ERP工作原理（DOC85）4265.docx

第二章ERP的工作原理第一节 ERP的总体结构3一名词解释3二连动关系的的处理方法5三ERP系统统的总体结构构7第二节 物料料清单(BOOM)10一.名词解释10二独立需求与与相依需求13三物料清单的的用途14四物料清单管管理要点15五物料清单的的系统功能与与作业流程16第三节 物料需需求规划(MMRP)19一MRP的基基本逻辑19二低阶码与BBOM展开19三时间的连动动关系21四MRP系统统的观念架构构22五MRP系系统的产生及及其主要功能能23六需求规划的的系统功能与与作业流程25第四节 产销排排程(MPSS)27一生产计划与与产销排程27二MPS的用用途28三可承诺量与与接单的原则则28四时栅（Tiime Feence）与与产销协调29五MPS与MMRP的关系系30六MPS与MMRP的作业业流程31七产销排程的的系统功能与与作业流程31第五节 销售管管理的工作原原理34一销售管理的的范围34二销售管理的的工作流程34三销售预测35四销售订单36五出货管理38六销售分析39第六节 采购管管理的工作原原理41一采购管理的的功能和目标标41二采购管理的的系统功能与与作业流程42第七节 生产管管理的工作原原理45一生产管理的的内容45二生产订单46三委外管理47四车间管理49五产能管理50第八节 库存管管理的工作原原理52一库存的定义义52二库存的功能能53三库存的分类类53四库存管理的的整合功能54五库存管理的的系统功能与与作业流程56第九节 财务管管理的工作原原理58一应收帐款58二应付帐款60三票据现金62四会计介面64五总帐会计66六成本会计68第十节 人力资资源管理的工工作原理71一人力资源管管理的层次及及职能划分71二ERP系统统中的人力资资源管理72三人力资源管管理的系统功功能与作业流流程73第十一节 分分销管理的工工作原理77一名词解释78二分销组织模模式78三分销管理的的目标80四分销管理的的系统功能与与作业流程81第一节 ERRP的总体结结构当今企业所使用用的ERP系系统种类很多多，各ERPP系统所包括括的功能范围围、乃至各功功能模块的划划分及名称也也有所不同。但但一般都涵盖盖了计划、销销售、供应、生生产、财务、人人事等企业的的职能。但不管哪一家的的ERP系统统，都是以“平衡供需”为目的、以以计划为中心心思想的，并并将各管理职职能作紧密的的集成。因为为企业本来就就是一个非常常复杂的分工工与合作的系系统，ERPP系统只有做做到了职能间间的高度集成成，才能跨职职能地通盘规规划、达成供供需平衡，并并有效地执行行和控制。所以要了解ERRP系统的基基本结构，就就必须理解EERP系统中中职能集成的的基本逻辑。一名词解释ERP系统中有有很多职能集集成所必需，但但手工管理方方式下所没有有的重要名词词。以下一一一解释这些名名词的意义及及功能。1现存量(OOn Hannd Quaantityy)即仓库中现有料料品（成品、半半成品、采购购件）的库存存数量。如果果按英文直译译叫做“在手量”，所以现存存量表示一个个已经拥有的的料品的数量量。2在单量(OOn Ordder Quuantitty)假设本公司向供供应商发出一一张采购订单单，采购A料料品300个个库存单位，这这时我们就可可以说料品AA的“在单量”为300个个库存单位。在在单量表示“已经计划好好了将来要有有，但目前还还未真正拥有有的数量”，直观地把把它想象成是是一个“在单据上的的”数量。（1） 对采购件而言：指已下采购购订单而供应应厂商尚未交交货（验收入入库）的数量量。（2） 对自制成品、半半成品而言：指已下生产产订单而制造造车间尚未完完工入库的数数量。（3） 对委外件而言：指已下达委委外单而委外外厂商尚未交交货（验收入入库）的数量量。3预约量(AAllocaated QQuantiity)如果客户向本公公司下单订购购A产品1000台，双方方约定20天天后交货。这这时产品A的的“预约量”就为1000台。“预约”表示一种“将来要发生生而现在还没没有发生的”需求量。为什么在接到客客户订单时，电电脑系统要记记录客户订购购产品的“预约量”呢？因为预预约量代表一一种“待发”的数量，可可以让我们事事先预估料品品将来的现存存量是否会不不足，而针对对可能发生的的缺货状况预预作准备。（1）对采购件件而言：已发发生产订单或或委外单，要要领用而车间间或委外厂商商尚未领料的的数量。（2）对成品而而言：已接到到客户订单而而尚未交货的的数量。（3）对自制半半成品而言：已发生产订订单或委外单单，要领用而而车间或委外外厂商尚未领领料的数量。（4）对委外件件而言：已发发生产订单或或委外单，要要领用而车间间或委外厂商商尚未领料的的数量。4现存可用量量(On HHand AAvailaable QQuantiity)假设料品A的的现存量为5500台，而而预约量为2200台，那那么我们称“500台200台300台”为A料品的的“现存可用量量”。也就是说说，公司手中中料品A在满满足现有客户户订单量情况况下，还可以以供新接订单单来使用的数数量有3000台。看到现现存可用量，就就知道能够再再承接客户订订单而可立即即出货的数量量。现存可用量 = 现存量 预约量5可用量(Availlable Quanttity)上例中，A料品品的现存可用用量为3000台，是否目目前公司还能能接受的订单单量只有3000台呢？假假若A料品还还有一个在单单量为2000台，那么对对销售人员而而言，公司到到目前为止总总共还可再接接A料品3000台+20000台=5500台订单单。该5000台，称作“可用量”。可用量 = 现现存可用量 + 在单量量= 现存量 - 预约量 + 在单量量通过上述名词解解释，我们可可以看出“在单量”代表供应量量，而“预约量”则代表了需需求量。所以以这两个量的的掌握，对于于库存的供需需平衡是至关关重要的。但是手工管理方方式下，对库库存量的掌握握是不完整的的。手工方式式下，我们的的数据只有现现存量，无法法记录在单量量与预约量，自自然也无法算算出可用量了了。因此，无无法提供管理理者应用时所所要的讯息，当当然也就不可可能作好供需需平衡、通盘盘规划了。二连动关系的的处理方法从本质上讲，职职能的集成，即即是对数量和和时间的连动动关系的掌握握。1数量的连动动关系举例说明（下列列活动对象为为产品A，现现存量为零）：（1）公司在88月5日，发发出生产订单单(MO022080011)，要生产产200台。（2）8月8日日，生产订单单MO02008001部部分完工入库库180台。（3）8月100日，业务人人员接到客户户订单（COO02080001），数数量为80台台。（4）8月155日，客户订订单CO022080011发货80台台。（5）8月200日，业务人人员又接订单单（CO022080022），数量3300台。那么，产品A逐逐日的库存资资料变动情况况如下表2.1.1所示示：产品A的库存08/05生产产订单2000台08/08生产产入库1800台08/10客户户订单80台台08/15出货货80台08/20客户户订单3000台在单量20020202020现存量180180100100预约量80300现存可用量180100100-200可用量200200120120-180表2.1.1 数量连动动关系例表我们注意8月220日产品AA的库存资料料：现存可用用量为-2000，即现存存量100台台不足客户订订单CO022080022所需，但有有一个在单量量20台，那那么还应该安安排生产产品品A多少才够够客户订单CCO02088002所需需呢？很显然，有两个个结果：（11）如果在单单量20个的的完工日期在在客户订单CCO02088002的交交货日期之前前，那么只要要在客户订单单CO02008002的的交货日期之之前，再安排排生产完成1180台即可可；（2）如如果在单量220个的完工工日期在客户户订单CO002080002的交货日日期之后，那那么就需要在在客户订单CCO02088002的交交货日期之前前，再安排生生产完成2000台。可见，只是掌握握料品“数量”的连动关系系是不够的，我我们还必须再再考虑“时间”的连动关系系的处理，因因为没有时间间的数量往往往是没有意义义的。2时间的连动动关系接上例，假设：（1）生产订单单MO02008001余余量20台，计计划于8月225日完工入入库；（2）8月211日再下一生生产订单MOO02080002，数量量200台，计计划完工日期期8月27日日；（3）客户订单单CO02008002数数量300台台，其预计交交货日期为88月28日。则产品A逐日的的库存资料变变动情况如下下表2.1.2所示：产品A的库存08/20客户户订单3000台08/21生产产订单2000台08/25生产产入库20台台08/27生产产入库2000台08/28出货货300台在单量20220200现存量10010012032020预约量300300300300现存可用量-200-200-1802020可用量-18020202020表2.1.2 时间连动动关系例表3连动关系的的处理方法：自动规划再接上例，假设设：（1）业务人员员接到订单CCO02088003，数数量400台台，预定交货货日9月5日日；（2）业务人员员又接到客户户订单CO002080004，数量5500台，预预定交货日99月10日；请问如何制定生生产计划，以以满足上述客客户订单的要要求呢？产品A的库存08/28出货货300台09/05客户户订单4000台09/10客户户订单5000台在单量现存量20预约量380880现存可用量20-380-880可用量20-380-880表2.1.3 连动关系系处理方法例例表由上表2.1.3可知，制制造部门应该该在9月5日日和9月10日日，分别完工工入库A产品品380台和和500台。假设产品A的生生产提前期为为3天，则生生产部门所制制定的制造计计划应该如下下（未考虑休休息日）：（1）9月2日日，发出生产产订单，制造造数量为3880台，预计计完工日9月月5日；（2）9月7日日，发出生产产订单，制造造数量为5000台，预计计完工日9月月10日。借助于这样的集集成的逻辑，我我们就可以将将销、供、产产职能紧密地地联系起来，协协助我们作好好供需平衡，以以及通盘规划划和执行控制制的工作。三ERP系统统的总体结构构以上有关数量和和时间的连动动关系的处理理方法，就构构成了物料需需求规划（MMRP：Maateriaal Reqquiremment PPlanniing）的最最基本的技巧巧。当然，上上述逻辑还过过于简化。比比如企业生产产的产品的构构成可能是很很复杂的，一一个成品往往往是由很多半半成品组成，而而这些半成品品又由很多其其它零组件或或原物料加工工而成。所以以时间和数量量的连动关系系的处理，是是按产品的物物料清单（BBOM：Biill off Mateerial）的的阶层来逐阶阶进行的。如如果不同产品品中再出现共共用料件的状状况，那么处处理的逻辑就就更复杂。有有关MRP计计算的逻辑，我我们会在下面面的章节中作作详细的解说说，在此简要要介绍MRPP系统的观念念性架构，如如下图2.1.1所示示：销售预测客户订单物料需求规划库存资料物料清单制造计划采购计划委外计划执行中的采购、生产与委外资料图2.1.1 MRP观念念架构图制造企业在大量量应用MRPP系统而取得得管理效益后后，又把生产产能力的需求求计算也纳入入系统，因而而产生了“产能需求规规划(CRPP：Capaacity Requiiremennt Plaanningg)”，同时也把把“车间管理（SSFC：Shhop Flloor CControol）”、销售职能能的“分销需求规规划（DRPP：Disttributtion RRequirrementt Plannning）”、应收帐款和应付帐款的管理、总帐会计等功能都加以整合起来，形成了管理整个制造企业资源的管理系统，因而称作“制造资源规划”系统(Manufacturing Resource Planning)，其英文简称也是MRP。因此，MRP系统有了狭义与广义之分，狭义的MRP是指“物料需求规划系统”，广义的MRP则是指“制造资源规划系统”。也有人将前者称为MRP，称后者为MRP。近几年来，随着着信息技术(IT：Innformaation Technnologyy)的飞速发发展，企业利利用先进的信信息技术，而而将MRP系系统的应用范范围更加扩大大，把企业与与上游供应商商和下游客户户往来的信息息也纳入管理理。这种应用用范围的扩大大，一是可以以大大增强企企业整个供应应链对市场的的应变能力，同同时也减少了了彼此在数据据处理的时间间和成本。这这种系统，叫叫做“企业资源规规划（ERPP：Enteerprisse Ressourcees Plaanningg）。尽管不同的ERRP系统在功功能面上，都都存在或多或或少的差异，但但总体结构基基本上是相似似的。例如，图2.11.2为用友ERRP系统一般般性的功能模模块： 公司策略略 绩效效指标 执执行报告通 盘 规 划决策支持系统 DSS产销排程报价管理销售订单物料需求规划MRP出货管理出口贸易销售分析委外管理采购管理生产订单进口管理工序委外车间管理库 存 管 理物料清单固定资产应收帐款应付帐款票据现金会计介面总帐会计成本会计人事管理薪资管理出勤刷卡共用资料 档案管理 安全管制 在线手册 产能管理设变管理粗能力规划 图2.1.2 用友ERRP系统基本本结构第二节 物料料清单(BOOM)一.名词解释1.物料清单（BOM：Bill Of Maateriaal）物料清单，是在在描述某一成成品，由哪些原物料或或半成品所组组成的，且说说明其彼此间间的组合过程程。如上图，成品A，是是由二个原料料B，及1个个半成品C所所组成，而半半成品C则是是由二个原料料D及三个原原料E所组成成。 依其组成关系，A为B、C的母件，B、C为A的子件；C为D、E的母件，D、E为C的子件。如果A之上再无无母件，A可可称为成品，CC为自制或委委外的半成品品，B、D、EE则为采购件件，采购件不不可能是母件件。 A对B、C，或或者C对D、EE的上下关系，称称为单阶。如如果对整个结结构而言，上上中下各阶，称称为多阶或全全阶。 2耗损率与产产出率对母件而言，耗耗损率与产出出率的关系如如下： 产出率 =（11-耗损率）× 100%。如上图，1单位位的X由2个个单位的Y及及3单位的ZZ所组成。如如果X的耗损损率为2%，而而Y、Z的耗损率率各为5%、33%。若现在需要要 100单单位的X，则则要生产1000 ÷（1-0.002）= 1102.044单位的X才才够用，而要要生产1022.04单位位的X，则要要投入：Y：214.228单位 = 102.04 × （1 + 0.055）× 2Z：315.330单位 = 102.04 × （1 + 0.033）× 33结构批量按常规的方式，物物料清单中，都都是以1个母母件为单位，而而建立各子件的的用量关系。如如上图所示：1单位的G是由由2.03单单位的H及11.005单单位的K所组组成。有许多多行业，如果果只以1母件件为单位来建建立清单，其其子件的用量，可能能要许多位小小数，才能表表达，往往有有所困难，结结构批量就在在克服这一问问题。如上图，若G的结构批量定定为100时时，则建结构构时H的用量应该为203；而K的用量则为1100.5。举例说明：假设设要制造500单位的G，则则H、K应各各需多少数量量?                50HH 的需求量 = * 203 = 1011.5                 100                50KK 的需求量 = * 100.5 = 550.25                 10004虚拟件虚拟件可协助：（1）作为共用用件，让物料料清单比较容容易维护，减减少资料量或或电脑运作时时间。 （2）作为规划划用料号，供供预测、规划划之用。 （3）作为工序序中的过渡性性料品，只为为了显示，不不入仓库，不不报完工量。 如某类产品，其其共用部分的的子件较多，可可将这些共用用部分的子作作合称为一虚虚拟件，编出出料品代号，只只要先建立其其物料清单表表，该类产品品则可以用虚虚拟件，再附附加各差异部部分料件，逐逐一定义。例例：X 为虚拟件，即即 A1、AA2、A3 三料品的共用部分。5特性件或选选用件当各料品的子件件中，有特性性件（Feaaturess）或选用件件（Optiions）时时：（1）为了产销销规划而订虚虚拟件 产品的子件分为为主要组件和和其他附件二二类，各有多多种不同的子子件规格。在在接单（事前前）时，才可可能知道正确确的组合，而而备料所需的的提前期，较较交货实际时时间长，必须须预测主要组组件和各附件件的需求，事事先采购或制制造、委外加加工才能应付付客户的要求求。以虚拟件和特性性件、选用件件同时存在的的方式，可以以解决此种需需要。规划子子件需求时，可可在产销排程程（MPS）、物物料需求（MMRP）规划划中，依虚拟拟件而计算各各种特性件、选选用件的供应应计划。利用用虚拟件，定定义各主料和和特性件、选选用件的适当当组合，据以以进行销售预预测。例：如如果X 为虚拟件，AA1、A2 为主料，aa1、a2、aa3、b1、bb2 为特性性件或选用件件，实际交货货的产品为多多种组合，如如：虚拟件的各子件件用料量，则则按照以往生生产经验的比比值，并借以以预测未来的的适当用量值值，供规划主主要组件、附附件的需求。营业部门只要有有销售预测的需求量，就就可以推算出出各用料的供供应计划。等等开始接单后后，再按照当当时的实际供供应状况，提提供可承诺量量、及采购、委委外、自制等等建议。（2）为了依销销售订单而设设定规划品同一料号的产品品，依客户销销售订单而准准备不同的用用料时，其用用料内容必须须在接单后，再再作指定，并并按照指定的的内容、用量量而制造。例例：若在物料料清单表中定定义A为产品，B、C为主料，aa1、a2、aa3 为特性性件（必须使使用，有多种种可选，必选选其一）；bb1、b2为为选用件（可可使用，也可不用，有有多种可选）。实实际交货的产产品为多种组组合，如：接单时，按照各各销售订单输输入的需求求量及时间，在在销售订单管管理系统，应应该另外再指指定各销售订订单所需要的的实际用料子子件的内容、用用料量。并可可自动生成锁锁定规划生产产订单，按照照指定的用料内容、数数量而同时生生成生产订单单用料表。在在MRP、MMPS自动规规划时，依销销售订单指定定用料内容而而规划供应计计划，以确保用料的的正确无误。二独立需求与与相依需求例如，有一个物物料清单：AB（1） C（11）D（2）产品A由1个BB及一个C组组成；制品BB由2个D加加工而成。BB现有存货550个，D有有存货20个个，问：A产产品接到订单单80个，应应采购原料DD多少？（1）传统的解解法：因一个A用2个个D，故生产产80个A ，需采购DD 80×2-20 = 1400 个。这个个结果对不对对呢？如果无无半成品库存存B时是对的的。（2）现代的解解法：80个A需要制制作B 880 × 1 - 50 = 30 个；30个B需要采采购D 330 × 2 - 20 = 40 个。（3）传统的解解法比现代的的解法，多浪浪费100个个！年美国国Orliccky教授建建议在制造业业中区分两种种类型的需求求：独立需求求（Indeependeent Reequireement）和和相依需求（Dependent Requirement）。独立需求，是指指与公司的库库存中其它料料品的需求无无关的成品或或组件的需求求。这种独立立需求的特征征，是客户对对成品、中介介体或服务件件的订货，如如上述物料清清单中的A产产品。相依需求，是指指直接由生产产一母件或其其它伴随料品品的日程计划划所确定的料料品的任何需需求。相依需需求的典型是是原料、采购购的或自制的的零件以及自自制的子装配配件、附件与与附属品，如如上述物料清清单中的B、CC、D料品。实际上, 我们们不难发现, 工厂里大大多数的料品品都是相依性性的, 即对对料品的需求求量是可以通通过对产品的的需求量而计计算出来的。当当产品的市场场需求发生改改变时, 凡凡是不用的料料品，其库存存是“零”才是真正“安全”的, 而所所需料品的数数量，应该依依产品的需求求量和产品的的物料清单逐逐层来推算, 否则库存存过多的现象象极难避免。相依需求的观念念, 产生了了生产管理实实务上物料清清单的做法, 以处理各各料品在数量量上的“连动”关系；而按按照客户订单单或预测需求求量 (即独独立需求) ,以物料清清单逐层展开开来推算各料料品净需求量量的做法, 即形成了MMRP最基本本的技巧。三物料清单的的用途1成本计算：如果将各采采购件的采购购成本与各成成品的人工成成本，按照BBOM的结构构从最低层逐逐层往上汇总总，即可以得得到其上各阶阶成品及其半半成品的直直接制造成本本；如果再再将制造费用用也纳入逐层层的计算中，就就可以得到产产成品的制制造总成本，我们将这这种成本数字字称为卷叠叠成本(Roolled-up Coost)。卷叠成本类似于于标准成本，主主要是用来做做内部管理之之用，例如我我们可用它来来模拟：（1）料品改变变（设计变更更）对产品成成本所产生的的影响；（2）人工成本本的改变对产产品成本产生生的影响；（3）不良率的的改变对产品品成本产生的的影响；（4）新产品的的标准成本，以以作为拟订售售价的参考。2物料需求规规划(MRPP)展开时的的依据。3生产订单和和委外单领料料与发料的依依据：在生产产订单或委外外单审核时，电电脑系统可通通过产品的BBOM，自动动生成领料或或发料明细，节节省作业时间间，同时避免免手工作业下下容易发生的的错误。4维护料品的的管理：如果果将生产设备备和其维修用用零部件之间间的对应关系系，以BOMM方式建立，则则通过“由子件反查查母件(whhere-uuse)”的功能，或或称作反溯溯(Peggging)的功能，就就可以随时查查询到各个维维护用料品是是供维修哪些些设备使用的的，而比较容容易建立起适适当的备品存存量。5规划性BOOM：有些产产品拥有特特性件(Feeaturees)或选用件(OOptionns)的性性质，比如购购买电脑时要要用多大的硬硬盘、是否需需要光驱、鼠鼠标、采用什什么彩色的显显示器等，是产品品“特性”或“选用”项的选择，供供客户购买时时的选择参考考。我们可以以将特性件与与选用件都建建立在该产品品的BOM中中，形成一种种“规划性BOMM(Plannning BOM)”，供销售部部门接单时，按按照客户要求求配置产品结结构用，以简简化和加速供供应面的规划划工作。四物料清单管管理要点1物料清单内内容的准确性性 物料清单输入时时，应先按母母件的结构批批量，再据以以建立其各子子件料品的基基本用量、损损耗率等，如如如果发现错错误或变化，应应该尽快修改改。正确的物物料清单，可可供生产订单单及委外用料料的依据，否否则，会造成成许多发料错错误，后果甚甚为严重。尤尤其在设计变变更前后，应应该特别注意意检讨各生产产订单用料及及委外用料的的预约内容，以以免出现错误误。各料品的物料清清单有所错误误，是多数企企业的常见现现象，其将造造成供应的内内容、数量不不符合所需，MRP、MPS等规划，都将因此而错误，所产生的损失很大。应该随时印出、查核，以尽最大能力，确保物料清单的正确性。2物料清单的的设计变更 设计变更时，应应该在新的生生产订单、委委外单（依新新的物料清单单者）审核前前，完成物料料清单的修改改，以免带出出原有的用料料内容。如果果在设计变更更期间，已经经带出不正确确的用料内容容，应在生产产订单用料及及委外用料中中修改。生效日期功能可可以协助用料料更换过程的的管理，可设设定原有子件件的有效截止止日（失效日日），如到22002/006/31止，及及设定新子件件的生效日，如如2002/007/01起。则则从2002/007/01起，销销售订单、生生产订单、委委外单、采购购订单、MRRP、MPSS等，都以新的子作为准，不不考虑再使用用原有的旧子件。在原子件尚未用用完前，可以以修改各生产产订单、委外外单的专属特特殊用料内容容，以调整使使用量，充分分运用在适当当的销售订单单上。3物料清单的的设计方式 物料清单包含用用料的内容、加工先后顺序序、用料数量量。所有各工工序中的半成品，只只要是：（1）会进入仓仓库，需要定定期盘点数量量；（2）需要统计计在制中的数数量，或者会会销售给客户户（购买的委委外商或供应应商也是客户户）； （3）需要委外外加工的、需需要进出厂房房都应编订料料品代号，而而料品中只要要是：需要计计算成本、需要依销售售订单或生产产计划（生产产订单、委外外）而备料、应应预测其需求求量，都应该该将料品建立立在物料清单单中。列入物物料清单的各各料品，MRRP、MPSS展开时，都都会依各时点点而规划其需需求量，以及及时刚好地供供应所需，保保证客户销售售订单可以准准时交货，而而不积压库存存。未列入物物料清单的料料品，应该是是较不重要、容易进货、单价不高的的料品。五物料清单的的系统功能与与作业流程下面以用友ERRP系统为例例，说明“物料清单”模块的基本本功能与作业业流程。1物料清单的的系统功能l 物料清单初次建建立时，可依依母件料品的的结构批量，建建立其所有子子件料品的使使用数量、损损耗率等资料料。 l 物料清单建立时时，可依子件件料品设定其其有效期间，作作为生产订单单、委外单用用料选择的依依据。也为MMRP、MPPS展开的依据。所有有无效(过期期或未到期)的子件，皆不不予列入考虑虑。 l 提供物料清单的的拷贝功能，当当建立相类似似成品的物料料清单时，可可节省资料输输入时间。l 提供全结构料品品的整批取代代与整批删除除作业，以利利快速变更所所有各项物料料清单。 l 使用者可根据实实际需要，而而选择建立成成品的产出率率或组成子件料品的损耗率资料料。二者可任任选其一。 l 提供多阶或单阶阶方式，依母母件查子件的的物料清单展展开查询，或或报表。 l 提供多阶或单阶阶方式，依子子件查母件的的物料清单内内溯查询，或或报表。 l 可以汇总方式，进进行物料清单单的汇总查询询及报表。即即不分阶层，而而将各阶层同同一用料的用用料加总，并并显示所有用用料内容及用用料量。 l 依物料清单的内内容，考虑其其损耗率、使使用量，计算算每一母件的的成本。 l 自动侦查已建立立的物料清单单，是否有逻逻辑上的错误误。如子件而而成为自我母母件。 l 可检查物料清单单中，所有组组成料品是否否已存在于料料品基本资料料中。 l 可建立母件的结结构批量，该该物料清单所所输入的子件件用量，是依依据一个单位位母件，或者者百千单位母母件的的基准准量，子件依依此基准量而而计算使用量量。 l BOM的表示方方法：单阶式式、多阶式、阶阶列式、汇总总式。 2物料清单的的作业流程第三节 物料需需求规划(MMRP)一MRP的基基本逻辑在上一节已经介介绍过，制造造作业中所使使用的大量的的物料的需求求，是由要生生产的某种含含有这些物料料的料品所决决定的。实际际上这些物料料，并不是以以持续均匀的的速率被使用用，而且在它它们所组成的的料品被生产产之前是不需需要的。最理理想的状况是是，依照客户户订单或销售售预测，在正正确的时间，制制造、采购或或委外正确数数量的正确料料品。因此，料品制造造、采购或委委外的时间和和数量，通常常应用下列逻逻辑来处理：我们什么时时间应该制造造多少数量的的这种产品？需要哪些组组件（或成份份）？这些料品的的现存库存量量有多少？此外已经在在采购、制造造、委外过程程中的有多少少，它们将在在何时到达或或完工？何时需要更更多些，而且且需要多少？这些料品应应该何时制造造或订货？这就是的的基本逻辑。它它对订货生产产如船舶、建建筑物或专用用机器，对定定期成批制造造的少量或大大量产品，对对程序性工业业以及对重复复性大量生产产都是同样适适用的。所以，MRP是是在解决料品品之间数量、时时间的连动关关系问题，其其目标是要达达成供需平衡衡，做到“数量刚好、时时间及时”。二低阶码与BBOM展开1共用件的问问题假设我们有两个个成品，甲和和乙，它们各各自的BOMM如下所示：甲 乙A1(2) B(2) C(1)A2(2)D(1) E(1)B(2)料品B是甲的子子件，同时也也是D的子件件，我们说BB是“共用件(CCommonn Partts)”。假设料品B现有有库存量500个。如果甲甲和乙均有客客户订单量各各100个，我我们现在就用用在上一节中中所说明的BBOM展开方方式来计算料料品B的供应应数量。当我我们将甲的BBOM逐层展展开后，再接接着将乙的BBOM也展开开时，B的毛毛需求量分别别各为2000，库存量可可以重复减二二次吗？换言之，在甲展展开时，B的的毛需求量为为200，扣扣除库存量550，还缺1150。之后后在乙展开时时，B的毛需需求量为2000，还能再再扣除库存量量50吗？当当然不行！因因为这50个个库存量已经经预备给甲生生产用了，如如果再扣一次次，将来生产产乙时必然会会缺料。这种种现象，正是是共同料件无无法靠BOMM展开来计算算需求量的原原因。那么，该如何做做才对呢？我我们必须借助助于一个称作作“低阶码（LLLC：Loww Leveel Codde）”的技巧。2什么是低阶阶码？依照各料品在物物料清单中的的阶位，而按按阶层高低，由由上而下从零零阶起，将全全部料品排序序，即为各料料品的低阶码码。在MRP展开时时，从低阶码码最小的开始始，将全部料料品的需求，逐逐阶向下展开开计算。以上述甲、乙产产品为例：BB在甲的BOOM中，其阶阶码(Levvel Coode)为11，但在乙的的BOM中，阶阶码为2，所所以我们定义义B的低阶码码(Low Levell Codee，LLC)为2，也就就是B在各BBOM中最低低的那个“阶码”。按照这个个LLC的定定义，可以逐逐个计算各料料品的LLCC如下：LLC料品0甲、乙1A1、A2、CC、D、E2B低阶码是由电脑脑自动计算的的，不能只用用手工来计算算，因为料品品一多，势必必发生错误。每每当有新增或或修改物料清清单后，应重重新推算全部部料品的低阶阶码。3BOM展开开下面，我们按照照料品低阶码码的顺序，同同时计算产品品甲和乙所需需各料品的净净需求量，如如下表所示：步骤料品毛需求量X库存可用量Y净需求量Z=X-YBOM中其下阶阶子件的毛需需求量1甲1000100A1BC200（#3）200（#8）100（#5）2乙1005050A2DE100（#4）50（#6）50（#7）3A1200301704A210040605C10050506D502030B60（#8）7E500508B200+60=26050210（说明：#号内内数字为各步步骤计算时，毛毛需求的依据据）三时间的连动动关系生产管理, 从从本质上讲是是一个逐层式式的物料管理理过程。什么么时侯要生产产，就什么时时侯进料。所所以将生产的的内容详细排排定时序，是是掌握用料的的首要因素。1提前期与累累计提前期每一个料品“从从开始到完成成”的期间称作作提前期(LLead TTime)。何何谓“开始时间”？对采购件件而言，是指指发放采购订订单给供应商商的时间；对对委外件而言言，是发放委委外单委外厂厂商的时间；对自制件则则是生产订单单的开工时间间。而所谓“完成时间”，对采购件件和委外件均均是指完成验验收入库的时时间；对自制制件则是指它它完工入库的的时间。在BOM中，将将某一料品本本身的提前期期加上其子件件的提前期，就就等于该料品品的“累计提前期期(Accuumulattive LLead TTime)”。但是如果果该料品的子子件不只一个个，而这些子子件的提前期期各不相同，则则选其子件中中最大的一个个提前期加上上该料品本身身的提前期，作作为它的累计计提前期。料品的累计提前前期，表示为为了提供该料料品，必须花花费的总的工工作时间。例例如，假设AA产品的累计计提前期为88天，如果营营业部们需要要出货A产品品，那么就必必须在8天前前通知生产及及采购单位，否否则将来不及及作业而无法法准时出货。当当然，在“交货提前期期”比产品的“累计提前期期