bmw物流管理4963.docx

高难度的汽车物流管理BMW的例子汽车制造工业对物流供应要求相当高，其中最难的地方在于有效提供生产所需的千万种零件器材。居世界汽车领导地位的德国BMW公司，针对顾客个别需求生产多样车型，因而让难度已经颇高的汽车制造物流，更增添其复杂性。其3个在德国境内负责3、5、7系列车型的工厂，每天装配所需的零件高达4万个运输容器， 供货商上千家。面对如此庞大的供应链，非藉助一套锦囊妙计不可。BMW的订订单要求求在汽车组装装零件的的送货控控制中，最最重要的的是提出出订货需需求，也也就是把把货物的的需要量量和日期期通知物物流采购购中心。BMW在生产规划过程中，可以针对10个月后所需提出订货需求，供货商也可藉此预估本身对上游供货商所需提出货物的种类及数量。不过，随着生产日期的接近，双方才会更明确地知道需要量。针对送货控控制而言言，一般般可分为为两种不不同形式式：一为为根据生生产步骤骤所需提提出订单单，另一一种为视视当日需需要量提提出需求求。前者者为由生生产顺序序决定需需要量(Jusst-iin-SSequuencce），其其零件大大多在极极短时间间内多次次运送，由由于此种种提出订订单方式式对整个个送货链链的控制制及时间间要求相相当严格格，因此此适用在在大量、高高价值或或是变化化大的零零件。对于大多数数的组装装程序而而言，只只要确定定当天需需要量就就足够了了，区域域性货运运公司在在前一天天从供货货商处取取货，把把这些货货物储放放在转运运点，大大多数只只停放一一晚，隔隔天就送送抵BMMW组装装工厂。 在送抵BMW工厂的先前取货并停放在转运点的过程称为前置运送，而第二阶段送达BMW工厂的步骤称为主要运送。过去几年里里，BMMW公司司已把根根据生产产顺序所所需的订订货方式式最佳化化。视当当日需要要量提出出订单方方式仍有有极大发发展潜能能，所以以BMWW公司目目前积极极对此项项最佳化化进行研研究。高送货频率率，高成成本为了降低BBMW的的仓储设设备成本本，该公公司向来来积极减减少本身身存货数数量，如如此导致致供货商商送货频频率的提提高，例例如每周周多次送送货，或或甚至达达到必须须每天送送货，造造成货运运成本提提高。前置运运送及及主要要运送的费用用计算有有所不同同，前者者的费用用计算是是把转运运点到供供货商的的路程、等等待及装装载时间间都列入入计算，与与运送次次数成正正比，但但与装载载数量的的多寡无无关。而而后者的的费用计计算是与与货物量量成正比比，不受受送货次次数影响响。最佳化潜能能基本上前置置运送与与仓储设设备成本本是互相相抵触的的，因为为为了降降低仓储储成本而而减少仓仓储设备备，会造造成运送送频率及及其成本本的提高高。为降降低前置置运送成成本，尽尽量一次次满载，囤囤积存货货，势必必造成仓仓储成本本的提高高。因此此，两者者间取得得平衡，降降低整体体成本，达达到最佳佳化的策策略势在在必行。（如如图1所示）图1：设备备及前置置运送成成本与送送货频率率之关系系大多数供货货商接到到BMWW不同工工厂的订订单，可可由同一一个货运运公司把把货物集集中到统统合的转转运站（Hub），然后由此再配送到各所需工厂，这样有效地安排取货路径，降低前置运送所需成本。同时也考虑各工厂间整合性仓储设备及运送的供应链管理、各个价值创造的部分程序及次系统，使其产生互动影响，着眼点不再只限于局部最佳化，而是以整体成本为决定的依归。成本方程式式及最佳佳化运算算法在最佳化的的过程里里，首先先必须定定义一个个成本方方程式，此此方程式式的变量量为：货货运距离离及重量量的运输输费率，此此参考基基准为以以到19993年年止所实实施的GGNT及及GFTT（货物物远、近近距离运运输费率率表）。不不过这费费率参考考表并不不适用于于BWMM公司的的前置运运送上，因因为在前前置运送送中，同同一货运运公司并并不只是是服务某某一固定定供货商商，因而而无法以以单纯方方式计算算运输成成本。图2：物流流成本最最佳化之之潜能图2显示目目前的货货运费率率及实际际前置运运送费用用，图中中显示横横向补助助的效果果（区域域（1），蓝蓝色虚线线部分表表示前置置运送实实际成本本，棕色色虚线部部分为前前置运送送的费率率。以目目前的运运送费率率最佳化化，会产产生高送送货频率率（图22中（2）。如如果依实实际前置置运送成成本计算算，则最最佳化点点将移向向送货频频率低处处（图22中（3）。如如此，可可把整体体成本在在实际前前置运送送成本下下达到最最低值（图图2中（4）所视视为物流流成本节节省部分分）。BMW公司司尝试把把其供应应链上的的合作伙伙伴（如如运输公公司等），纳纳入成本本节约的的考量因因子，这这也是物物流链管管理的意意义所在在。根据上述考考虑因素素，建立立成本方方程式，当当中亦考考虑到不不同取货货方式，例例如在一一次的前前置运送送中，安安排替几几个BMMW工厂厂同时取取货。这这个成本本方程式式是建立立在最佳佳化计算算法的基基础上，考考虑因素素为对供供货商成成本最低低化之送送货频率率、其它它与实务务有关的的不同附附随条件件，例如如尽可能能让运输输工具满满载、每每周固定定时间送送货等。如如果同一一货运公公司替多多个BMMW工厂厂送货，则则必须安安排送货货先后次次序，以以达成本本最佳化化。此外外，运送送货量最最好一星星期内平平均分配配，让运运输工具具及仓储储达到最最高使用用率，不不致影响响等待进进货时间间。个案专题研研究结果果根据此最佳佳化研究究结果，对对多数货货运公司司而言，高高载率及及每天送送货所造造成的成成本最划划算。相相反地，对对小量的的供货商商而言，减减少送货货频率，可可以明显显降低整整体成本本。图33所示，对对一个只只专门服服务BMMW的某某工厂之之供货商商而言，在在每天送送货的情情况下，前前置运送送的成本本将占整整体成本本的大部部分，而而仓储设设备所造造成影响响则较小小。如果果这家供供货商每每周只送送货两次次，则会会造成仓仓储设备备需求提提高，不不过，前前置运送送的节省省部分可可以贴补补仓储成成本提高高的部分分。图3：BMMW公司司某厂房房送货过过程的物物流成本本图4为BMMW三个个组装厂厂对同一一家供货货商的44种最佳佳化之不不同选择择，其共共同处为为整体成成本差异异不大，其其中选择择1的仓储储设备及及前置运运送成本本同时降降低，节节省成本本约233。图4：3个个BMWW工厂的的供货商商的4种最佳佳化替代代方案前景此个案研究究结果显显示，采采购过程程的物流流成本可可明显地地降低，这这项最佳佳化只与与规划之之计算法法有关，可可以很容容易地整整合到系系统里。此此步骤只只显示物物流链管管理的第第一步，其其它部分分也具有有最佳化化潜能，例例如供货货商的处处理程序序及成本本，更进进一步的的是考虑虑供货商商的制造造及库存存状况。如如此，可可以降低低整个价价值创造造链上的的库存成成本，这这也是整整个物流流供应链链里，提提高竞争争力的最最佳利器器。(经资中中心 石育贤贤)