叠合板施工质量通病及改进措施建议.docx

本文对某实际工程叠合板施工合格率进行调查,针对装配式预制叠合板施工质量合 格率不高的问题,分析其原因,确认主要因素,制定提升施工合格率的对策并实施,进行比照 分析，总结实施效果并提出保证施工质量合格率的保证措 施,产生了良好的经济效益和社会 效益.01.合板安装质量合格率现状工程概况广东省某装配式建筑工程占地35270.05 m2,由1一10#楼组成其中2# 8#共 七栋塔楼采用装配整体式混凝土结构,本工程从3层至23层所有的标准层 楼板均使用预 制叠合板现浇施工，板厚130mm，其中预制叠合板厚度60mm,现浇厚度70mm.每层 叠合板面积从0.4810.2 m?,单层共38块,最大叠合板重量约1.56吨.状调查根据广东省优质工程的标准,本工程要求叠合板施工质量合格率到达90%以上. 为了了解目前叠合板施工质量的合格率，工程部对已完成的2#、3#、4#、5#一共4栋 叠合板进行检查,结果如表1所示.本次调查共随机抽取2#、3#、4#、5#的3-6层,共 计240个点,其中合格点数为192个点,不合格点数为48个,合格率仅为240-487240=80%.测区编号AlA2A3BlB2平整度(mm)6q754测区编号ClC2DID2D3平整度Unm)6345611.铝合金模板不平整经过对已完成的2#楼7-8层随机抽取20个测点，对铝模顶板的平整度进 行检测,得出结果如表5所示.表5测区铝模顶板的平整度Table 5 Flatness of aluminium die roof in measurement area测区-12q45678910平整度mm13212111测区二11121314151617181920平;整度nun3124I22121从表中可以看出，平整度符合标准要求,即铝模顶板的吊装平整度为非要因.根据对铝合金模板抽查的结果,模板平整度符合材料标准要求,该因素对症 结影响不大，因此确定该因素为 非要因.03叠合板安装质量八合格对策实施制定对策针对确定的要因,制定出相应的对策,如表6所示.S6刮罡剧第蛋碎济 施耐Table B Dcmn： er-i： fla5lirp!s Mb i»措被口机曲机海里察；明他沏蜘东位我.法画订邮的节点图；痴尚RR3城±Q宏措专人进行吊转作业措撑,吊粗i和分丁明琳:料施牡隹检瓶Ifi ir#1 星板惊自底阳如*比用陶条母机桢吊徙胃如海埒舔*保海胡条椅甘.增强梅青t人质设吊装布拜.仆下丹N怔符缝趾馍相慌弹W9nM 标版E工间MT,设置孤帽乐，机渊颦也证掠揩欣R装定位标母在金一而空大碑,史恭片WID nun 4地计曼白板吊鞋定位装置.摘的登白板定佐推雨双持碎处土 1 土长独.?，悻刈现场灯理人讥灶操作人讥杜，"顶交底：拉伸二板接缝处小独加二辿0.友件,井采用武先也配合有上濯鼠要合机底部支持的平整叟加打玄交庄JII蛋超春力瓯检比文技体系,情用戢先堪爆热平设值隰任极界城处加小性讨型立支撑；双证黄崛桑枉构件限需 支揖P赛理控W fl 5针对“未设置海绵条"要因采取举措严格根据施工方案,进行现浇板缝顶板模板安装,根据示意图位置设置粘贴海绵条,海绵 条位置粘贴务必准确.现浇板缝顶板模板安装完成后,在模板上弹出两条预制板边缘线,海绵条 沿着边缘线进行牢固粘贴,粘贴完成后应及时进 行预制板安装,如图89所示.图8海绵条位置及叠合板底部支撑CAD图Fig.8 CAD drawing of the position of the sponge strip and the bottom support of the laminated plate图9粘贴海绵条现场图Fig.9 Paste sponge strip site map工程部对正在进行施工的2#楼9层和3#楼8层叠合板拼缝处模板板面与预制板板面底 间海绵条设置情况进行了检查,结果显示叠合板拼缝处模板板面与预制板板面底间海绵条粘贴 率到达100%,说明对策实施有效.止矽卜,在浇筑时,对楼板缝进行冲洗,刷水泥浆，灌注细石混凝土.待混凝 土凝固后,撤除 模板,冲刷撤除模板后的污物,晾干,涂粘结剂,挂钢丝网片，刷胶结合剂,再用抗裂砂浆抹平对顶 棚粉刷，如图ion所示.后跷杼合层-海绵条堵封伊耀频强飒筋预制楼板Ixui4AIauL-J挂钢丝网片加抗裂勖浆抹平图10叠合板拼缝处增强举措剖面示意图Fig. 10 Profiles of strengthening measures atlaminatedplywoodseams图11叠合板拼缝处现场处理Fig. 11 Field treatment of laminated plywood seams工程部对正在进行施工的2#楼10层和3#楼9层叠合板拼缝处10个测 区漏浆情况进 行了检查,结果显示未设置海绵条时,80%测区漏浆,设置海绵条 后只有10%局部漏浆,说明对 策实施有效.针对“预制板吊装定位误差大要因采取举措对构件吊装制定吊装实施方案,安排专人负责吊装作业指挥,对吊装的作 业人员进行技术 指导和培训I,使吊装操作工人明白吊装施工流程，保证操作流程准确.通过技术指导、培训I、考 核,使吊装作业人员分工明确,掌握吊装施工流 程，保证正确施工,防止出现预制板吊装过程中绳 索缠绕现象等.此外，由施工技术人员编制预制构件吊装施工专项方案,叠合板的吊装作 业根据施工专项 方案严格有序进行，对原吊装过程中存在问题的目测定位、撬棍移位进行改良.设计了一种预制 板新型定位装置,并应用于叠合版的吊装定位中，装置如图12所示.图12新型定位装置示意图Fig. 12 Schematic diagram of the new positioning device工程部现场抽取正在吊装的3#楼10层叠合板对其定位进行了分析,通过 分析检查测区 预制板定位偏差情况统计表,发现100%限制在10mm以内,对策实施有效.“拼缝处未设置独立支撑要因采取举措严格要求现场治理人员和操作人员进行专项交底,技术交底后,严格根据施工方案在接缝处加设一道独立支撑,支撑上方设置两道支撑顶横肋,上面顶一块木模板,并采 用激光仪配合卷尺测量叠合板底部支撑的平整度，保证板缝下方支模的牢固性及密实性,防止漏浆,这道支撑等到施工完其上两层后再撤除,延后一段时间撤除, 保证拼缝处的混凝土和砂浆强度到达100%,保证后浇局部与 预制局部的充分连接，施工过程如图13所示.图13叠合板接缝处设置两道支撑顶横肋Fig. 13 Two support top transverse ribs at the seams of laminated slap工程部对正在进行施工的2#楼16层叠合板平缝处10个点的底部独立支撑的情况进行了检查,结果显示拼缝处独立支撑设置率到达100%,说明对策实施有效.通过上表看出，对策实施后,平均合格率为96.25%,显然超过了目标值，主要问题已经解决.04效益分析经济效益对施工质量薄弱环节重点限制，防止了对楼板的修补费用，合格率从80%提升到96.25%. 本工程前后比照直接经济效益为134190元,减去培训开支2500元,和由于增设海绵条等举措增加材料、人工费用16712元.本次活动总计节约本钱114978元.社会效益通过工程实施，公司领导、建设单位、监理单位，质监站等单位对工程质量进行了检查，叠 合板成型质量得到了大家的一致好评,减少了叠合板成型不合格 的缺陷,为企业树立了形象,提 升了企业的知名度和市场竞争力.表1叠合板施工质量合格率表Table 1 Qualification rate for construction of laminated slab序号抽杳栋号检杳点数不合格点数不合格点率合格点率12#6011183%817%23#601220.0%80.0%34#601220.0%80.0%45#6013217%783%累计2404820%80%问题统计与目标确定为进一步掌握影响叠合板后浇接缝局部成型质量的因素，工程部通过现场调查，归纳和分析，了解到导致叠合板施工质量合格率低的大量信息,结合本工程的具体情况, 对收集到的48条不合格信息,进行分类统计，归纳为5类问题，绘制排列图如图1所示.100.Q0% 100% 90% SO%pouring seam forming频9数8765432频9数8765432板底希台板面裂现浇超差顶板超差板畿漏浆70% 60% 50% 40%30% 20% 10%0%图1影响叠合板后浇接缝成型质量因素排列图Fig. 1 Distribution of factors affecting quality of laminated slabafter从现状调查的排列图上看,影响叠合板施工质量的主要原因是叠合板顶板板底平整度超差和叠合板板缝处漏浆，累计不合格点数到达81.25% ,其他原由于次 要原因.02.合板安装质量-合格分析因分析对影响叠合板成型质量的主要因素叠合板顶板板底平整度超差和叠合板板缝处漏浆 一进行了分析,绘制出原因分析关联图如图2所示.设计不含理长度缺乏来制筑图2原因分析关联图.2 Cause analysis association di可见,影响叠合板顶板板底平整度超差和叠合板板缝处漏浆的末端因素为以上11项.要因确认针对以上的11条末端因素,工程部进行了逐一的调查,并确定要因,确定 过程如下.1 J术交底不详细现场调查测量员、施工员及施工操作人员的技术交底记录.通过查询交底 记录,现场抽 查、了解发现施工操作人员都具备根本的施工常识,且交底记录完 整详细，有针对预制板安装完 成后的标高' 平整度进行验证的举措，满足施工过 程的要求，符合标准规定及工程实际，可操作 性强,对症结影响不大，因此确定 该因素为非要因.2 .拼缝处未按要来设置海绵条通过现场确认,在铝模工程完成后,施工人员未在铝模与叠合板接缝处按规定粘贴海绵条, 加之底部支撑体系设置有一定偏差,故在铝模与预制板接缝处 出现漏浆情况,影响到施工质量. 工程部随机抽取3#楼6楼已吊装完成的叠合 板10个测区拼缝处漏浆情况,统计如表2所示.该因素对症结影响较大，因此确定该因素为要因.表2测区漏浆统计表Table 2 Statistics of the slurry leakage in the survey area测区编号ABCDE是否漏浆是否是是否测区编号FGHI3是否漏浆是是是是否3东编制专项混凝土浇筑方案通过查看施工资料是否有混凝土专项浇筑方案记录.经查实,在施工前,施工单位在施工前 已编制专项混凝土浇筑方案并进行公司报批，现场浇筑方案也是 根据按报批方案施工,方案满足 设计施工需要,该因素对症结影响不大，因此确 定该因素为非要因.4 .构造钢筋锚固长度缺乏预制叠合板现场拼缝如图3所示.通过查阅现场隐蔽工程检查验收记录, 发现资料完整,该因素对症结影响不大，因此确定该因素为非要因.图3预制叠合板现场拼缝Fig. 3 Prefabricated laminated plate on-site seam5 .混凝土配合比设计不合理检查本工程的混凝土配合比记录,发现记录资料完整,并根据记录的配合比对商品混凝土厂商提供的混凝土进行坍落度测验,实验如图4所示,混凝土坍落 度符合要求,并查找了混凝土的配合比及粗细骨料搭配记录.配合比设计符合设计及标准要求，坍落度测验满足施工要求,该 因素对症结影响不大，因此确定该因素为非要因.图4混凝土坍落度实睑Fig. 4 Concrete slump experiment6般按要来运输,存放构件工程部在对现场叠合板存放场地和堆放的调查中，发现叠合板存放严格按图集5G366-1?桁架钢筋混凝土叠合板?要求进行堆放,垫木上下对齐,垫实，每垛堆放层数限制在6层以内.如图56所示,该因素对症结影响不大，因此确定该因素为非要因.图5叠合板现场堆放图Fig.5 Site stacking diagram of laminated slab图6叠合板预制构件运输图Fig. 6 Transportation diagram of prefabricated laminated slab7 ,板吊装定位偏差大对现场3#楼8层叠合板吊装作业时的检验中发现,在吊装过程中，作业人员对吊装工艺 流程不熟练,没有经过专业培训，吊装过程没有使用专业定位装置 进行吊装，只使用目测放置预 制板加上使用普通撬棍对预制板进行移位等，导致预制板在吊装过程中放置定位不精确' 板件 边缘及易破损等情况.现场抽取正在吊装的3#楼6层、5#楼6层叠合板对其定位进行了分 析,结果如表3所示.表3测区预制板定位偏差Table 3 Positioning deviation of prefabricated plates inthe survey area叠合板编号FB01FB02FB03FB04FB05定位偏差1山。）1015121516测 区编号FB01FB02FR03FB04FR05定位偏差nm16914117通过分析测区预制板定位偏差,发现其定位偏差较大,进行定位误差大,其 中有80%以上 定位偏差超过可控10mm,后期需要用撬棍等进行辅助定位,导致 预制板底部偏差较大,预制板 边缘破损等现象,对叠合吊装后的整体质量影响较 大,故该因素对症结影响较大，因此确定该因 素为要因.8 .测量仪H未校正工程部对现场进行调查发现,施工用测量仪器定期进行了检测,检测结果合格,并有仪器检测记录.该因素对症结影响不大，因此确定该因素为非要因.9 .夜间施工照明不够工程部通过查阅施工现场资料,发现该工程编制了完整的夜间施工照明方 案,现场的照明灯的布置严格根据方案进行.该因素对症结影响不大，因此确定该因素为非要因.10 .板拼缝处未设置独立工程部通过查看施工方案,发现现场搭设支撑应在拼缝处单独增设一道独 立支撑.但通过 对现场正在进行的支撑搭设进行抽查发现,只有局部拼缝处搭设了独立支撑,搭设人员的技术交 底不到位,治理不到位,如图7所示.图7叠合板下部错台图Fig. 7 Lower platform of laminated slab现场抽取完成施工的3#楼3层、5#楼4层叠合板10个测区，测量结果如表4所示,可 见预制板接缝处平整度高差在5mm及以上的占比达70%,拼接 缝处质量不符标准要求.该因 素对症结影响较大，因此确定该因素为要因.表4测区预制板底部平整度Table 4 Predetermined bottom flatness of plate in measuring area