3热镀锌液压、润滑管道施工方案2317.docx

工程名称施工组织设计目 录录1工程概概况11.1工工程概况况11.2工工程特点点11.3工工程开、竣竣工时间间22编制依依据及使使用范围围22.1编编制依据据22.2适适用范围围33施工平平面布置置图34管道施施工流程程图55施工进进度计划划66劳动力力计划776.1劳劳动力计计划表776.2劳劳动力峰峰值图777管道安安装工程程质量保保证体系系87.1管管道安装装工程质质量保证证体系及及劳动力力构成887.2管管道安装装工程现现场质量量、技术术管理体体系98质量保保证及预预防措施施98.1质质量指标标98.2保保证措施施98.3质质量预防防措施1109主要施施工方法法109.1管管道安装装的规定定119.2液液压、润润滑配管管工序如如下1339.3设设备及元元件安装装139.4泵泵安装1139.5油油箱、滤滤油器、冷冷却器安安装1449.6阀阀架、蓄蓄能器、压压力继电电器安装装149.7润润滑脂设设备安装装149.8油油雾润滑滑系统的的设备和和元件的的安装1159.9阀阀门及管管件安装装前的检检查1559.100管道加加工、焊焊接与安安装1559.111成品保保护24410在线线酸洗、油油冲洗22411润滑滑脂管道道的吹扫扫3912系统统的压力力试验44012.11液压系系统的压压力试验验4012.22油雾润润滑系统统的压力力试验，同同9.114112.33润滑脂脂系统的的压力试试验41113主要要施工用用工、机机、量具具及材料料计划44114安全全施工措措施43315文明明施工措措施45516计量量网络44516.11计量网网络图44616.22计量器器具1 工程概况况1.1 工程概况况：宝钢钢18000冷轧轧3#热热镀锌车车间主厂厂房内液液压、润润滑系统统管道总总量共445200米,最最大管径径为1144mm，最最小管径径为13mmm。有有液压站站三个：包括入入口辅助助液压系系统液压压站，出出口辅助助液压系系统液压压站，平平整机伺伺服液压压系统液液压站，以以及其他他8个区区中的液液压、润润滑管道道。主要工程程实物量量如下（按按区划分分）：序号分 区区管道种类类单位数量设计1入口段液压配管管米628宝菱润滑配管管米1092清洗段液压配管管米65宝菱3平整机段段液压配管管米721.5宝菱润滑配管管米254出口段液压配管管米608宝菱润滑配管管米1105入口辅助助液压系统液液压站液压配管管米126宝菱6出口辅助助液压系统液压压站液压配管管米130宝菱7平整机段段伺服液液压系统统液压站站液压配管管米130宝菱 8锌锅段液压配管管米30宝钢设计计院9锌锅后冷冷却段液压配管管米45宝钢设计计院润滑配管管米50210化学处理理区域液压配管管米73宝钢设计计院润滑配管管米4911退火炉区区域润滑配管管米12800宝钢设计计院1.2 工程特点点：1.2.1 施工工期期短，场场地狭窄窄，地上上、地下下交错分分布，施施工难度度大。1.2.2 管道焊缝缝射线照照相检验验量大，须须边施工工边检验验，以便便及早发发现问题题并进行行处理。1.2.3 施工过程程中，要要与仪表表、机械械相配合合。系统代号系统名称称材质酸洗冲洗吹扫冲洗精度度工作压力力(Mpaa)HA1入口辅助助液系压系系统管道碳钢管NAS8813.77HA2出口辅助助液压系统管管道碳钢管13.77HA3CPC&&EPCC液压管道道碳钢管13.77HR轧制、弯弯辊和平平衡液压压系统不锈钢管管NAS7720.66L涂油机管管道碳钢管0.50.66G1，GG2干油管碳钢管和和铜管9.81.3 工程开、竣竣工时间间开工时间间：20003.10.20竣工时间间：20003.12.302 编制依据据及使用用范围2.1 编制依据据1). 冶金机机械设备备安装工工程施工工及验收收规范液液压气动动和润滑滑系统（YYBJ2207-85）2). 冶金机机械设备备安装工工程质量量检验评评定标准准液压、气气动和润润滑系统统（YYB92246-92）3). 工业金金属管道道工程施施工及验验收规范范GBB502235-974). 现场设设备、工工业管道道焊接工工程施工工及验收收规范 GBB502236-985). 钢结构构、管道道涂装技技术规程程YBB/T 92556-9966). 机械设设备安装装工程施施工及验验收规范范GBB502231-987). 宝钢院、宝宝菱设计计图纸2.2 适用范围围本方案适适用于宝宝钢18800冷冷轧3#热镀锌锌机组机机械工程程中的液液压、润润滑管道道的施工工。3 施工平面面布置图图如下7您 的 满 意 我 的 责 任 管道单线图绘制4 管道施工工流程图图(见下表表)配合设备试车油箱注工作油油箱清洁度检验系统压力试验冲洗油排放清洁空气检漏管道恢复原状油箱清洗管道涂漆油样化验合格二次油循环冲洗第二次循环冲洗回路组成一次油循环冲洗第一次循环冲洗回路组成管道酸洗吹刷、试压管道在线二次酸洗回路组成焊缝射线照相检验焊口氩弧焊焊接管道组对焊接作业指导书焊工资格确认管材煨弯（冷煨方式）管材下料和加工坡口（机械方式）管子外表面涂一面底漆管子和管道配件离线酸洗管道组成件、支承件进货检验和复验注：所有有液压、润润滑系统统的管道道，在管管道安装装之前先先进行酸酸洗。5 施工进度度计划6 劳动力计计划6.1 劳动力计计划表：时 间20033年20044年工种名称称10月11月12月1月2月管工121616106电焊工610106气焊工3332起重工3332油漆工26666维护电工工1221普工81212124合计35525235166.2 劳动力峰峰值图劳动力峰峰值图7 管道安装装工程质质量保证证体系7.1 管道安装装工程质质量保证证体系及及劳动力力构成质量保证工程师 尚修明质量保证工程师助理 曹正思质量管理工程师 胡泽江检验责任工程师李建全探伤责任工程师陈向阳计量责任工程师倪蔓测量责任工程师倪蔓安全责任工程师马莉筠焊接责任工程师杨凡理化责任工程师林强热处理责任工程师蔡静设备责任工程师杨庆材料责任工程师王晓林庆工艺责任工程师匡礼毅设计责任工程师陈希圣项目责任工程师 陈红武持证氩弧焊工：10名持证起重工：3名管 工：16名气割工：3名配合工：12名7.2 管道安装装工程现现场质量量、技术术管理体体系五冶3#热镀锌项目部总工：刘震宇五冶十五规划项目质检站站长：徐卫坚机电项目总工：陈红武工长：钟定发设备员：隋坤材料员：王道彬技术员：武欣质检员：陈峰施工班组8 质量保证证及预防防措施8.1 质量指标标本单位工工程质量量等级1100%合格，质质量优良良率90%以上。8.2 保证措施施8.2.1 施工前熟熟悉图纸纸，图纸纸疑难问问题尽可可能在施施工前得得到解决决。开工工前对所所有人员员进行技技术交底底，对设设备、管管道安装装施工程程序、技技术要求求、质量量检查标标准正确确掌握。8.2.2 所有从事事焊接施施工的人人员都应应经过培培训，考考试合格格后，取取得合格格证才可可上岗。8.2.3 施工中的的测量仪仪器必须须经过校校正、检检验并在在有效期期内。8.2.4 设备、材材料（管管件、管管材、阀阀门、法法兰等）的的规格、材材质、型型号和质质量，符符合设计计要求，设设备应有有合格证证，材料料必须有有质量保保证书。各各种材料料的使用用严格按按照施工工图纸进进行施工工，在进进行下道道工序之之前，须须对上道道工序进进行严格格检查，对对不符合合规范要要求的必必须立即即整改。8.2.5 施工过程程中做好好施工自自检记录录，并随随时接受受现场监监理及甲甲方有关关人员的的监督检检查。加加强自检检、互检检工作。8.2.6 管道焊接接应作好好焊接记记录，并并绘制好好管道单单线图，标标上记号号，做到到有章可可循。管管线焊接接要有可可追溯性性，在单单线图上上准确标标明焊缝缝位置、焊焊缝编号号、焊工工代号、无无损检查查方法及及位置、现现场补焊焊位置等等。8.3 质量预防防措施8.3.1 对液压、润润滑管道道的坡口口加工、焊焊接严格格把关。管管道走向向、管路路附件的的安装严严格按照照设计规规定执行行。8.3.2 针对工程程特点，定定期对工工人进行行质量意意识教育育，杜绝绝质量通通病的发发生。8.3.3 技术人员员提前作作好充分分的施工工技术准准备，有有针对性性地对施施工人员员进行技技术交底底。8.3.4 施工过程程控制：工程技技术人员员必须认认真巡查查施工状状况，及及时发现现问题。上上道工序序施工完完毕后必必须经质质检员、监监理确认认合格后后方能进进行下道道工序施施工。8.3.5 利用经济济杠杆，确确保施工工质量受受控，对对施工质质量的好好坏，特特别是习习惯性质质量通病病与施工工班组的的收入相相挂钩，奖奖好罚劣劣，并且且落实到到人头。9 主要施工工方法9.1 管道安装装的规定定9.1.1 一般规定定9.1.1.1 管道安装装一般要要在与之之连接的的设备元元件安装装完毕，有有关土建建工程施施工完毕毕并检验验合格后后进行。9.1.1.2 管道敷设设位置应应便于装装拆、检检修且不不妨碍生生产人员员的行走走，以及及机电设设备的运运转、维维护和检检修。9.1.1.3 管子外壁壁与相临临管道或或管件边边缘的距距离应不不小于110mmm。9.1.1.4 同排管道道的法兰兰或活接接头应相相间错开开1000mm以以上。9.1.1.5 穿墙管道道的接头头位置宜宜距墙面面0.88m以上上。9.1.1.6 机体上的的管道应应尽量贴贴近机体体，但不不妨碍机机体动作作。9.1.1.7 管道支架架安装应应符合下下列规定定：(1) 现场制作作的支架架，其下下料切割割及螺栓栓孔的加加工均宜宜采用机机械方法法。(2) 管道直管管部分的的支架间间距符合合下表规规定，弯弯曲部分分在弯管管附近增增设支架架。管道外径径 10>1025>2550>5080>80支架间距距50010000100005000150002000020000300003000050000(3) 不锈钢管管道与支支架之间间应垫入入不锈钢钢、不含含氯离子子的塑料料或橡胶胶垫片，防防止不锈锈钢与碳碳钢直接接接触。9.1.1.8 管子不得得直接焊焊在支架架上9.1.1.9 管子与设设备连接接不应使使设备承承受附加加外力,并在连连接时不不得使脏脏物进入入设备及及元件内内部.9.1.1.10 管道的密密封件必必须按设设计所规规定的材材质和规规格使用用.9.1.1.11 管道连接接时,不不得采用用强力对对口、加加热管子子、加偏偏心垫或或多层垫垫片等方方法来消消除接口口端面的的空隙、偏偏差、错错口或不不同心等等缺陷。9.1.1.12 不锈钢管管道安装装时，不不得用铁铁制工具具敲击。9.1.2 软管安装装时，应应符合下下列规定定：9.1.2.1 应避免急急弯：外外径大于于30mmm的软软管，其其最小弯弯曲半径径应不小小于管外外径的99倍；外外径小于于及等于于30mmm的软软管，其其最小弯弯曲半径径应不小小于管外外径的77倍。9.1.2.2 与管接头头的连接接处应有有一段直直线过度度部分，其其长度应应不在静静止及随随机移动动时，均均不得有有扭转变变形现象象。9.1.2.3 当长度过过长或承承受急剧剧振动的的情况时时，宜用用夹子夹夹牢，但但在高压压下使用用的软管管应尽量量少用夹夹子。9.1.2.4 当自重会会引起过过分变形形时，必必须有适适当的支支托或按按其长度度除满足足弯曲半半径和移移动行程程外，尚尚有4%左右的的余量。9.1.2.5 相互间及及同他物物不得摩摩擦；离离热源近近时，必必须有隔隔热措施施。9.1.2.6 管道的坐坐标位置置、标高高的极限限偏差均均为±10mmm；水水平度或或铅垂度度公差为为2/110000。9.1.2.7 同一平面面上排管管及管外外壁间距距及高低低宜一致致。9.1.3 专门规定定9.1.3.1 润滑油系系统的回回油管道道应向油油箱方向向向下倾倾斜122.5/10000225/110000的斜度度。润滑滑油粘度度高时，回回油管斜斜度取大大值；润润滑油粘粘度低时时，回油油管斜度度取小值值。9.1.3.2 油雾系统统管道应应顺油雾雾流动方方向向上上倾斜55/10000以以上的斜斜度，且且不得有有存水弯弯。9.1.3.3 润滑管路路充脂后后应及时时安装，不不得在其其上焊接接或用火火烤；管管子在切切割或加加工螺纹纹后，必必须除去去管口有有切屑的的润滑脂脂，管道道涂漆颜颜色和油油料品种种及漆膜膜厚度按按相关规规范油漆漆色标执执行.9.1.3.4 纵向和横横向液压压缸配管管应当对对称并保保持等长长度安装装以改善善液压缸缸的同步步性。9.2 液压、润润滑配管管工序如如下：第一次酸酸洗组装配配管配管焊接接在线酸酸洗在线油油冲洗打压测测试阀门安安装9.3 设备及元元件安装装9.3.1 设备及元元件安装装前的检检查9.3.1.1 设备及元元件必须须具有制制造厂的的合格证证明书。9.3.1.2 对具有制制造厂合合格证明明书的设设备及元元件还应应按下列列要求进进行外观观检查：型号、规规格必须须与设计计相符；整体构构造应完完整无缺缺，外露露零件应应无损坏坏；所有有外露的的油、气气口必须须封闭。9.3.2 涂漆油箱箱的漆层层必须完完好，漆漆层或防防锈剂涂涂层应无无返锈现现象。9.3.3 设备和元元件安装装应具备备下列条条件：设设备及元元件已经经清点和和检查；设备基基础已经经具备安安装条件件；油库库地坪及及墙壁已已粉刷装装修完毕毕；照明明、防火火设施已已经设置置；油库库通风排排水设备备已可供供使用。9.4 泵安装9.4.1.1 离心式泵泵轴向水水平度公公差为00.1/10000，水水平安装装的容积积式泵轴轴向水平平度公差差为0.5/110000；泵的的纵、横横向中心心线极限限偏差均均为±10mmm；标标高极限限偏差为为±10mmm。9.4.1.2 泵与电机机的联轴轴器装配配应符合合规范规规定，对对制造厂厂已装配配的联轴轴器也应应进行检检查，如如不符合合规定，必必须重新新调整。9.5 油箱、滤滤油器、冷冷却器安安装9.5.1 油箱、滤滤油器、冷冷却器的的水平度度公差或或铅垂度度公差为为1.55/10000；纵、横横向中心心线极限限偏差均均为±10mmm；标标高极限限偏差为为±10mmm。9.5.2 油箱、滤滤油器、冷冷却器的的各接油油、气口口在安装装过程中中不得无无故敞开开。9.5.3 在有些情情况下，地地下油库库应设置置防火墙墙加以隔隔离，以以防火灾灾（但是是，在安安装施工工过程中中，配管管管线处处，应保保持开放放，而在在施工结结束以后后加以封封闭）。因因此，在在考虑配配管封闭闭作业和和方便维维修的过过程中、支支架、配配件和阀阀门的安安装距离离应离开开防火墙墙处配管管的封闭闭端0.8米以以上。9.5.4 地下油库库的设备备，材料料的运进进和运出出应通过过作业出出入口运运行。作作业出入入口正下下方的配配管应最最后安装装，或必必要时临临时拆除除。9.6 阀架、蓄蓄能器、压压力继电电器安装装9.6.1 阀架的水水平度公公差或铅铅垂度公公差为11.5/10000。9.6.2 重力式蓄蓄能器铅铅垂度公公差为00.1/10000；非非重力式式蓄能器器铅垂度度公差为为1/110000；蓄能能器安装装后必须须牢固固固定。9.7 润滑脂设设备安装装9.7.1 双线式给给油器、分分配器安安装应符符合下列列规定：安装同同一系统统的双线线给油器器时，应应将动作作压力较较大的安安装在距距泵站较较近的位位置上；双线给给油器应应尽可能能靠近润润滑点安安装，且且不妨碍碍其它机机构的运运动；双双线给油油器或分分配器安安装后应应便于观观察、调调整和检检修，且且尽可能能避免高高温、灰灰尘和水水汽的侵侵蚀。9.7.2 润滑脂配配管的锚锚固块等等应安装装在对换换辊和液液压缸操操作无干干扰的部部位。9.8 油雾润滑滑系统的的设备和和元件的的安装9.8.1 油雾润滑滑系统的的油雾发发生器与与润滑点点间的距距离宜短短；凝缩缩嘴安装装后与润润滑点的的距离和和角度应应符合设设计规定定。9.9 阀门及管管件安装装前的检检查9.9.1 阀门及管管件必须须具有制制造厂的的合格证证明书；9.9.2 对具有制制造厂合合格证明明书的设设备及元元件还应应按下列列要求进进行外观观检查；9.9.2.1 型号、规规格必需需与设计计相符；9.9.2.2 整体构造造应完整整无缺，外外露零件件应无损损坏；9.9.2.3 所有外露露的油口口必须封封闭；9.9.2.4 闸阀、截截止阀的的闸板和和阀瓣在在启闭时时应无卡卡阻现象象；对经经外观检检查合格格的阀门门，还应应以其公公称压力力或工作作压力的的1.225倍用用水做严严密性试试验，以以阀瓣封封面不漏漏为合格格。9.10 管道加工工、焊接接与安装装9.10.1 管子及管管道附件件使用前前的检查查9.10.1.1 钢管的检检查(1) 钢管必须须具有制制造厂的的质量证证明书。(2) 到货钢管管的规格格、材质质和精度度级别必必须与质质量证明明书以及及设计相相符。如如其一不不相符或或无钢号号和炉罐罐号，则则不得使使用。(3) 钢管表面面不得有有裂纹、折折叠、离离层和结结疤缺陷陷存在。检检查钢管管壁厚时时，除壁壁厚本身身的负偏偏差值外外还应包包括同一一表面部部位的锈锈蚀、划划道、刮刮伤深度度，其总总和不应应超过标标准规定定的壁厚厚负偏差差（壁厚厚的100%）。9.10.1.2 软管（软软管总成成）的检检查(1) 软管总成成应具有有制造厂厂的合格格证明书书，其规规格、型型号应与与设计相相符。(2) 软管的壁壁厚应匀匀称，表表面应平平滑；应应无有碍碍使用的的伤痕、气气泡、老老化变质质等缺陷陷。(3) 软管总成成的接头头，其加加工表面面应光滑滑无裂纹纹、毛刺刺及飞边边；各密密封面应应无纵向向或螺旋旋状划痕痕；螺纹纹应无毛毛刺、断断扣及压压伤等缺缺陷。9.10.1.3 管道附件件的检查查(1) 管道附件件应具有有制造厂厂的合格格证明书书，其规规格和材材质应与与设计相相符。(2) 管道附件件的密封封面应光光洁，不不得有毛毛刺及纵纵向沟槽槽。(3) 管道附件件的螺纹纹部分应应无裂纹纹及影响响使用和和装配的的碰伤、毛毛刺、划划痕、双双分尖、不不完整等等缺陷。(4) 管道密封封件的检检查应符符合下列列规定：1). 橡胶密封封圈的表表面应光光华平整整，不允允许有老老化变质质、气泡泡、杂质质、凹凸凸不平及及影响密密封性能能的伤痕痕等缺陷陷。2). 耐油橡胶胶石棉垫垫板表面面应光滑滑，不允允许有气气泡、折折损、疙疙瘩、凹凹陷、；裂纹、皱皱纹等缺缺陷。9.10.2 管道加工工9.10.2.1 切割(1) 本液压、润润滑系统统的管道道采用机机械方法法切割。(2) 管子切割割表面必必须平整整，不得得有裂纹纹、重皮皮。管端端的切屑屑粉、末末、毛刺刺、溶渣渣、氧化化皮等必必须清除除干净。(3) 切口平面面与管子子轴线垂垂直度公公差为管管子外径径的1/1000。9.10.2.2 弯管1). 液压、润润滑系统统的管子子一般采采用冷弯弯。2). 弯管的最最小弯曲曲半径应应不小与与管子外外径的33倍，管管子工作作压力高高，弯曲曲半径宜宜大。3). 管子弯制制后的椭椭圆率应应不超过过8%。4). 管子螺纹纹加工弯弯曲角度度偏差（/L）应不超过±1.5mm/m。5). 需加工的的管子螺螺纹的种种类及所所采用的的基本尺尺寸标准准和公差差标准应应与相配配螺纹的的种类及及采用的的标准相相同，其其精度和和光洁度度亦应与与相配螺螺纹相同同。6). 螺纹加工工后表面面应无裂裂纹、凹凹陷、毛毛刺等缺缺陷。有有轻微机机械损伤伤或断面面不完整整的螺纹纹、全长长累计不不应大于于1/33圈，螺螺纹牙高高减少不不应大于于其高度度的1/5。7). 螺纹加工工完毕，应应将切屑屑清理干干净，并并防止锈锈蚀和机机械损伤伤。9.10.3 碳素钢管管道焊接接9.10.3.1 焊缝质量量要求：级焊缝缝。9.10.3.2 坡口加工工及接头头组对；(1) 管子、管管件采用用“V“型坡口口组对，具具体见下下图：壁厚T（mm）角度()间隙C(mm)钝边P(mm)3-975±551±11±19-26660±552±1/22±1/2(2) 焊缝的坡坡口应用用机械方方法加工工，若用用氧-乙乙炔焰加加工，则则需除净净其表面面的氧化化皮，并并将影响响焊接质质量的凹凹凸不平平处磨平平。(3) 不锈钢管管的坡口口应用机机械方法法加工。(4) 管子、管管件的对对口应做做到内壁壁齐平：焊缝的的对口，内内壁错边边量不超超过管壁壁厚度的的10%。 9.10.3.3 管道焊接接(1) 焊工应按按有关规规定进行行考试，取取得所施施焊范围围的合格格证书后后方能参参加本地地施焊范范围的焊焊接工作作。(2) 焊接材料料应具有有制造厂厂的合格格证明书书。(3) 管外径1000mmm采用氩氩弧焊打打底，电电焊盖面面；1000mmm的管道道采用全全氩弧焊焊。(4) 施焊前应应对坡口口及附近近宽200mm范范围内的的内外管管壁进行行清理，除除净其上上的油、水水、漆、锈锈及毛刺刺等。(5) 管道点固固焊时，其其工艺措措施及焊焊接材料料应与正正式焊接接一致。点点固焊后后应认真真检查焊焊肉，如如发现有有裂纹等等缺陷，应应及时处处理。(6) 在管道焊焊接过程程中应防防止风、雨雨的侵袭袭。(7) 焊接完毕毕，应将将焊缝表表面溶渣渣及其两两侧的飞飞溅清理理干净，并并作好记记录。(8) 焊缝的返返修应有有工艺措措施，同同一焊缝缝的返修修次数：碳素钢钢管道不不得超过过3次。(9) 采用氩弧弧焊时，管管内通保保护气体体。9.10.3.4 焊接检验验(1) 管道对口口焊缝焊焊接后应应必须在在无损探探伤和管管道压力力试验前前进行外外观检查查，检查查前应将将妨碍检检查的渣渣皮和飞飞溅清理理干净。(2) 液压、润润滑管道道焊缝探探伤检验验不低于于50%，应达达到二级级标准。(3) 按规定比比例探伤伤不合格格者，应应加倍抽抽查该焊焊工的焊焊缝，如如仍有不不合格者者，则应应对该焊焊工的全全部焊缝缝进行无无损探伤伤 。9.10.4 不锈钢管管道焊接接只有平整整机段中中间配管管和平整整机伺服服液压系系统液压压站内有有部分不不锈钢管管道需进进行焊接接连接，管管径从2176，=2.833.5。因因此全部部采用氩氩弧焊，焊焊接时管管内充氩氩保护。(1) 材料a. 管材：所所供管材材应符合合化工工金属管管道工程程施工及及验收规规范HHG2002255-955中的有有关规定定。b. 焊材：焊焊丝及焊焊条选用用参见下下表管材牌号号焊丝牌号号及焊丝丝直径1Cr118Nii9Tii(SUUS3221)H0Crr20NNi100Ti 2.002.50Cr117Nii12MMo2(SUSS3166)H0Crr19NNi122Mo22 2.002.50Cr119Nii9(SSUS3304)H0Crr21NNi100 2.002.5c. 辅材 选用氩气气纯度不不低于999.999%。 钨极：采采用铈钨钨极，直直径1.662.4。(2) 焊接方法法：根据据管径、壁壁厚，采采用TIIG（手手工钨极极氩弧焊焊）。(3) 焊接设备备及机具具1). 焊机：TTIG脉脉冲焊机机，WPP30000（日日本松下下）2). 内圆砂轮轮机。3). 等离子切切割机。4). 管道坡口口机（气气动式）。(4) 焊接准备备1). 焊接工艺艺评定。2). 出示焊焊接工艺艺评定报报告，并并形成焊焊接工艺艺卡指指导。(5) 焊前准备备管段切割割及坡口口加工：采用等等离子弧弧或机械械切割，必必须采用用机械方方法除去去氧化污污染层。(6) 不锈钢焊焊接性：铬-镍奥氏氏体不锈锈钢具有有良好的的焊接性性，无淬淬硬性，因因此在焊焊接热影影响区内内无淬硬硬现象；同时也也无晶粒粒粗大化化。管道坡口口尺寸及及要求接头形式式坡口尺寸寸及要求备注对接接头头 pp b b 1、管段段切割后后必须将将污染层层去除。2、管壁壁厚=3mmm以上上的管接接头应采采用机加加工加工工坡口。= 330+55° p = 00 b = 2. 0 22.43、管壁壁厚=2以下下的管接接头应采采用I型坡口口。 bb = 1.5 2.0骑座式接接头（跨接式式支管）b1、管段段切割后后必须将将污染层层去除。2、管壁壁厚=3mmm以上上的支管管管接头头采用机机加工加加工坡口口= 445+55° p = 00 b = 2. 0 22.43、插入入式管接接头不加加工坡口口。(7) 保护装置置：1). 管道内保保护装置置（见下下图）利利用内胀胀定心橡橡胶密封封环内保保护装置置，用于于不锈钢钢管道焊焊接的内内保护方方便可靠靠，拆装装容易，并并可根据据施焊管管径的大大小来改改制，特特别适用用于现场场管道内内保护的的焊接。需要注意意的是置置换排空空。为节节省保护护气体，置置换排空空前，用用粘性胶胶纸将坡坡口封住住，留一一小口作作为排气气口。对对不锈钢钢管道焊焊接而言言，要求求内保护护区间的的含氧量量较低，因因此置换换比例系系数c可取大大值，按按AWSS.D110.44不锈锈钢管道道焊接工工艺规范范要求求，C = 88 10C = V2 / VV1其中V11-标标准状态态下输送送的内保保护气体体体积(L)V2-保护区区间的空空气体积积(L)内保护气气体流量量q(LL/miin)，置置换时间间t(mmin)与管内内径f的关关系如下下：t = K. f2.I / q其中K = p / 44 ´ 110-66 ´ CCI-保保护区间间长度（mm）例：奥氏氏体不锈锈钢管道道f89（mm）、I=3000（mm）、C=10的的气体流流量和时时间的关关系：q (LL /mmin )10152025t (minn )1.91.20.90.8 22 11 4 3橡胶密封封环内保保护装置置 1、橡橡胶密封封环 2、夹夹板 3、接接头 4、导导气钢管管2). 对于管与与法兰连连接焊口口的保护护：采用用法兰上上盲板，管管内局部部充氩的的方法进进行焊接接，见下下图。 氩气进口 橡胶密封环 法兰上盲板对于支管管插入式式和骑座座式焊口口的保护护：采用用主管和和支管局局部密封封充氩的的方法进进行焊接接。(8) 焊接1). 焊接人员员要求：焊接操操作人员员必须持持证上岗岗（并持持有相应应位置的的合格项项目）持持有国家家劳动部部门颁发发的“特殊工工种”操作证证。2). 焊前清理理：对管管道接头头处，焊焊前必须须采用专专用的不不锈钢钢钢丝砂轮轮或不锈锈钢钢丝丝刷将坡坡口及近近缝区330mmm两侧表表面污物物去除，焊焊接保护护罩应保保持清洁洁。3). 组装点固固焊：点点固焊时时由于焊焊缝处于于开放式式，所以以必须在在内保护护良好的的状态下下进行，其其焊接工工艺参数数与正式式焊接的的一致，点点焊长度度可根据据管径大大小来决决定。4). 点焊点布布置：由由于管径径899时，两两点对称称分布。5). 作为点焊焊缝将成成为正式式焊缝，所所以点固固焊时，必须认真操作，保证焊透和成型良好。6). 组装过程程中严禁禁在管试试件上用用铁锤击击打。7). 奥氏体不不锈钢TTIG焊焊规范参参数参照照下表。奥氏体不不锈钢TTIG焊焊规范参参数管壁厚（ mmm ）钨极直径径( mmm )焊丝直径径( mmm )焊接电流流( A )氩气流量量( L/minn )焊枪背面（管管内）2.01.62.060 80015 20020 2552.52.42.070 90015 20020 2553.02.42.490 100015 20020 2554.02.42.490 100015 20020 2554.52.42.490 100015 200 255(9) 焊接工艺艺要点1). 管接头坡坡口经过过清洁处处理后，避避免再次次污染。2). TIG焊焊接时，必必须使用用高纯度度的氩气气（99.99%），以以防止气气体杂质质对焊接接区域的的污染。3). 焊接过程程的注意意，焊前前预先通通气一段段时间，并并在不锈锈钢板试试验件上上进行试试焊，并并调整焊焊枪氩气气流量。4). 严禁随处处任意打打弧。5). 采用短弧弧焊接，不不摆动焊焊枪（窄窄焊道）。6). 焊接过程程中，焊焊丝端头头不能脱脱离电弧弧保护区区域，如如发现焊焊丝端头头有氧化化的现象象应立即即剪去才才能继续续焊接。7). 焊接电流流取下限限规范，尽尽量减小小焊接热热影响区区的范围围。8). 调整好焊焊枪氩气气流量，流流量过大大，易导导致紊流流；流量量过小，气气流柱挺挺度不够够，不足足以抵抗抗空气气气流的干干扰。9). 停止焊接接时利用用滞后（滞滞后气体体调至115 200s）气气体继续续保护焊焊接区。10). 第一层焊焊接完毕毕后，采采用专用用不锈钢钢钢丝刷刷对焊道道进行清清理。11). 严格控制制层间温温度在770°C以下，方方可进行行第二层层的焊接接。12). 现场焊接接时采取取严格的的防风措措施。9.11 成品保护护9.11.1 管道施工工时必须须保护好好已施工工的设备备和其它它安装好好的管道道、管件件、仪器器、仪表表。9.11.2 所有支架架，不管管是临时时或是永永久性的的，都必必须焊接接牢固可可靠，杜杜绝挂重重物破坏坏支架。9.11.3 所有管道道接口必必须封闭闭良好，以以防灰尘尘、杂物物进入。9.11.4 已安装好好的管道道禁止人人员在上上面行走走。9.11.5 施工区域域禁止非非施工人人员入内内。10 在线酸洗洗、油冲冲洗10.1 进行冲洗洗作业的的时间冲洗回路路在酸洗洗完成以以后立即即按照规规定组装装焊接，继继而对这这一回路路进行冲冲洗。10.2 冲洗作业业的范围围10.2.1 对所有来来回的主主要管线线和该管管线的分分支管均均应进行行冲洗。但是，对对于下列列配管，在在一些情情况下可可以省略略基本冲冲洗过程程。10.2.1.1 作为成套套产品交交付的附附属设备备，仪表表设备和和主要设设备的附附着配管管。10.2.1.2 对其难于于形成冲冲洗环路路的短配配管，小小直径配配管，分分支管等等，但其其内部清清洁情况况可以经经目检确确认或用用水或空空气吹清清。10.3 循环酸洗洗设施10.3.1 循环酸洗洗设施的的构成简简图见下下图 10.3.2 循环酸洗洗设施部部件 (1) 酸洗泵：酸洗泵泵的流量量及扬程程要具有有较大的的适用范范围，能能够满足足较大型型液压系系统的酸酸洗工作作，同时时通过调调节酸洗洗设施本本身回流流管路阀阀门的开开度，又又能适用用于中小小型液压压系统的的酸洗工工作。酸酸洗泵要要求能耐耐酸、耐耐碱腐蚀蚀，一般般选择不不锈钢离离心泵，如如AFBB型不锈锈钢耐酸酸