注塑工艺缺陷资料-131366.docx

經过多年年的經驗驗积累总总结出以以下不良良缺陷：注塑不满满、凹陷陷、熔合合缝、料料流纹、光光泽不好好、气孔孔、黑点点、溢边边、翘曲曲变形、银银文、脱脱模不好好、云彩彩、冲孔孔粗糙、马马蹄形、中中心孔小小、中心心孔大、基基片太厚厚、基片片太薄、双双折射大大、双折折射小、基基片破裂裂、流道道断裂、径径向条纹纹、唱片片沟纹、光光环、麻麻点气、体体烧焦、冷料、喷射纹纹、银纹、压花不不均匀、滑痕、飞边、须状斑斑纹、表面剥剥离、气泡、变色、空洞、波纹、模垢、拉丝、裂纹、浇口切切割不良良、计量不不良、注射量量不稳定定、主流道道粘模、流涎、流线等等以上缺陷陷成因：模具温温度，冲冲孔刀、流流道温度度，注射射速度、注注射压力力，保压压力、保保压时间间，转换换点，锁锁模力、冷冷却时间间，炮筒筒温度、塑塑化时间间、塑化化速度，背背压等制品缺陷陷及产生生的原因因 克服服方法注塑成型型各种缺缺陷的现现象及解解决方法法1. (一)熔熔接痕（WWeldd liine）熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。熔合出现在树脂合流之处。两股树脂流相遇时便会出现熔合。此时，两者的温度越低，熔合就越明显。由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中一边半固化一边前进），因此如果温度偏低，表层就会变厚，纹路很明显，而且强度也会降低。这是因为两者的粘合力变弱所致。相反，如果两股树脂流的温度较高，粘合力便会增强，外观也就变得不很明显。在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的压力。保压越低，熔合就越明显，强度也就越低。如果不仅要考虑保压的设定，而且要考虑实际施加在熔合处的压力会降低这一条件，则上述（i）（iv）都几乎同样适用。这是因为随着固化的进行，压力传递会变得更加困难。此外，如果浇口尺寸变小，浇口位置变差的话，则熔合的外观和强度都会恶化。熔合是树脂的合流点，同时也可能是流动末端。此时，如果不在该位置很好地设置一个排气口来排出气体，则会使熔合的外观和强度恶化。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。3）尽量减少脱模剂的使用。4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。5）若仅影响外观，则可改变烧口位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。(二)放放射纹放放射纹（JJetttingg）1、表表观 从从浇口喷喷射出，有有灰黯色色的一股股熔流在在稍微接接触模壁壁后马上上被随后后注入的的熔料包包住。此此缺陷可可能部分分或完全全隐藏在在制品内内部。物物理原因因 放射射纹往往往发生在在当熔料料进入到到模腔内内，流体体前端停停止发展展的方向向。它经经常发生生在大模模腔的模模具内，熔熔流没有有直接接接触到模模壁或没没有遇到到障碍。通通过浇口口后，有有些热的的熔料接接触到相相对较冷冷的模腔腔表面后后冷却，在在充模过过程中不不能同随随后的熔熔料紧密密结合在在一起。除除去明显显的表面面缺陷，放放射纹伴伴随不均均匀性，熔熔料产生生冻结拉拉伸，残残余应力力和冷应应变而产产生，这这些因素素都影响响产品质质量。在在多数情情况下不不太可能能只通过过调节成成型参数数改进，只只有改进进浇口位位置和几几何形状状尺寸才才可以避避免。与与加工参参数有关关的原因因与改良良措施见见下表：1、注注射速度度太快 降低注注射速度度2、注注射速度度单级 采用多多级注射射速度：慢-快快3、熔熔料温度度太低 提高料料筒温度度（对热热敏性材材料只在在计量区区）。增增加低螺螺杆背压压 与设设计有关关的原因因与改良良措施见见下表：1、浇浇口和模模壁之间间过渡不不好 提提供圆弧弧过渡22、浇口口太小 增加浇浇口3、浇浇口位于于截面厚厚度的中中心 浇浇口重定定位，采采用障碍碍注射工艺溢料料是指用用手工在在模具上上開一條條深一些些的排气气槽，在在生產時時此槽產產生出來來的(批批峰)，又又叫工藝藝批峰，主主要是用用來改善善燒膠或或熔接痕痕，可將將燒膠或或熔接痕痕調整到到此批峰峰上，生生產后將將其切除除。 2、烧烧四位置置是指將將燒膠或或熔接痕痕用工藝藝調到不不用容易易看到的的位置，以以免應響響產品的的外觀。3、增加加低螺杆杆背压是是指調整整背壓4、障碍碍注射是是指在入入水前方方加一挡挡块。改改變射膠膠澆口流流向位置置。以改改变射胶胶时胶料料的流动动方向。这这种方法法对于解解决喷射射纹有帮帮助。 (三)灰黑斑斑纹（GGreyy rr bllackk cllouddingg）1、表表观 灰灰黑斑纹纹可能发发生在浇浇口附近近，流道道的中间间和远离离浇口的的部分。只只能在透透明的零零件中可可看出，并并且往往往用PMMMA，PPC和PPS料制制成的产产品有此此现象。物理原因 如果计量过程开始太早，螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口，空气就会被挤入熔料内。然而，喂料区内的压力太低不能将空气移到后面。料筒内熔料中被挤入的空气就会使制品内产生灰黑斑纹。就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样，被料筒内挤入的空气所造成的焦化现象有时被称为“柴油机效应”。焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温，同时空气内的氧气通过氧化作用使熔料产生断裂。工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程，此处熔料压力已较高，迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出料口。与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、螺杆背压太低 增加螺杆背压2、喂料区的料筒温度过高 降低喂料区的料筒温度3、螺杆转速过快 降低螺杆转速4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状 选用加料段长的螺杆，且加料段的螺槽较深要弄清楚楚是水斑斑還是其其它斑紋紋，還有有水斑不不一定把把膠料烘烘干透就就不會產產生，其其它因數數也會型型成有水水斑現象象、例如如模具凍凍水過凍凍、由于于溫差效效應產生生露水、模模具混水水湛流、材材料混雜雜等都會會產生此此現象。(四)料料头附近近有暗区区料头附附近有暗暗区（DDulll arreass neearsprrue）1、表观 在料头周围有可辨别的环形如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。物理原因 如果注射射速度太太高，熔熔料流动动速度过过快且粘粘性高，料料头附近近表层部部分材料料容易被被错位和和渗入。这这些错位位就会在在外层显显现出黯黯晕。在在料头附附近，流流动速度度特别高高，然后后逐步降降低，随随着注射射速度变变为常数数，流动动体前端端扩展为为一个逐逐渐加宽宽的圆形形。同时时在料头头附近为为获得低低的流体体前流速速度，必必须采用用多级注注射，例例如：慢慢较快快。目目的是在在整个充充模循环环种获得得均一的的熔体前前流速度度。通常常以为黯黯晕是在在保压阶阶段熔料料错位而而产生的的。实际际上，前前流效应应的作用用是在保保压阶段段将熔料料移入了了制品内内部。与与加工参参数有关关的原因因与改良良措施见见下表：1、流流速太高高 采用用多级注注射：慢慢-较快快-快22、熔料料温度太太低 增增加料筒筒温度，增增加螺杆杆背压33、模壁壁温度太太低 增增加模壁壁温度与与设计有有关的原原因与改改良措施施见下表表：1、浇浇口与制制品成锐锐角 在在浇口和和制品间间成弧形形2、浇浇口直径径太小 增加浇浇口直径径3、浇浇口位置置错误 浇口重重新定位位(五)空空隙（VVoidd）1、表表观 制品内内部的空空隙表现现为圆形形或拉长长的气泡泡形式。仅仅仅是透透明的制制品才可可以从外外面看出出里面的的空隙；不透明明的制品品无法从从外面测测出。空空隙往往往发生在在壁相对对较厚的的制品内内并且是是在最厚厚的地方方。物理理原因 当制品品内有泡泡产生时时，经常常认为是是气泡，是是模具内内的空气气被流入入模腔的的熔料裹裹入。另另一个解解释是料料筒内的的水气和和气泡会会想方设设法进入入到制品品的内部部。所以以说，这这样的“泡”的产生生有多方方面的根根源。一一开始，生生产的制制品会形形成一层层坚硬的的外皮，并并且视模模具冷却却的程度度往里或或快或慢慢的发展展。然而而在厚壁壁区域里里，中心心部分仍仍继续保保持较长长时间的的粘性。外外皮有足足够强度度抵抗任任何应力力收缩。结结果，里里面的熔熔料被往往外拉长长，在制制品内仍仍为塑性性的中心心部分形形成空隙隙与加工工参数有有关的原原因与改改良措施施见下表表：1、保保压太低低 提高高保压压压力2、保保压时间间太短 提高保保压时间间3、模模壁温度度太低 提高模模壁温度度4、熔熔料温度度太高 降低熔熔体温度度与设计计有关的的原因与与改良措措施见下下表：11、浇口口横截面面太小 增加浇浇口横截截面，缩缩短浇道道2、喷喷嘴孔太太小 增增大喷嘴嘴孔3、浇浇口开在在薄壁区区 浇口口开在厚厚壁区(六)白白点（GGrannulees UUnmeelteed）11、表观观 料头头附近有有未熔化化的颗粒粒。对薄薄壁制品品来说是是不可能能获得光光滑的表表面。物物理原因因 由于薄薄壁制品品生产成成型周期期短，因因此必须须以很高高的螺杆杆转速进进行塑化化从而使使熔料在在螺杆料料筒内残残留时间间缩短。在在碰到薄薄壁制品品生产时时，通常常包括PPE、PPP，PPC等，模模具工会会试着降降低熔料料温度以以缩短冷冷却时间间，未完完全熔化化的颗粒粒会被注注射进模模具内。与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、熔料温度太低 增加料筒温度2、螺杆转速太高 降低螺杆转速3、螺杆背压太低 增加螺杆背压4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状 选用适当几何形状的螺杆（含计量切变区）(七)颜颜色不均均（Coolouur sstreeakss）表观观 颜色色不均是是制品表表面的颜颜色不一一样，可可在料头头附近和和远处，偶偶尔也会会在锐边边的料流流区出现现。物理理原因 颜色不不均是因因为颜料料分配不不均而造造成的，尤尤其是通通过色母母、色粉粉或液态态色料加加色时。在温度低于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。当成型温度过高，或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。当材料在正确的温度下进行塑化或均化时，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、材料未均匀混合 降低螺杆速度；增加料筒温度，增加螺杆背压2、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压3、螺杆背压太低 增加螺杆背压4、螺杆速度太高 减少螺杆速度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、螺杆行程过长 用直径较大或长径比较大的料筒2、熔料在料筒内停留时间短 用直径较大或长径比较大的料筒3、螺杆L：D太低 使用长径比较大的料筒4、螺杆压缩比低 采用高压缩比螺杆5、没有剪切段和混合段 提供剪切段和（或）混合段(八)料头附近有灰黑斑（Diesel effect away from sprue）1、表观 制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。如果使用低粘性（高流动性）材料和高成型温度，纹路大多是黑色，如果采用高粘性（低流动性）材料，纹路大多是银白色。物理原因 这是由被挤入和压缩的另一种气泡。如果螺杆降压幅度太高（螺杆回缩），降压速度过快，螺杆头前面的熔料释放太多，会在熔料内产生负压，在熔料温度太高的情况下，很容易在熔料内形成气泡。这些气泡会在以后的注射阶段再次受到压缩，导致黑色纹路在制品内生成，最终成为“柴油机效应”。如果浇口为中心式浇口，纹路就会从料头向外辐射。在带热流道注射的情况下，纹路只会再某段流道以后出现，因为在热流道里的材料不包含任何气泡，因而材料不会产生烧焦的痕迹。只有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹。假如是低粘性的熔料，纹路比高粘性材料更灰黯和更大，因为前者再螺杆降压过程中容易产生真空和空隙。3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、螺杆降压太高 减小螺杆降压幅度2、螺杆降压率太高 减小螺杆降压率3、熔料温度太高 降低料筒温度，降低螺杆背压，降低螺杆转速(九)水水迹纹（MMoissturre sstreeakss）表观观 水迹迹纹是在在制品表表面有很很长的银银丝，水水迹纹的的开口方方向沿着着料流方方向。在在制品未未完全充充满的地地方，流流体前端端很粗糙糙。物理理原因 一些塑塑料如PPA、AABS、PPMMAA、SAAN和PPBT等等容易吸吸水。如如果塑料料储藏条条件不好好，潮气气就会进进入颗粒粒或附在在表面。当当颗粒熔熔化时，潮潮气会转转变成蒸蒸汽形成成气泡。在在注射期期间，这这些气泡泡会暴露露在流体体前锋的的表面，爆爆裂然后后产生不不规则的的纹路 与加工工参数有有关的原原因与改改良措施施见下表表：1、颗颗粒内残残留的水水分太高高 检查查颗粒的的储藏条条件，缩缩短颗粒粒在料斗斗内的时时间，给给材料 提供足足够的预预烘干(十)唱唱片纹（GGrammophhonee riippiie）11、表观观 在整整个料流流方向上上甚至到到流道末末端可以以看出很很深的槽槽。在采采用高粘粘性（流流动性差差）材料料和厚壁壁的制品品生产时时出现这这种现象象，这些些槽看上上去象唱唱片上的的纹路。在在PC料料做成的的产品上上非常清清晰，但但在ABBS制品品上更大大，并且且呈灰黯黯色。物物理原因因 如果果在注射射过程中中特别时时在低注注射速度度的条件件下，接接触模具具表面的的熔体凝凝结速度度太快，流流动阻力力太高，就就会在流流体前端端产生扭扭曲。凝凝固的外外层材料料不会完完全接触触模腔壁壁而形成成波浪状状。这些些波浪状状的材料料会冻结结，保压压也不再再能够将将它们弄弄平整。与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太低 增加注射速度2、熔料温度太低 提高料筒温度，增加螺杆背压3、模具表面温度太低 增加模具温度4、保压太低 增加保压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口横截面太小 增加浇口横截面，缩短浇道2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔(十一)冷料头头（Coold sluug）(1)何何谓冷料料？(2)冷冷料的生生成原因因喷嘴温温度偏低低(3)冷冷料的对对策提高喷喷嘴温度度检查排排气口使机筒筒每个周周期后退退一次（1） 何谓冷料料？1、冷料料是指在在喷头前前端处固固化的树树脂混入入成型品品的现象象。 22、冷料料在成型型品表面面表现为为光泽不不好或喷射纹纹。虽然然看起来来相似，33、但由由于对策策不同，因因此需要要注意。（2） 冷料的生生成原因因(2-11) 喷喷嘴温度度偏低于成型品品的喷嘴嘴前端部部分，为为了防止止流涎（树树脂从喷喷嘴前端端的孔中中流出的的现象），一一般要适适当降低低树脂温温度。因因此，注注射到模模具中的的树脂的的最初部部分会变变成固化化或半固固化树脂脂。这被被称为冷冷料。 为防止止树脂进进入模腔腔，一般般在模具具一侧的的主流道道根部及及分流道道等处制制作树脂脂积存器器以作为为冷料的的接收容容器。但但是，如如果树脂脂温度过过低，冷冷料的量量便会增增多，从从而有可可能进入入模腔。这这些会呈呈现出喷喷射纹或或光泽不不好状外外观。（3） 冷料的对对策(3-11) 提提高喷嘴嘴温度防止冷料料，提高高喷嘴温温度是很很有效的的。但必必须兼顾顾流涎的出出现. 为了不不产生流流涎，应应逐渐提提高机筒筒和喷嘴嘴的设定定温度。如如果是以以喷嘴固固定于模模具的方方式成型型，则提提高模具具温度也也是很有有效果的的(3-22) 扩扩大冷料料阱（树树脂积存存处）扩大冷料料阱可防防止冷料料进入成成形品内内。一般般建议使使用长度度为主流流道根部部直径11.5倍倍左右的的冷料阱阱。(3-33) 使使机筒每每个周期期后退一一次喷嘴固定定于模具具的方式式成型的的情况下下，使机机筒每个个周期后后退一次次并使喷喷嘴从模模具中脱脱出也是是一个很很有效的的方法。但但也必须须注意流流涎。由由于流涎涎还取决决于树脂脂的粘度度和流动动性、喷喷嘴型号号以及孔孔径，因因此自己己必须反反复进行行实际试试验（包包括上述述温度调调整在内内）。根根据情况况，还应应预先考考虑通过过降低喷喷嘴孔径径（即改改用别的的喷嘴）来来抑制流流涎以及及相应地地提高温温度来抑抑制冷料料等方法法。1、表观观 这指指的是有有一块冷冷料卡在在或粘在在料头附附近的表表面上。冷冷料头会会导致制制品表面面出现痕痕迹，严严重的还还会降低低制品的的力学性性能物理理原因当当熔料可可以在机机器喷嘴嘴或热流流道附近近冷却时时往往会会产生冷冷料头。由由于先注注射进的的熔料总总是聚集集在浇口口附近，在在此区域域就会产产生缺陷陷。它的的成因是是因为机机器喷嘴嘴或热流流道喷嘴嘴周围的的温度控控制不合合理。33、与加加工参数数有关的的原因与与改良措措施见下下表：11、热流流道温度度太低 增加热热流道温温度2、喷喷嘴温度度太低 测量喷喷嘴温度度，提高高喷嘴温温度，减减少喷嘴嘴接触区区4、与与设计有有关的原原因与改改良措施施见下表表：1、喷喷嘴横截截面太小小 增加加喷嘴横横截面22、浇口口几何尺尺寸不合合理 改改变浇口口几何尺尺寸将冷冷料头留留在通道道3、热热流道几几何尺寸寸不合理理 改变变热流道道喷嘴几几何尺寸寸(十二)塑膠的的成型及及加工方方法塑膠製品品通常是是由聚合合物或聚聚合物與與其他成成分的混混合物，於於受熱後後在一定定條件下下塑製成成一定形形狀，並並經過冷冷卻定型型、修整整而成，這這個過程程就是塑塑膠的成成型與加加工。若若塑性塑塑膠與熱熱固性塑塑膠受熱熱後的表表現不同同，因此此其成型型加工方方法也有有所不同同。塑膠膠的成型型加工方方法已有有數十種種，其中中最重要要的是擠擠出、注注射、壓壓延、吹吹塑及模模壓，他他們所加加工的製製品重量量約占全全部塑膠膠製品但但80%以上。擠出成型型擠出出成型又又稱擠壓壓模塑或或擠塑，是是熱塑性性塑膠最最主要的的成型方方法，又又一半左左右的塑塑膠製品品是擠出出成型的的。擠出出法幾乎乎能成型型所有的的熱塑性性塑膠，製製品主要要有連續續生産、等等截面的的管材、板板材、薄薄膜、電電線電纜纜包覆以以及各種種異型製製品。擠擠出成型型還可用用於熱塑塑性塑膠膠的塑化化造粒、著著色和共共混等。熱塑性聚聚合物與與各種助助劑混合合均勻後後，在擠擠出機塑塑膠筒內內受到機機械剪切切力、摩摩擦熱和和外熱的的作用,使之塑塑化熔融融，再在在螺杆的的推送下下，通過過過濾板板進入成成型模具具被擠塑塑成製品品。注射成型型注射射成型又又稱注射射模塑或或注塑，此此種成型型方法是是將塑膠膠（一般般爲粒料料）在注注射成型型機料筒筒內加熱熱熔化，當當呈流動動狀態時時，在柱柱塞或螺螺杆加壓壓下熔融融塑膠被被壓縮並並向前移移動，進進而通過過料筒前前端的噴噴嘴以很很快速度度注入溫溫度較低低的閉合合模具內內，經過過一定時時間冷卻卻定型後後，開啓啓模具即即得製品品。注射成型型是根據據金屬壓壓鑄原理理發展起起來的。由由於注射射成型能能一次成成型制得得外形複複雜、尺尺寸精確確，或帶帶有金屬屬嵌件得得製品，因因此得到到廣泛的的應用，目目前占成成型加工工總量的的20以上。注射成型型過程通通常由塑塑化、充充模（即即注射）、保保壓、冷冷卻和脫脫模等五五個階段段組成。一般的注射成型製品都有澆口、流道等廢邊料，需加以修整除去。這不僅耗費工時，也浪費原料。近年來發展的無澆口注射成型不僅克服了上述弊端，還有利於提高生産效率。(十三) 糊斑斑（全部部或部分分变色）原因：料料筒温度度设定不不合理。料料筒内发发生局部部存料现现象。树树脂侵入入料筒和和注口的的结合缝缝内（长长期存料料）。装装有倒流流阀或倒倒流环。因因干燥不不够而引引起的水水解。注注塑机容容量过大大。 处理方法法：降低低料筒温温度。避避免*角角结构。设设法消除除结合部部的缝隙隙。避免免使用倒倒流阀和和倒流环环。按规规定条件件进行预预干燥。选选择适当当容量的的注塑机机。(十四)翘曲、变变形注射制制品的翘翘曲、变变形是很很棘手的的问题。主主要应从从模具设设计方面面着手解解决，而而成型条条件的调调整效果果则是很很有限的的。翘曲曲、变形形的原因因及解决决方法可可参照以以下各项项：1）由由成型条条件引起起残余应应力造成成变形时时，可通通过降低低注射压压力、提提高模具具并使模模具温度度均匀及及提高树树脂温度度或采用用退火方方法予以以消除应应力。 22）脱模模不良引引起应力力变形时时，可通通过增加加推杆数数量或面面积、设设置脱模模斜度等等方法加加以解决决。3）由由于冷却却方法不不合适，使使冷却不不均匀或或冷却时时间不足足时，可可调整冷冷却方法法及延长长冷却时时间等。例例如，可可尽可能能地在贴贴近变形形的地方方设置冷冷却回路路。(十五)色条、色色线、色色花这是是采用色色母粒着着色的塑塑料制件件较常出出现的问问题，虽虽然色母母粒着色色在色型型稳定性性、色质质纯度和和颜色迁迁移性等等方面均均优于干干粉着色色、染浆浆着色，但但分配性性，亦即即色粒在在稀释塑塑料在混混合均匀匀程度却却相对较较差，制制成品自自然就带带1）提高高加料段段温度，特特别是加加料段后后端的温温度，使使其温度度接近或或略高于于熔融段段温度，使使色母粒粒进入熔熔融段时时尽快熔熔化，促促进与稀稀释均匀匀混合，增增加液态态混合机机会。（22）在螺螺杆转速速一定的的情况下下，增加加背压压压力使料料筒内的的熔料温温度、剪剪切作用用都得到到提高。（3）修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改有区域性色泽差异。(十六)成品黏黏膜(脫脫模困難難)   是指成成型品无无法从模模具中取取出的一一种现象象。 依据成成型品的的尺寸及及温度等等条件，脱脱模阻力力增大时时就会产产生脱模模不良。虽虽然也会会受到树树脂特性性和成型型条件的的影响，但但最主要要的原因因仍在于于成型品品的形状状和模具具的结构构。特别别需要注注意的是是与细长长的加强强筋、轮轮毂和塑塑孔栓抱抱紧相伴伴时的情情况。 当塑塑孔栓等等处周围围的成型型收缩偏偏大时，对对塑孔栓栓的抱紧紧力就会会变大，从从而容易易发生脱脱模不良良。在成成型条件件方面，模模具温度度偏低且且保压偏偏大时容容易引起起脱模不不良。 当当长的加加强筋或或轮毂等等竖立的的成型品品中发生生过填充充时，这这些加强强筋或轮轮毂将变变得难以以脱落，从从而造成成脱模不不良。在在成型条条件方面面，模具具温度偏偏低且保保压偏大大时容易易引起脱脱模不良良。这一一点与塑塑孔栓抱抱紧正好好相反。 模模腔制品品部的脱脱模斜度度偏小时时，由于于脱模阻阻力偏大大，因此此容易发发生脱模模不良。顶顶出针的的位置也也有很大大影响（最最好在脱脱模阻力力偏大处处设置顶顶出针）。此此外，模模腔表面面的光洁洁度或损损伤对脱脱模阻力力也有影影响，从从而造成成脱模不不良。在射出成成型時,成品會會有黏膜膜發生,首先要要考慮射射出壓力力或保壓壓壓力是是否過高高.射出出壓力太太大會造造成成品品過度飽飽和,使使塑料充充壓入其其他的空空隙中,致使成成品卡在在模穴裡裡脫模困困難,在在取出時時容易有有黏膜發發生.    而而當料管管溫度過過高時,通常會會出現兩兩種現場場.一是是溫度過過高使塑塑料受分分解而變變質,失失去它原原有之特特性;並並在脫模模過程中中出現破破碎或撕撕裂,造造成黏膜膜.二是是膠料充充填入模模穴後不不易冷卻卻,需加加長週期期時間,殊不合合經濟效效益.所所以需適適度依膠膠料之特特性調節節其運作作溫度, 至於於模具方方面的問問題,假假如進料料口不平平衡,會會使成品品脫模時時易有黏黏膜現象,這這時就要要在模具具上作改改進的措措施,下下表即為為成品黏黏膜可能能發生的的原因及及處理對對策:    表表四    故 障 原原 因 處 理理 方 法 (1) 填料過過飽 降降低射出出劑量、時時間及速速度   (2) 射出出壓力或或料筒溫溫度過高高 降低低射出壓壓力或料料筒溫度度  (33) 保保壓時間間太久 減少保保壓時間間  (44) 射射出速度度太快 降低射射出速度度  (55) 進進料不均均使部分分過飽 變更溢溢口大小小或位置置  (66) 冷冷卻時間間不足 增加冷冷卻時間間  (77) 模模具溫度度過高或或過低 調整模模溫及兩兩側相對對溫度   (88)模具具內有脫脫模倒角角(unnderrcutt) 修修模具除除去倒角角  (99) 多多穴模進進料口不不平衡,或單穴穴模各進進料口不不平衡 限制塑塑料的流流程,儘儘可能接接近主流流道 (100) 探探筒件脫脫模排氣氣設計不不良 提提供充分分的逸氣氣道 (111) 螺螺桿前進進時間太太長 減減少螺桿桿前進時時間 (122) 模模心錯位位 調整整模心,並使用用退撥撥角鎖鎖緊之  (133)  模子子表面過過於粗糙糙 打光光模穴表表面,噴噴脫模劑劑4-3澆澆道黏模模(脫模模困難)   表五五：故 障障 原 因 處處 理 方 法法一、 澆澆道過大大 修改改模具二二、 澆澆道冷卻卻不夠 延長冷冷卻時間間或降低低料管溫溫度三、澆道道脫模角角不夠 修改模模具增加加角度四四、 澆澆道凹弧弧與射嘴嘴之配合合不正 重新調調整與配配合五、澆道道內表面面不光或或有脫模模倒角 檢修模模具七、 澆澆道外孔孔有損壞壞 檢修修模具八、無澆澆道抓鎖鎖 加設設抓鎖当当因塑孔孔栓抱紧紧而造成成的脱模模阻力偏偏大时，通通过提高高保压和和模具温温度等来来抑制成成型收缩缩的方法法也很有有效。 相反，如如果因过过填充而而使尺寸寸增大并并嵌入模模腔内时时，则应应降低保保压和模模具温度度等来增增加成型型收缩量量。当因因塑孔栓栓抱紧而而造成的的脱模阻阻力偏大大时，通通过提高高保压和和模具温温度等来来抑制成成型收缩缩的方法法也很有有效。 增加加模腔周周边、轮轮毂以及及加强筋筋等处的的脱模斜斜度。特特别是在在已经嵌嵌牢的情情况下，应应通过添添加顶出出针等方方法给需需要增加加顶出强强度的部部分配置置顶出针针。(十七)包風(airr trrapss)包風(aair traaps)是指：熔膠之之前將模模穴內的的空氣包包覆，它它發生在在熔膠之之前從不不同方向向的匯流流，或是是空氣無無法從排排氣孔或或鑲埋件件之縫隙隙逃逸的的情況下下。包風風通常發發生在最最後充填填的區域域，假如如這些區區域的排排氣孔太太小或者者沒有排排氣孔，就就會造成成包風，使使塑件內內部產生生空洞或或氣泡、塑塑件短射射或是表表面瑕疪疪。另外外：塑件件肉厚差差異大時時，熔膠膠傾向於於往厚區區流動而而造成競競流效應應(raace-traackiing efffectt)，這這也是造造成包風風的主要要原因，要消除包包風可以以降低射射出速度度，以改改變充填填模式；或者改改變排氣氣孔位置置、加大大排氣孔孔尺寸。由由於競流流效應所所造的包包風可以以藉由改改變塑件件肉厚此此例或改改變排氣氣孔位置置加以改改善排氣氣問題。包包風的改改善方法法說明如如下：(1)     變更塑塑件設計計：縮減減肉厚比比例，可可以減低低熔膠的的競流效效。(2) 應變更更模具設設計：將將排氣孔孔設置在在適當的的位置就就可以改改善排氣氣。排氣氣孔通常常設在最最後充飽飽的區域域，例如如模具與與模具交交接處、分分模面、鑲鑲埋件與與模壁之之間、頂頂針及模模具滑塊塊的位置置。重新新設計澆澆口和熔熔膠傳送送系統可可以改變變充填模模式，使使最後充充填區域域落在適適當的排排氣孔位位置。此此外，應應確定有有足夠大大的排氣氣孔，足足以讓充充填時的的空氣逃逃逸；但但是也要要小心排排氣孔不不能太大大而造成成毛邊。建建議的排排氣孔尺尺寸，結結晶性塑塑膠為00.0225厘米米（0.0011英吋），不不定形塑塑膠為00.0338厘米米（0.00115英吋吋）。(3)調調整成形形條件：高射出出速度會會導致噴噴射流，造造成包風風。使用用較低的的射出速速度可以以讓空氣氣有充足足的時間間逃逸。(十八)起疮：（银色色条纹） 成品品表面，以以CATTE为中中心，有有很多银银白色的的条痕，基基本上是是顺着原原料的流流动方向向产生。这这种现象象是许多多不良条条件累积积后发生生的，有有时要抓抓住真正正的原因因很困难难。11 原料中中如果有有水分或或其他挥挥发成分分，未充充分烘干干，则表表面上就就会产生生很多银银条。12 原料中中偶然混混入其它它原料时时，也会会形成起起疮，其其形状呈呈云母状状或针点点状，容容易与其其它原因因造成的的起疮分分别。13 原料或或料管不不清洁时时，也容容易发生生这种情情况。14 射出时时间长，初初期射入入到模穴穴内的原原料温度度低，固固化的结结果，使使挥发成成分不会会排除，尤尤其对温温度敏感感的原料料，发常常会出现现这种状状况。15 如果模模温低，则则原料固固化快也也容易发发生（11。4）之之状况，使使挥发成成分不会会排出除除。16 模具排排气不良良时，原原料进入入时气体体不易排排除，会会产生起起疮，像像这种状状况，成成品顶部部往往会会烧黑。17 模具上上如果附附着水分分，则充充填原料料带来的的热将其其蒸发，与与熔融的的原料融融合，形形成起疮疮，呈蛋蛋白色雾雾状。18 胶道冷冷料窝有有冷料或或者小，射射出时，冷冷却的原原料带入入模穴内内，一部部分会迅迅速固化化形成薄薄层，刚刚开始生生产时模模温低也也会开成成起疮。19 原料在在充填过过程中，因因模穴面面接触部部分急冷冷形成薄薄层，又又被后面面的原料料融化分分解，形形成白色色或污痕痕状，多多见於薄薄壳产品品。1100 充填填时，原原料成乱乱流状能能，使原原料流径径路线延延长，并并受模穴穴内结构构的影响响产生磨磨擦加之之充填速速度比原原料冷却却速度快快，GAATE位位置处于于筋骨处处或者小小容易产产生起疮疮，成品品肉厚急急剧化的的地方也也容易产产生起疮疮。1111 GAATE以以及流道道小或变变形，充充填速度度快，瞬瞬间产生生磨擦使使温度急急升造成成原料分分解。1122 原料料中含有有再生料料，未充充分烘干干，射出出时分解解，则产产生起疮疮。1133 原料料在料管管中停留留时间久久，造成成部分过过热分解解。1144 背压压不足，卷卷入空气气（压缩缩比不足足）。起疮：表表一成型机可塑化能能力不足足。树脂过热热分解（料料管温度度）料管内原原料停留留久，造造成部分分过热。射出压力力过高。螺杆卷入入空气（背背压不足足）。模具模具内排排气不良良。模具温度度低。胶道冷料料窝存储储小。GATEE 过小小或变形形。模具表面面有水分分。模穴的形形状不良良（横截截面或壁壁厚变化化较多较较急）。原料原料中由由水分及及挥发成成分。原料烘干干不足。混入其它它原料。(十九)注塑件件尺寸差差异1.注塑塑件缺陷陷的特征征 注塑过程程中重量量尺寸的的变化超超过了模模具、注注塑机、塑塑料组合合的生产产能力。2.可能能出现问问题的原原因 (1).输入射射料缸内内的塑料料不均。(2).射料缸缸温度或或波动的的范围太太大。(3).注塑机机容量太太小。(4).注塑压压力不稳稳定。(5).螺杆复复位不稳稳定。(6).运作时时间的变变化、溶溶液黏度度不一致致。(7).注射速速度（流流量控制制）不稳稳定。 (8).使用了了不适合合模具的的塑料品品种。(9).考虑模模温、注注射压力力、速度度、时间间和保压压    等对产产品的影影响。 3.补补救方法法 (1).检查有有无充足足的冷却却水流经经料斗喉喉以保持持正确的的温度。(2).检查是是否劣质质或松脱脱的热电电偶。 (3).检查与与温度控控制器一一起使用用的热电电偶是否否属于正正确类型型。 (4).检查注注塑机的的注塑量量和塑化化能力，然然后与实实际注塑塑量和每每小时的的注    塑料用用量进行行比较。 (5).检查是是否每次次运作都都有稳定定的熔融融热料。 (6).检查回回流防止止阀有否否泄露，若若有需要要就进行行更换。 (7).检查是是否错误误的进料料设定。 (8).保证螺螺杆在每每次运作作复回位位置都是是稳定的的，即不不多于00.4mmm的变变化。 (9).检查运运作时间间的不一一致性。(10).使用用背压。 (11).检查查液压系系统运作作是否正正常，油油温是否否过高或或过低（22560ooC）。 (12).选择择适合模模具的塑塑料品种种（主要要从缩率率及机械械强度考考虑）。 (133).重重新调整整整个生生产工艺艺。 (二十)银纹（包包括表面面气泡和和内部气气孔）造成缺陷陷的主要要原因是是气体（主主要有水水汽、分分解气、溶溶剂气、空空气）的的干扰。如果螺螺杆转速速过快，背背压偏低低，则卷卷入正在在塑化的的树脂中中的空气气量就会会增多。其其结果是是成型品品表面出出现条纹纹状气泡泡，并容容易形成成银纹。树树脂属于于化学物物质，因因此会随随着温度度的增加加而逐渐渐分解。树脂温度越高，分解就越多，银纹也就越容易出现。如果材料的预干燥不足，水分和树脂中原有的气体成分就会被原封不动地带入成型品，从而容易形成银纹。在气体没有完全排净的状态下，气泡就会残留在成型品表面，从而容易出现银纹。如果因清洗不足等原因,导致与原来的树脂不同的成分混入，而且该树脂的温度的偏低，有时便会产生气体并诱发银纹。1.机台台方面：（1）料料筒、螺螺杆磨损损或过胶胶头、过过胶圈存存在料流流*角，长长期受热热而分解解。（22）加热热系统失失控，造造成温度度过高而而分解，应应检查热热电偶、发发热圈等等加热元元件是否否有问题题。螺杆杆设计不不当，造造成个解解或容易易带进空空气。22.模具具方面：（1）排排气不良良。（22）模具具中流道道、浇口口、型腔腔的磨擦擦阻力大大，造成成局部过过热而出出现分解解。（33）浇口口、型腔腔分布不不平衡，冷冷却系统统不合理理都会造造成受热热不平衡衡而出现现局部过过热或阻阻塞空气气的通道道。（44）冷却却通路漏漏水进入入型腔。3塑料方面