[精益生产]vh_-精益生产的思想和方法159.docx

第一章精精益生产产的思想想和方法法企业经营营的目的的是向社社会提供供产品和和服务，同同时为企企业创造造利润。为为达到这这一目的的，企业业必须投投入人员员、材料料、设备备、资金金等资源源，并通通过对它它们的有有效使用用和优化化组合制制造出社社会所需需要的产产品。而而利润的的高低取取决于投投入和有有效产出出 有效产出是指被顾客或社会所认可和接受的产品或服务。的比例例，即生生产效率率，班组组是使产产品增值值的基本本单元，是是提高生生产效率率的主战战场。提高生产产效率有有以下三三种途径径： 1.投入不不变，产产出增加加； 2.产出不不变，投投入减少少； 3.投入减减少，产产出增加加。第一种途途径适用用于产品品的成长长期 产品的生命周期分引入期、成长期、成熟期和衰退期四个阶段。，即即市场对对该产品品的需求求呈上升升趋势的的阶段；第二种种途径适适用于产产品的成成熟期或或衰退期期，即市市场对该该产品的的需求渐渐趋稳定定或下降降的阶段段；第三三种途径径显然是是最理想想的，因因而难度度也是最最大的.但是, 市场竞竞争的结结果最终终将导致致第一和和第二种种途径的的失效,从而使使企业的的经营状状况步入入低谷。要要避免这这种状况况,就必须须采用第第三种途途径。精精益生产产的成功功有力地地证明了了这一途途径的优优越性和和有效性性。第一节精精益生产产的诞生生及其特特点精益生产产方式是是继单件件生产方方式和大大量生产产方式之之后在日日本丰田田汽车公公司诞生生的全新新生产方方式。精精益的“精”就是指指更少的的投入，而而“益”指更多多的产出出。本世纪中中叶，当当美国的的汽车工工业处于于发展的的顶峰时时，以大大野耐一一为代表表的丰田田人对美美国的大大量生产产方式进进行了彻彻底的分分析，得得出了两两条结论论： 1.大量生生产方式式在削减减成本方方面的潜潜力要远远远超过过其规模模效应所所带来的的好处 2.大量生生产方式式的纵向向泰勒制制 泰勒制强调明确的分工，通过严格按照标准工作方法提高生产效率。组织体体制不利利于企业业对市场场的适应应和职工工积极性性、智慧慧和创造造力的发发挥基于这两两点认识识，丰田田公司根根据自身身面临需需求不足足、技术术落后、资资金短缺缺等严重重困难的的特点，同同时结合合日本独独特的文文化背景景，逐步步创立了了一种全全新的多多品种、小小批量、高高效益和和低消耗耗的生产产方式。这这种生产产方式在在19773年的的石油危危机中体体现了巨巨大的优优越性，并并成为880年代代日本在在汽车市市场竞争争中战胜胜美国的的法宝，从从而促使使美国化化费5000万美美元和55年时间间对日本本的生产产方式进进行考察察和研究究，并把把这种生生产方式式重新命命名为精精益生产产(LEEAN PROODUCCTIOON)。精益生产产的核心心是消除除一切无无效劳动动和浪费费，它把把目标确确定在尽尽善尽美美上，通通过不断断地降低低成本、提提高质量量、增强强生产灵灵活性、实实现无废废品和零零库存等等手段确确保企业业在市场场竞争中中的优势势，同时时，精益益生产把把责任下下放到组组织结构构的各个个层次，采采用小组组工作法法，充分分调动全全体职工工的积极极性和聪聪明才智智，把缺缺陷和浪浪费及时时地消灭灭在每一一个岗位位。精益益生产方方式的优优越性不不仅体现现在生产产制造系系统，同同样也体体现在产产品开发发、协作作配套、营营销网络络以及经经营管理理等各个个方面，它它将成为为二十一一世纪标标准的全全球生产产体系。与单件生生产方式式和大量量生产方方式相比比，精益益生产方方式既综综合了单单件生产产方式品品种多和和大量生生产方式式成本低低的优点点，又避避免了单单件生产产方式生生产效率率低和大大量生产产方式僵僵化的缺缺点，是是生产方方式的又又一次革革命性飞飞跃。精精益生产产方式在在生产制制造系统统中的主主要思想想体现在在以下四四个方面面： 1.人本位位主义精益生产产强调人人力资源源的重要要性，把把员工的的智慧和和创造力力视为企企业的宝宝贵财富富和未来来发展的的原动力力。其具具体特点点表现为为： 1)彼此尊尊重“这是老老板的意意思”，“不想做做就给我我回去!”，在许许多企业业可听到到这样的的话，对对此我们们也已习习以为常常。我们们的企业业建立在在泰勒原原则上，从从经营人人员、管管理人员员、监督督人员到到操作人人员的严严格等级级划分制制度使我我们的层层次观念念已根深深蒂固。工工人的任任务就是是不折不不扣地按按标准作作业方法法加工产产品，至至于“为什么么这样做做?”“怎样样做更好好?”则是领领导人员员的事。在在这样的的企业里里，工人人不仅得得不到物物质上的的平等，如如：工资资福利、疗疗养晋升升、工作作环境和和强度等等方面，也也得不到到精神上上的足够够尊重，如如：被认认可、受受赞赏、参参与协商商和决策策等。从从而造成成一方面面领导人人员指责责操作人人员缺乏乏责任心心，人为为缺陷太太多；另另一方面面操作人人员在抱抱怨声中中应付着着领导的的每一个个指令。这这是造成成传统大大量生产产方式体体制僵化化的重要要原因。精益生产产方式要要求把企企业的每每一位职职工放在在平等的的地位；将雇员员看作企企业的合合伙人，而而不是可可以随意意替换的的零件；鼓励职职工参与与决策，为为员工发发挥才能能创造机机会；尊尊重员工工的建议议和意见见，注重重上下级级的交流流和沟通通；领导导人员和和操作人人员彼此此尊重，信信任。员员工在这这样的企企业中能能充分发发挥自己己的智慧慧和能力力，并能能以主人人翁的态态度完成成和改善善工作。 2)重视培培训企业的经经营能力力依赖于于组织体体的活力力，而这这种活力力来自于于员工的的努力。只只有不断断提高员员工的素素质，并并为他们们提供良良好的工工作环境境和富于于挑战性性的工作作，才能能充分发发挥他们们各自的的能力。精精益生产产的成功功同样依依赖于高高素质的的技术人人才和管管理人才才。它要要求员工工不仅掌掌握操作作技能，而而且具备备分析问问题和解解决问题题的能力力，从而而使生产产过程中中的问题题得到及及时的发发现和解解决。因因此，精精益生产产重视对对职工的的培训,以挖掘掘他们的的潜力。轮岗培训训(JoobRootattionn)和一一专多能能培训是是提高人人员素质质以满足足精益生生产需要要的有效效方法,前者主主要适用用于领导导和后备备领导,后者主主要适用用于操作作人员。通通过轮岗岗培训,使受训训者丰富富技术知知识，提提高管理理能力，掌掌握公司司业务和和管理的的全貌；同时可可以培养养他们的的协作精精神和系系统观念念，使他他们明确确系统的的各部分分在整体体运行和和发展中中的作用用和弱点点，从而而在解决决具体问问题时，能能自觉地地从整体体观念出出发，找找到改进进的方案案。一专专多能的的目的是是扩大操操作人员员的工作作范围，提提高他们们的工时时利用率率；同时时提高操操作的灵灵活性，为为实现小小组工作作法创造造条件。 3)共同协协作传统的管管理思想想认为，效效率来自自于明确确的分工工和严格格按标准准方法工工作。这这种思想想的确为为大量生生产方式式带来了了许多好好处，但但同时也也束缚了了员工的的智慧和和创造力力，使操操作人员员如同机机器一样样地工作作，缺乏乏合作意意识和灵灵活应变变能力；使组织织体和个个人的能能力不能能完全发发挥，从从而使企企业僵化化、保守守，丧失失创新的的动力。精精益生产产则要求求职工在在明确企企业发展展目标的的前提下下加强相相互间的的协作，而而具体的的工作内内容和划划分是相相对模糊糊的.协作的范范围涉及及操作人人员之间间，也涉涉及部门门和部门门、领导导人员和和操作人人员之间间。这种种协作打打破了原原有的组组织障碍碍，通过过相互交交流和合合作解决决跨部门门、跨层层次的问问题，减减少扯皮皮现象，消消除彼此此的指责责和抱怨怨，在相相互理解解的前提提下共同同完成企企业目标标。常用用的方法法有项目目管理和和小组工工作法等等,前者多多用于跨跨部门间间的协作作,而后者者一般应应用于团团队内部部. 2.库存是是“祸根”高库存是是大量生生产方式式的特征征之一。由由于设备备运行的的不稳定定、工序序安排的的不合理理、较高高的废品品率和生生产的不不均衡等等原因，常常常出现现供货不不及时的的现象，库库存被看看作是必必不可少少的“缓冲剂剂”。但精精益生产产则认为为库存是是企业的的“祸害”，其主主要理由由是： 1)库存提提高了经经营的成成本库存是积积压的资资金,并以物物的形式式存在,因而是是无息资资金。它它不仅没没有增加加产出,反而造造成许多多费用,并损失失了货币币资金的的利息收收入，从从而使企企业的经经营成本本上升.这些费用用包括： a.料架、料料箱、运运输设施施、数据据处理设设备、卸卸货和装装货工具具等仓库库设施费费用； b.仓库管管理、物物料配送送和质量量检验等等的人员员费用； c.因存放放不当、管管理不善善、时空空变化等等原因造造成的物物料损耗耗及其相相应的处理理费用； d.仓库场场地、照照明、保保温、通通风设备备、能源源等的费费用。 2)库存掩掩盖了企企业的问问题传统的管管理思想想把库存存看作是是生产顺顺利进行行的保障障，当生生产发生生问题时时，总可可以用库库存来缓缓解，库库存越高高，问题题越容易易得到解解决。因因此，高高库存成成为大批批量生产产方式的的重要特特征，超超量超前前生产被被看作是是高效率率的表现现。精益益生产的的思想认认为，恰恰恰是因因为库存存的存在在，掩盖盖了企业业中的问问题(图1.001)，使使企业意意识不到到改进的的需要，阻阻碍了经经营成果果的改善善。大量生产产方式精精益生产产方式 图1.01 大量量生产方方式和精精益生产产方式对对库存的的认识这些问题题主要表表现在以以下一些些方面： a.生产缺缺乏计划划性，灵灵活性差差； b.设备故故障率高高，保养养和维修修工作欠欠佳； c.生产线线运行不不均衡，产产量波动动大； d.人员安安排不合合理，缺缺勤率高高； e.废品率率或次品品率高，返返修工作作量大； f.换模时时间长，生生产批量量难以下下降； g.运输距距离长、运运输方式式不合理理等。 3)库存阻阻碍了改改进的动动力解决上述述各种问问题需要要一定的的时间，在在这段时时间内生生产无法法继续进进行，为为了避免免因此而而带来的的损失，大大量生产产方式采采取高库库存的方方法使问问题得以以“解决”，事实实上这些些问题还还是存在在，并将将反复出出现。精精益生产产则采用用逆向的的思维方方式，从从产生库库存的原原因出发发，通过过降低库库存的方方法使问问题暴露露出来，从从而促使使企业及及时采取取解决问问题的有有效措施施，使问问题得到到根本解解决，不不再重复复出现。如如此反复复的从暴暴露问题题到解决决问题的的过程使使生产流流程不断断完善，从从而改进进了企业业的管理理水平和和经营能能力。 3.永不满满足大量生产产厂家为为自己制制定了许许多生产产指标，如如废品率率、库存存量、时时间作业业率、成成本、零零件品种种数等，对对于这些些指标的的改进也也通过预预先给定定的百分分比来进进行。员员工有明明确的改改进目标标，并会会努力去去达到这这些指标标，但很很少人会会去超越越这些指指标，因因为今年年做得越越好意味味着明年年的改进进越难。所所以，员员工仅满满足于完完成各项项指标，从从而阻碍碍了经营营潜力的的发挥。精益生产产方式则则把“无止境境地追求求完美”作为经经营目标标，追求求在产品品质量、成成本和服服务方面面的不断断完善。这这一思想想是区别别于大量量生产方方式的重重要特征征，也是是精益生生产走向向成功的的精神动动力。准准时化生生产方式式(JIIT)和和不断改改进流程程(CIIP)是是精益生生产追求求完美的的思想体体现。其其主要思思想有： 1)消除一一切无效效劳动和和浪费用精益生生产的眼眼光去观观察、分分析生产产过程，我我们会发发现生产产现场的的种种无无效劳动动和浪费费。大量量生产厂厂家对这这些浪费费却熟视视无睹，甚甚至认为为是不可可避免的的。精益益生产把把生产过过程划分分为增加加价值的的过程和和不增加加价值的的过程，前前者也称称创值过过程，后后者则称称为是浪浪费。精精益生产产方式从从分析浪浪费出发发，找到到改进的的潜力，利利用员工工的积极极性和创创造力，对对工艺、装装备、操操作、管管理等方方面进行行不断改改进，逐逐步消除除各种浪浪费，使使企业无无限接近近完美的的境界。 2)追求理理想化的的目标和大量生生产厂家家相比，精精益生产产厂家的的生产指指标没有有明确的的定量，而而往往以以最佳状状态作为为目标，如如“零缺陷陷”、“零库存存”、“零抱怨怨”、”零故障障“等。可可以说，要要达到这这些理想想化的目目标是不不可能的的，但它它们能使使员工产产生一种种向”极限“挑战的的动力，树树立永不不满足的的进取精精神，极极大限度度地发挥挥他们潜潜在的智智慧。 3)追求准准时和灵灵活物流和信信息流的的准确、准准时是精精益生产产对生产产过程的的要求，通通过采用用看板生生产和适适时供货货，使生生产所需需的原材材料、零零部件、辅辅助材料料等准时时到达所所需地点点，并满满足所需需的质量量要求和和数量，这这里的“准时”不同于于“及时”，达到到及时供供应可通通过高库库存来实实现，而而达到准准时是指指在没有有库存的的前提下下也能达达到及时时。准时时和准确确的信息息流是实实现这一一目标的的前提和和保障，因因此，精精益生产产方式的的成功依依赖于其其独特的的生产信信息管理理系统-看板板系统。市场需求求越来越越趋向于于多品种种，而且且人们对对个性的的追求使使产品的的批量越越来越小小，因此此，多品品种小批批量生产产是企业业必将面面临的挑挑战。灵灵活的生生产系统统是精益益生产实实现多品品种小批批量生产产的前提提条件，而而现代高高科技技技术的发发展为建建立灵活活生产系系统提供供了可能能。 4.企企业内外外环境的的和谐统统一精益生产产方式成成功的关关键是把把企业的的内部活活动和外外部的市市场(顾客)需求和和谐地统统一于企企业的发发展目标标。随着科学学技术的的不断发发展,人们的的生活条条件得到到了明显显的改善善,消费者者的价值值观念也也发生了了根本性性的变化化,消费需需求多样样化。产产品设计计个性化化的要求求使产品品的生命命周期缩缩短、更更新换代代加快，市市场由卖卖方市场场走向买买方市场场。这种种变化促促使企业业必须改改变原来来的经营营方式,并向五五、六十十年代盛盛行的少少品种大大批量生生产方式式提出了了严峻的的挑战，精精益生产产方式的的诞生是是适应这这种变化化的结果果。精益生产产方式是是目前灵灵活适应应市场变变化的最最佳手段段，其根根本思想想是把顾顾客需求求放在企企业经营营的出发发点，崇崇尚“用户第第一”的理念念，把用用户的抱抱怨看作作改善产产品设计计和生产产的推动动力，从从而使产产品的质质量、成成本和服服务得到到不断的的改善，并并最终提提高了企企业的竞竞争力和和经营业业绩。由由此可见见，精益益生产成成功的一一个秘诀诀是：通通过满足足顾客需需求提高高企业经经营利润润，把顾顾客利益益和企业业利益统统一于企企业目标标。精益益生产成成功的另另一个秘秘诀是：和供货货厂商保保持紧密密协作关关系，通通过适时时供货和和系统供供货的方方式使双双方的利利益共同同增长。适时供货货是指企企业通过过多种管管理手段段，对“人、财财、物、时时间、空空间”进行优优化组合合，做到到以必要要的劳动动确保在在适当的的时间内内按适当当的数量量提供必必要的材材料和零零部件，以以期达到到杜绝超超量、超超时供货货，消除除无效劳劳动和浪浪费、降降低成本本，提高高效率和和质量，用用最少的的投入实实现最大大产出的的供货方方式。由由于配套套厂的任任何延迟迟交货或或者零部部件的质质量问题题都将影影响到主主机厂生生产的顺顺利进行行，所以以这种供供货方式式需要主主机厂和和配套厂厂的良好好合作。系统供货货是指直直接以部部件或总总成系统统的形式式实现供供货的方方式，从从而改变变传统的的以单个个零件分分散供应应的方式式。系统统供货有有利于主主机厂减减少配套套管理的的幅度和和库存量量，同时时有利于于提高配配套厂的的技术含含量，提提高经济济效益。与与大量生生产方式式的配套套情况相相比，精精益生产产方式的的配套只只与八分分之一到到三分之之一的协协作单位位直接发发生关系系，从而而使主机机厂和这这些配套套厂的协协作更显显重要。这这种协作作关系不不仅停留留在买卖卖关系上上，也表表现在共共同提高高产品质质量、降降低零部部件成本本、保障障交货期期等方面面。综上所述述，精益益生产是是一种全全新管理理思想和和方法体体系，并并在实践践中得到到了充分分的认证证。它的的成功并并不是运运用一、二二种新管管理方法法的结果果，而是是一系列列的精益益生产方方法。但但企业在在推行和和应用这这些方法法之前，必必须对本本企业的的内外环环境、企企业文化化、产品品属性和和市场状状况等作作深入的的分析和和研究，努努力为引引入精益益生产方方式创造造前提。下面，就就一些与与班组工工作密切切相关的的精益生生产思想想和方法法作进一一步的介介绍。第二节准准时化生生产方式式一、准时时化生产产的概况况准时化生生产方式式是精益益生产方方式的核核心和支支柱，是是有效运运用多种种方法和和手段的的综合管管理体系系，它通通过对生生产过程程中人、设设备、材材料等投投入要素素的有效效使用，消消除各种种无效劳劳动和浪浪费，确确保在必必要的时时间和地地点生产产出必要要数量和和质量的的必要产产品，从从而实现现以最少少的投入入得到最最大产出出的目的的。准时化生生产方式式源于日日本丰田田汽车公公司，但但它不仅仅适用于于日本，也也适用于于中国；不仅适适用于汽汽车行业业，也适适用于所所有流程程型企业业；不仅仅适用于于规模较较大的主主机厂，也也适用于于规模较较小的配配套厂；不仅适适用于生生产制造造部门，也也适用于于销售和和采购等等部门；不仅需需要管理理人员的的支持，更更需要监监督人员员和操作作人员的的参与。准时化生生产强调调“非常准准时”和“按需要要生产”，它要要求生产产过程中中各个环环节衔接接的准时时化，没没有不必必要的物物流停顿顿和库存存，按用用户的质质量、数数量和交交货期要要求进行行生产。准准时化生生产通过过对生产产流程的的物流和和信息流流的改善善得以实实现。二、一个个流生产产一个流是是准时化化生产的的物流形形式，是是实现准准时化生生产的基基础。 1.概念一个流生生产是指指从毛坯坯投入到到成品产产出的整整个制造造加工过过程，零零件始终终处于不不停滞、不不堆积、不不超越，按按节拍一一个一个个的流动动的生产产方法。它的含义义包括： 1)每道工工序加工工完一个个制件后后立即流流到下一一工序； 2)工序间间的在制制品数量量不超过过紧前工工序的装装夹数量量； 3)制件的的运动不不间断、不不超越、不不落地； 4)生产工工序、检检验工序序和运输输工序合合为一体体； 5)只有合合格的产产品才允允许往下下道工序序流。 2.实施一一个流生生产的优优点图1.002是一一个流生生产和批批量生产产的简单单比较。0分钟1分钟2分钟3分钟4分钟5分钟6分钟7分钟8分钟每台设备备加工时时间均为为1分钟 A B C D 批量550 分钟5 分钟10分钟15分钟20分钟 A B CC D 按工艺原原则布置置设备间间距离远远 按产品品原则布布置设备备间距离离近批量生产产的流程程 一个个流生产产的流程程图2.002 批批量生产产和一个个流生产产的比较较从图2.02可可知，一一个流有有以下一一些优点点： 1)生产周周期短 2)在制品品少 3)场地占占用少 4)灵活性性大 5)避避免批量量质量缺缺陷 3.实现一一个流生生产应遵遵循的原原则 1)物流同同步原则则一个流生生产要求求在没有有库存的的前提下下，实现现在必要要的时刻刻得到必必要的零零件，为为此，应应使各种种零部件件的生产产和供应应完全同同步，整整个生产产按比例例、协调调地连续续生产，按按照后工工序的需需要安排排投入和和产出。物物流同步步要求避避免以下下情况： a.超过装装夹数量量的零件件到达某某工序，零零件出现现等候和和积压； b.某工序序所需要要的零件件不同时时到达，出出现滞后后或超前前； c.前后工工序生产产不均衡衡； d.因某一一工序的的问题使使物流出出现停顿顿。为实现物物流的同同步，要要求班组组不断开开展“5S”活动。 2)内部用用户原则则实现一个个流生产产要求每每一道加加工工序序无缺陷陷、无故故障，若若制件出出现缺陷陷，要么么停掉生生产线，要要么强行行把有缺缺陷的制制件流下下去，无无论何种种选择都都将引起起成本的的上升。因因此，一一个流要要求每一一道工序序严格控控制工作作质量，做做到质量量在过程程中控制制，遵循循内部用用户原则则。其含含义是： v每每一道工工序是前前道工序序的用户户 v每每一道工工序是后后道工序序的供货货商 v每每一道工工序只接接受前道道工序合合格的产产品 v每每一道工工序只生生产合格格的产品品 v每每一道工工序只提提供合格格的产品品给后道道工序遵循内部部用户原原则的具具体方法法是开展展自检、互互检，并并严格按按工艺操操作规范范进行生生产。 3)消除浪浪费原则则一个流生生产的目目的是减减少在制制品，使使生产中中存在的的浪费现现象暴露露出来，并并不断排排除，使使成本下下降。这这些浪费费现象包包括： n在制制品过剩剩 n供货货拖拉 n排除除设备故故障的时时间长 n信息息交流不不畅通 n工艺艺纪律差差上述的任任何一个个问题都都会阻碍碍一个流流生产方方式的顺顺利进行行，因此此，必须须采取积积极的态态度解决决这些问问题，为为实现一一个流生生产方式式创造条条件。按工艺原原则规划划的产区区按产品品原则规规划的产产区图1.003 产产区布置置的原则则 4)实施一一个流的的前提一个流生生产方式式的实施施效果依依赖于以以下五个个前提： a.生产线线按产品品对象原原则布置置(图1.003)； b.换装时时间占作作业时间间的比例例很小，可可忽略不不计； c.要求职职能部门门、服务务部门以以现场为为中心，全全力以赴赴地支持持； d.要求纵纵向责任任明确，横横向关系系协调； e.要求信信息的收收集、传传递、处处理和反反馈及时时准确、全全面畅通通；三、看板板生产准时化生生产方式式要求信信息的及及时准确确，为此此需要一一个完善善的信息息管理体体系，美美国流行行的MRRP(MMateeriaal RRequuireemennt PPlann意为：材料需需求计划划)无疑是是一种有有效的信信息管理理系统，但但它仍建建立在批批量生产产基础上上，准时时化生产产则在一一个流中中采用看看板来实实现前后后道工序序的信息息连接。 1.看板的的概念看板是一一种能够够调节和和控制在在必要时时间生产产出必要要产品的的管理手手段。它它通常是是一种卡卡片，上上面记载载有零部部件型号号、取货货地点、送送货地点点、数量量、工位位器具型型号及盛盛放量等等信息，生生产以此此作为取取货、运运输和生生产的指指令。看板生产产的主要要思想是是：遵循循内部用用户原则则，把用用户的需需要作为为生产的的依据。传传统生产产采用上上道工序序向下道道工序送送货，加加工过程程由第一一道工序序向最后后一道工工序推进进，因而而被称为为“推动式式”生产，看看板生产产则采用用“拉动式式”，由后后道工序序向前道道工序取取货，一一道一道道地由后后向前传传送指令令。 2.看板生生产的流流程实现看板板生产的的方法因因产品特特性和生生产条件件的不同同而不同同，但它它们的原原理是一一样的。以以图1.04所所示的情情况为例例，看板板生产的的流程有有以下66个步骤骤： 1)工序B接到生生产看板板； 2)工序B凭取货货看板和和空的料料箱I到工序序A处取货货； 3)工序B将装满满所需零零件的料料箱III上的生生产看板板取下，和和取货看看板核对对后，将将生产看板放入入工序AA的生产产看板收收集箱内内，取货货看板则则挂到料料箱III上； 4)工序B将料箱箱II取走走，并将将料箱放到料料箱原处的的位置； 5)工序B开始按按生产看看板上的的要求进进行生产产； 6)工序A接到生生产看板板后，去去其前道道工序取取货。A的生产产看板 B的的生产看看板操作工AA 操作工工B 操作作工B 取货看板存放处 取取货看板板 33 2 1生产看板板存放处处6 4 5进行行生产料箱III 料箱I工序A 工序B图1.004 看看板生产产的流程程 3.看板生生产的原原则 1)后工序序只有在在必要的的时候，向向前工序序领取必必要的零零件； 2)前工序序只生产产后工序序所需的的零件(包括型型号、质质量和数数量等)； 3)看板数数量越多多在制品品越多。所所以，应应尽量减减少看板板的数量量； 4)挂有生生产看板板的料箱箱内不允允许有不不合格品品。 4.看板生生产的优优点 1)生产活活动的信信息反馈馈及时、高高效，具具有“自律”能力； 2)看板随随物流而而动，使使信息流流融于物物流之中中，易于于管理； 3)库存量量低，质质量在生生产过程程中得到到控制； 4)使生产产中许多多问题暴暴露出来来，促使使企业不不断改善善。看板生产产虽然有有许多好好处，但但必须满满足以下下一些前前提条件件： 1)原材料料和零配配件的供供应必须须准时、保保质、保保量； 2)设备运运行状况况良好，并并保证加加工质量量的稳定定； 3)生产属属于流水水型、并并能均衡衡地生产产。第三节不不断改进进过程(CIPP)一、CIIP的概概念 CIPP是精益益生产思思想的精精髓和推推进精益益生产的的最有效效管理手手段，它它起源于于日本的的KAIIZENN（改善善），意意为不断断（Coontiinuoous）改改进（IImprroveemennt）流流程（PProccesss）。 CIPP的目标标是通过过对企业业流程的的改善不不断地提提高产品品质量、降降低产品品成本、完完善售后后服务。二、CIIP的主主要思想想 1.任任何流程程、任何何部门都都有改进进的潜力力 CIPP作为精精益生产产方式的的原动力力，其根根本的出出发点是是追求完完美，永永远不为为已取得得的成绩绩而满足足，并需需要不断断地消除除或减少少企业中中存在的的各种浪浪费(图1.005)。1。仓库库库存22。等待材材料3。设备故故障4。寻找工工具5。产品缺缺陷6。供货不不及时7。中间间库存88。零件计计数9。信息输输入100。观察察设备111。搬搬运重物物12。零零件运输输13。过过剩生产产图1.005 企业生生产中的的浪费现现象 CCIP思思想认为为，浪费费是顾客客不愿意意接受的的那部分分企业活活动。而而顾客愿愿不愿意意接受则则完全取取决于顾顾客的价价值观念念、生活活习惯和和文化背背景等因因素，而而与企业业生产流流程的优优劣没有有关系。只只有那些些完全了了解顾客客的企业业才能把把握顾客客的需要要，从而而促使企企业不断断的对自自身进行行分析，消消除那些些不为顾顾客创造造价值的的活动。这这些活动动存在于于企业的的各个部部门和各各个流程程之中，CIP则是一种对这些流程和部门进行分析并改进的有效方法。 2.要要充分发发挥员工工的积极极性和创创造力企业中存存在浪费费，那么么，由谁谁来消除除这些浪浪费呢？CIPP的回答答是：依依靠全体体职工。事实上，企企业中最最大的浪浪费便是是人力资资源方面面的浪费费，其它它的浪费费，如：库存、等等待、生生产过剩剩、不合合理的动动作、制制造不良良品等，不不管其如如何巨大大，都必必须依靠靠人去解解决。这这里的人人不仅仅仅指企业业的高层层管理人人员，而而是包括括全体员员工。因因为，一一方面，员员工的经经验和智智慧是企企业最宝宝贵的财财富，他他们了解解企业生生产流程程的每个个细节，他他们也知知道企业业问题的的症结，但但领导也也许仅仅仅了解企企业的总总体经营营状况，却却看不到到这种经经营状况况的深层层次的原原因；另另一方面面，企业业中的大大部分人人是具体体操作人人员，领领导层所所占的比比例较小小。领导导的智慧慧，不管管其如何何完美，都都不足以以解决企企业中存存在的所所有问题题，只有有使全体体员工的的智慧得得到利用用，才能能使企业业在新的的挑战中中获得生生存。 3.自自己动手手、马上上实施、五五天见效效光从上述述两点看看，似乎乎CIPP和合理理化建议议的活动动没有什什么区别别，但合合理化建建议活动动的效果果却和CCIP的的效果无无法相比比，关键键就在于于CIPP强调从从我做起起，即自自己发现现问题自自己解决决并且尽尽快解决决；不追追究造成成问题的的责任，注注重问题题的解决决。CIIP的思思想认为为，与其其化大力力气查出出在干净净地面上上扔废纸纸者，不不如直接接把废纸纸捡起来来扔进垃垃圾桶。 CIPP活动的的方式更更快捷、高高效。参参加活动动的人一一般不超超过122名，他他们分别别来自于于与流程程有关的的操作者者、上道道工序的的代表、下下道工序序的代表表以及解解决有关关问题的的部门代代表等。上上道工序序的代表表可以通通过活动动了解到到他们提提供给该该流程的的产品的的质量问问题，并并将这些些问题带带回设法法解决；下道工工序的代代表则是是从该流流程“用户”的角度度对该流流程提供供的产品品提出意意见和建建议，作作为CIIP活动动的改进进方向。在在此基础础上，小小组成员员要在五五天内全全脱产共共同对该该流程进进行实地地考察和和定量分分析，然然后通过过头脑风风暴法提提出存在在的浪费费现象，由由小组成成员通过过讨论、分分析后制制定解决决方案，并并亲自实实施措施施，从而而在五天天内就取取得改善善的效果果。 4.花小钱钱、办大大事为了不断断提高经经营业绩绩，企业业亟待解解决的课课题很多多，但是是从何处处入手才才能找出出良策，并并非易事事。一般般有两种种途径可可供选择择，即跳跳跃途径径和渐进进途径，前前者需要要技术上上的突破破或管理理上的创创新，长长期以来来为欧美美公司所所采用，因因为创新新或技术术的突破破往往能能带来明明显的、引引人注目目的效果果，而后后者则追追求改进进的持续续性和渐渐进性，虽虽然每次次的改进进效果并并不明显显，但改改进过程程随着时时间的推推移却能能带来巨巨大的效效果，日日本的许许多公司司崇尚这这种途径径，CIIP则是是这种途途径的具具体手段段。 CIPP从企业业中存在在的浪费费出发进进行不断断改进，如如操作人人员动作作不合理理、设备备故障太太高、工工序安排排不当、原原材料质质量欠佳佳等。CCIP的的思想认认为这些些方面的的改善是是设计不不合理或或者管理理不善造造成的，因因此对它它们的改改善不需需要太多多投资，只只要对流流程进行行分析就就能找到到浪费的的根源，依依靠员工工的经验验和智慧慧便能消消除根源源，从而而取得改改善的效效果。对对于那些些必须花花很多钱钱才能改改善的课课题，如如更新设设备、改改造厂房房等不属属于CIIP的工工作内容容。 5.需需要领导导的支持持和出色色的主持持者一项管理理活动在在企业中中的成果果与领导导的意识识和信心心密切相相关，企企业中引引入CIIP活动动同样需需要领导导的大力力支持。领导在CCIP活活动中的的作用是是： q激激励员工工并为员员工创造造条件开开展CIIP活动动； q善善于激发发职工运运用新的的思维方方式； q敢敢于对CCIP改改进措施施的实施施负责任任； q参参与CIIP活动动的协调调和控制制过程。主持者在在CIPP活动中中的作用用举足轻轻重，他他不仅要要做好CCIP活活动的组组织准备备工作，而而且要参参与并控控制整个个CIPP活动的的过程。实实践表明明，CIIP成果果的好坏坏与CIIP主持持者的能能力密不不可分。一一名优秀秀的主持持者必须须具备出出色的组组织能力力、语言言表达能能力、分分析判断断能力、解解决冲突突能力等等，此外外，他必必须能承承受来自自各方面面的压力力和阻力力。作为为CIPP思想的的倡导者者和推行行者，他他还必须须在思想想上对CCIP充充满信心心，和CCIP思思想保持持一致，并并通过自自己的实实际行动动去说服服和影响响别人。CIP主持者一般是兼职的，因此，他需要很好地处理好本职工作和CIP主持工作的关系，这无疑也需要领导的支持。三、CIIP活动动的工作作步骤 1.小组活活动的准准备包括确定定活动人人员、改改进流程程的范围围、活动动场所及及其布置置等，主主要由主主持者负负责。 2.小组活活动的引引言 主持持者首先先要向小小组成员员说明CCIP的的含义、目目的和具具体工作作方法，并并激发全全体成员员参与到到CIPP活动中中来。 3.现场流流程考察察不管是否否来自于于该流程程，都应应该以改改善的眼眼光去现现场观察察，并发发现流程程中的问问题。 4.对流程程进行定定量分析析为了能定定量了解解流程状状况，需需要对流流程的质质量、生生产率、在在制品、占占用场地地面积、周周转时间间、材料料消耗和和零件品品种等进进行测量量，并计计算出具具体数值值。 5.收集流流程中的的浪费现现象要改进流流程，首首先要了了解流程程中存在在的问题题，通过过头脑风风暴法，让让小组的的每一个个成员发发表自己己的看法法，并将将所有意意见收集集起来，作作为下一一步工作作的基础础。 6.提出改改进意见见和方案案 对第五五步收集集到的每每条浪费费进行分分析，寻寻找出符符合CIIP活动动的内容容，即能能在短时时间内消消除并有有望获得得较大效效果的浪浪费，然然后对选选出的每每一条提提出改进进意见，确确定几种种可能的的方案。 7.确定解解决方案案对消除浪浪费的每