产部参与追溯工作的进行和评审。4.3仓库：负责入库的原材料、半成品、成品等库存物料检验状态的标识及标识的核对和管理，应熟悉并掌握各类物料检验状态标识方法和意义，严格执行不同状态标识的规定，并正确使用和保管好各种物料标识；发现问题及时进行追踪复查。5.作业程序5.1产品标识5.1.1研发部、生产部在产品实现过程的相应技术文件中，应标明产品标识的内容、标识方法、标识部位或区域。5.1.2生产部下达任务的同时要明确产品批次标识或可追溯性要求。5.1.3公司可追溯的唯一标识分为三个环节进行：原材料的标识、过程加工的标识、成品标识。5.2产品的状态标识5.2.1状态分为测量状态和加工状态5.2.1.1测量状态有待检、合格、不合格（退货）、待判定。5.2.1.2加工状态有已加工、待加工。5.2.2产品状态标识的形成可用印章、工序卡、标签、颜色、区域等方法进行。5.2.3品质部在对检验和试验状态标识时，应对产品状态标识作确认，若标识不正确或不完全者应作“拒收”标签的检验和试验状态标识。5.2.4各种标识要求不易脱落或丢失、破碎、字迹要清楚。5.2.5更新标识时，应除掉旧标识或用新标识覆盖旧标识，一个原材料上只能有一种标识内容。5.2.6当产品无标识或标识不清时，由品质部会同相关部门查明原因后补加相应标识。5.2.7当产品无法确定状态时，视同为未检验状态，相关部门应予以记录，由品质部执行5.5条，并重新检验确定其检验状态。5.3原材料标识方法5.3.1仓管员将原材料存放在指定区域，来料质检员检验后对原材料进行标识。仓管员依据有关仓库管理工作指示安排入库。5.3.2检验不合格时，由质检员标识“退货”，仓管员将采购的原材料移至不合格区域，并依据不合格品控制程序进行处理。5.3.3新购置的测量和监控装置，经检定合格后，按计量部门规定实施标识。5.3.4外协件的产品物料编号、名称、生产日期、送检单等作为标识。5.4生产过程标识5.4.1生产现场在制品、半成品，车间可使用转序单、物料识别卡等，生产部门负责人应在“产品标识” （附件一）上注明名称、规格、数量、加工状态、下一工序、操作员、检验员等内容。5.4.2对于生产中所使用的原材料，各流转工序尽可能保持其原有产品标识，车间相关工序需在转序单上表明名称、规格等。5.4.3对于待加工品和已加工品，根据现场管理的要求，放置于不同的区域，实现定置管理；对于待检品，需放置于待检区或挂待检标识牌；对于合格品，放置于合格区；对于经评审为不合格的废品，由检验员贴上红色不良标签后，放置于不合格区；对于经评审为返工/返修的产品，质检员挂返工/返修标签，由操作员放入返工/返修区。5.4.4标识牌损坏或遗失时，检查员应先作鉴定确认后补上 “产品标识”，再进行工序之间的转换作业。5.4.5工序之间转换或入库的半成品经检验员检验后，在“产品标识”上签名。5.4.6生产车间的区域标识分原材料区、半成品区、成品区、待检区、合格品区、不合格品区。5.5 成品的标识 5.5.1成品入库前需要经最后一道质检，质检后由相应质检人员填写“出厂检验报告”经品质部主管签名盖章后，连同“合格证”一起交于货仓入仓。5.5.2仓管员要做好成品标识管理工作，若发现有不完整或遗失，应向品质部申请补全。5.6不合格品的标识 5.6.1产品进料检验不合格时，物料判定待处理时标贴“待处理”标签；物料判定处理有结果后按处理结果标贴，相称的标识有“不合格”、“合格”，仓管员应转入相应区域放置。5.6.2加工过程中的不合格品在“产品状态标识牌”上注明“不合格”及原因后转入“不合格”品区。5.7设备和工具标识5.7.1生产设备的状态标识分为“维修中”、“待修”、“暂停使用”等，生产部根据设备的使用状态悬挂相应的标识牌。5.8产品的可追溯性5.8.1当合格产品规定有可追溯性要求时，市场部、生产部、研发部、品质部等与客户商定追溯的起点与终点，产品应在合同上予以明确标识的表示方式。5.8.2当客户要求或公司产品出现不合格时，品质部应当会同研发部、市场部、生产部等有关人员查阅产品质量流转卡及各种记录进行分析和处理。5.8.3各工序生产记录及检验记录和统计报表都应明确填写产品编号、生产日期、生产批号（过程加工的标识）、数量等，以便于追溯。5.8.4当需要对产品质量进行追溯时，由品质部、研发部、生产部根据成品包装标签上的出厂编号、产品编号可追溯到产品生产过程的全部资料。5.8.5生产过程发生重大质量问题需要进行调查时，由生产车间或品质部负责组织追溯调查，直至查清质量问题的原因。5.8.6对让步接受、紧急放行、特别处理的产品各流程单位应在相应产品标识卡、品质记录、标识中注明如“让步接收“等字样，以便进行追溯性验证。5.8.7各有关部门的相应人员应积极配合，提供相应依据，找出质量问题的原因，提出解决问题的建议。5.8.8品质部采取现场调查，召开质量调查分析会等措施，汇总各部门的意见和建议，提出解决问题的报告，上报总经理室批准后反馈给相关部门处理决定。5.8.9当计量检测设备失准导致不合格品流入下道工序或流出厂时，发现部门必须立即通知品质部、生产部、按生产时间或车间班次进行追回、检验和返工/返修，追溯到流入下道工序或流出厂的产品合格为止。5.8.10客户投诉时，由投拆服务人员根据市场部提供的有关资料，组织相关部门进行追溯调查，直至查清所投诉问题的原因和责任部门、人员。5.8.11追溯流程如下：出货记录出厂检验产品入库记录包装装配半成品工序半成品（材料）入库记录 6.相关文件6.1不合格品控制程序6.2记录控制程序7.质量记录工艺规程附件一：产品标识产品名称:_ 规 格:_产品图号:_ 生产批次:_加工状态:_ 数 量:_下道工序:_ 操 作 员：_检 验 员：_ 日 期：_