钢结构工程施工方案培训资料cjzm.docx

1.1 钢结构工工程施工工方案1.1.1 预埋地脚脚螺栓1.1.1.1 地脚螺栓栓加工1、本工工程地脚脚螺栓螺螺纹段全全部采用用车床加加工，要要求螺纹纹螺牙均均匀、螺螺纹长度度满足设设计要求求及规范范要求。2、地脚脚螺栓托托板和加加筋板采采用人工工电弧焊焊焊接，要要求焊接接焊缝均均匀、满满焊、不不留气孔孔、无焊焊瘤，焊焊缝尺寸寸必须符符合设计计、符合合规范要要求。3、螺栓栓加工完完毕、进进施工现现场前必必须由材材料员和和检验员员进行1100%自检，检检查螺栓栓规格、尺尺寸、数数量、螺螺纹段长长度、总总长度是是否符合合设计要要求。4、验收收合格螺螺栓螺纹纹段及时时涂防绣绣油，防防止生绣绣；按规规格堆放放整齐，堆堆放过程程中做好好相应的的保护措措施，防防止螺纹纹段磕碰碰造成不不应有的的损伤；并做好好标识，使使之醒目目。5、出厂厂前出具具自检报报告和出出厂合格格证。1.1.1.2 技术准备备1、收集集、准备备相应的的技术资资料，如如施工图图纸，预预埋规范范等。2、组织织项目人人员认真真学习有有关的规规范、规规程、规规定，在在施工的的过程中中做到有有据可依依。3、施工工前认真真审阅施施工图纸纸，在图图纸会审审的基础础上争取取将施工工中可能能碰到的的问题在在施工前前解决，提提前确定定施工中中存在的的难点及及需要重重点注意意的地方方，做到到目标明明确，重重点突出出。4、具体体需要熟熟悉的有有：螺栓栓规格、数数量，轴轴距尺寸寸，每轴轴之间垮垮距尺寸寸，预埋埋种类等等做到心心中有数数。工作作难点其其注意的的地方有有：如何何保证轴轴与轴之之间平行行，如何何保证每每轴距在在规范要要求内。5、实行行三级交交底制：技术部部对项目目部有关关此工程程项目经经理、技技术人员员进行方方案交底底；项目目经理对对工程部部分包队队长，班班组长进进行交底底；分包包队长对对班组长长，员工工进行交交底。1.1.1.3 钢制模板板制作根据施工工图纸对对地脚螺螺栓做相相应的钢钢制模板板，其注注意事项项：1、钢制制模板其其目的是是控制预预埋尺寸寸精度，提提高预埋埋速度。2、模板板采用44.5-6mmm之间的的钢板制制作，板板必须校校平面度度<1mmm，若若板厚度度不够，则则四周用用Ø12mmm钢筋筋焊接，加加强模板板钢性。3、模板板孔尺寸寸ØD+22，D为为螺栓圆圆钢直径径，A、BB中心尺尺寸要求求<1mmm，中中心线用用垂直钢钢尺靠住住，水笔笔一次性性划出中中心线，中中心线必必须醒目目。4、单块块模板总总重量<<50斤斤，便于于预埋工工人操作作；对于于螺栓预预埋轴数数较多的的可以多多制作一一付模板板，提高高预埋效效率。1.1.1.4 材料准备备1、根据据施工图图纸及施施工进度度要求，提提前五天天提出分分区、分分段螺栓栓计划单单，视实实际情况况组织螺螺栓分批批进场，当当天没预预埋完的的螺栓及及工具应应及时放放回活动动板房。2、材料料、工具具、螺栓栓、进场场，钢制制模板也也随螺栓栓一起进进场。1.1.1.5 施工预埋埋人员配配备为确保地地脚螺栓栓预埋工工作顺利利进行，我我方特选选出优秀秀的施工工管理人人员及熟熟练的专专业技术术工人专专门负责责进行预预埋。在在整个预预埋过程程中共计计4个预预埋班组组分别负负责各钢钢结构厂厂房，每每个班组组需要施施工员11名、质质检员11名、钢钢筋工22名、木木工1、电电焊工22名、预预埋配合合人员448名名，视实实际情况况对当天天进行预预埋的人人员调整整，根据据地脚螺螺栓的预预埋要求求需经纬纬仪1台台、水准准仪1台台用于定定位、操操平。1.1.1.6 预埋1、 将井字梯梯固定土土建模板板与地面面的连接接，便于于人员安安全通过过。2、 每轴具体体螺栓规规格按设设计要求求预埋，将将需要预预埋的螺螺栓装于于钢制模模板对应应的位置置，注意意安装地地脚螺栓栓过程中中不能磕磕碰螺纹纹段，工工作人员员不能脚脚踩钢制制模板，防防止模板板跑偏，用用螺母固固定地脚脚螺栓，地地脚螺栓栓顶部必必须高于于固定螺螺母，这这样便于于水平标标高调整整。3、 全部螺栓栓装好后后取其中中一左上上角或右右上角螺螺栓作为为水平标标高基准准，用螺螺母固定定，以此此螺栓标标高为基基准再用用水平尺尺进行调调整其它它螺栓的的水平度度，一般般先校四四角落的的四根地地脚螺栓栓，再进进行较中中间的地地脚螺栓栓，采用用交叉调调整方法法，多次次复合确确保所有有的螺栓栓都在一一个水平平面。4、 在校地脚脚螺栓水水平标高高平面度度时同时时必须保保证螺栓栓的垂直直度，通通过卷尺尺测量螺螺栓的中中心距作作为螺栓栓垂直度度的检测测方法，中中心距误误差不差差过±1.00mm，再再用垂直直钢尺校校正，以以钢尺校校正为基基准。5、 水平度、垂垂直度调调整好后后再进行行焊接固固定，用用车间剩剩余4#-66#角铁铁或者土土建的废废钢筋头头直径ØØ10-Ø14左左右作为为焊接固固定地脚脚螺栓的的材料，提提高材料料使用率率。首先先使用钢钢筋焊固固定于扎扎制钢筋筋处，再再目测检检查看螺螺栓是否否垂直，不不垂直再再较正，校校正后再再用角铁铁固定螺螺栓的底底面防止止下沉，焊焊接采用用交叉固固定，起起加强作作用，焊焊接固定定由底面面往上焊焊接，便便于焊接接人员操操作，通通常焊接接只留一一人，其其余人员员可以下下一模板板继续做做预埋工工作。6、 按照顺序序对已经经放样的的模板进进行预埋埋地脚螺螺栓，对对于需要要多次放放样必须须重复复复核放样样线，这这样才能能保证放放样的准准确性。7、 放样预埋埋完成需需进行轴轴线和标标高复检检，对不不合格的的预埋件件应同相相关单位位协同处处理方案案，以保保证钢结结构体系系的精度度。依规规范规定定；（1） 一组螺栓栓群内任任意两螺螺栓之中中心距离离差不得得超过33mm。（2） 相邻这两两组螺栓栓群，其其中心至至中心距距离不得得超过66mm。（3） 数组螺栓栓群，沿沿柱中心心线之累累积误差差，每1100尺尺不得超超过6mmm，（4） 但累计差差不得超超过2mmm。（5） 柱之柱中中心线系系指沿柱柱心方向向现场螺螺栓实际际安装完完成这中中心线。（6） 任一组螺螺栓群，其其中心线线距离柱柱中心线线这容许许误差，不不得超过过6mmm。1.1.1.7 预埋螺栓栓一次浇浇捣砼1、待全全部螺栓栓预埋完完成，工工程项目目经理必必须通知知市/区区质检站站、建设设单位、监监理工程程师进行行现场统统一验收收，待验验收合格格方可进进行浇捣捣，其工工作由土土建方完完成。2、准备备工具：振捣器器，水平平标高固固定工具具。3、混泥泥土专用用车下料料口对准准短柱模模板口，倒倒三分之之一砼时时停止下下料，进进行振捣捣，振捣捣顺序：先把砼砼堆在一一起的堆堆平，再再四角落落振结实实，最后后使混凝凝土在模模板里结结实、均均匀，整整个短柱柱混凝土土分三次次振捣完完成。4、水平平标高，由由螺栓顶顶部测量量一尺寸寸至浇捣捣砼水平平面高度度为准，要要对图纸纸进行深深刻了解解，地脚脚螺栓有有种类其其高度不不一样。1.1.1.7.1 施工注意意事项：1、振捣捣员工不不允许用用脚直接接踩螺栓栓和内部部钢筋，防防止地脚脚螺栓倾倾斜。2、遇下下雨必须须使用膜膜盖住已已浇捣砼砼。3、振捣捣一般间间距300-500cm为为宜，实实行“三不靠靠原则”一指振振捣时不不要碰到到模板，二二指振捣捣时不要要碰到钢钢筋和模模板件，三三指在模模板附件件振捣时时应同时时用木锤锤轻击模模板，在在钢筋密密集处和和模板边边角处就就配合使使用铁钎钎捣实。4、浇捣捣砼时地地脚螺栓栓安装队队必须要要有人员员参与，防防止地脚脚螺栓尺尺寸跑位位、倾斜斜，落偏偏移、不不垂直必必须立即即校正。5、浇捣捣完成三三至四小小时后按按图纸要要求有抗抗剪键槽槽的必须须进行挖挖抗剪键键槽，槽槽尺寸深深度、宽宽度单边边大于550-880mmm即可，保保证其挖挖抗剪槽槽的准确确性。6、混凝凝土养护护期一般般是244小时后后方可拆拆模板，77天后通通知市/区质检检站、建建设单位位、监理理验收合合格后方方可进行行钢柱吊吊装等后后续工作作。7、浇捣捣砼完成成后的77天内必必须进行行对短柱柱进行浇浇水养护护，第11至第33天每天天共6次次浇水养养护工作作，上午午、下午午各3次次在工作作时间内内合理安安排时间间进行浇浇水，第第4天到到第7天天每天44次，上上午、下下午各22次合理理安排进进行浇水水。1.1.1.7.2 地脚螺栓栓二次浇浇捣砼工工作步骤骤：1、二次次浇捣前前提工作作：主构构件如钢钢柱、钢钢梁、吊吊车梁已已经安装装完毕，钢钢柱垂直直度、水水平度等等工程安安装队内内部已经经调整检检验完毕毕，偏差差必须在在GB5502005-220011钢结构构工程施施工质量量验收规规范内，地地脚螺母母终紧，钢钢柱钢梁梁连接点点终紧。2、符合合上述条条件后由由施工单单位通知知市/区区质检站站、建设设单位、监监理工程程师进行行现场验验收，验验收合格格后方可可进行二二次浇捣捣工作，其其工作由由土建方方完成。3、二次次浇捣高高度、混混凝土强强度等级级、材料料要求依依据设计计院规定定执行。4、把柱柱底板清清理干净净，对柱柱底板底底面进行行清扫，对对有积水水需进行行抽干净净。5、将混混凝土倒倒置于模模板垫层层并靠近近短柱旁旁边，实实行人工工操作将将混凝土土灌入柱柱底板抗抗剪键处处，填入入和夯实实工作同同步进行行，由里里往外填填土夯实实，使用用振捣方方法，依依实际情情况而定定，由于于此次设设计二次次浇捣高高度为550mmm，所以以不利于于振捣，只只能实行行人工夯夯实。6、在进进行二次次浇捣前前做好模模板，将将模板安安装于上上步完成成的短柱柱，外圈圈固定用用角钢固固定，并并两端用用M100螺栓固固定，必必要的外外层还必必须用垫垫木撑住住。7、整个个浇捣工工作从里里到外，并并逐层夯夯实，表表面层必必须修平平整，美美观。8、模板板必须224小时时后方可可拆。9、浇捣捣完成77天必须须进行浇浇水工作作，具体体分工如如下：第第1天第3天天每天浇浇水6次次，合理理均匀分分配间隔隔时间的的同时上上午、下下午各33次；第第4天第7天天每天浇浇水4次次，合理理均匀分分配间隔隔时间的的同时上上午、下下午各22次。1.1.2 钢结构制制做1.1.2.1 加工分段段分段在考虑并并结合了了原材料料规格、运运输的各各种限制制以及最最终安装装方案的的基础上上，考虑虑是否分分段和如如何进行行分段。1、工厂厂起重吊吊装设备备的能力力；2、工厂厂检验设设备、检检验控制制点、隐隐蔽焊缝缝的检验验等；3、结合合焊接工工艺，保保证构件件与节点点翻身起起吊后的的俯焊、平平焊、立立焊位置置；4、分段段接口的的做法（切切口及坡坡口）；5、分段段连接的的板件设设置；6、现场场吊装分分段的拆拆分原则则：立拼拼或卧拼拼的确定定、分段段接口的的做法，以以避免仰仰焊。1.1.2.2 钢结构通通用制作作工艺措措施1.1.2.2.1 钢材矫正正1、对要要进行加加工的钢钢材，应应在加工工前检查查其有无无对制作作有害的的变形（如如局部下下绕弯曲曲等）。2、根据据实际情情况采用用机械冷冷矫正或或用加热热（线加加热，点点加热）矫矫正。当当采用热热矫正时时，应注注意其热热校正加加热温度度不超过过8200，矫正正过程中中严禁用用水冷却却。3、碳素素结构钢钢在环境境温度低低于-116、低合合金结构构钢在环环境温度度低于-12时不应应进行冷冷矫正。4、矫正正后的钢钢材表面面，不应应有明显显的凹面面或损伤伤，划痕痕深度不不得大于于0.55mm，且且不应大大于该钢钢材厚度度负允许许偏差的的1/22。5、钢材材矫正后后的允许许偏差应应符合钢钢结构工工程施工工质量验验收规范范7.3.55条款的的规定。1.1.2.2.2 放样1、放样样、切割割、制作作、验收收所用的的钢卷尺尺，经纬纬仪等测测量工具具必须经经市、部部级以上上计量单单位检验验合格。测测量应以以一把经经检验合合格的钢钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。2、所有有构件应应按照细细化设计计图纸及及制造工工艺的要要求，进进行手工工1：11放大样样或计算算机的模模拟放样样，核定定所有构构件的几几何尺寸寸。如发发现差错错需要更更改，必必须取得得原设计计单位签签具的设设计更改改通知单单，不得得擅自修修改，放放样检验验合格后后，按工工艺要求求制作必必要的角角度、槽槽口、制制作样板板和胎架架样板。3、划线线公差要要求：基基准线，孔孔距位置置-允许偏偏差0.55mm零零件外形形尺寸-允允许偏差差0.55mm4、划线线后应标标明基准准线、中中心线和和检验控控制点。作作记号时时不得使使用凿子子一类的的工具，少少量的样样冲标记记其深度度应不大大于0.5mmm，钢板板上不应应留下任任何永久久性的划划线痕迹迹。1.1.2.2.3 原材料对对接1.1.2.2.3.1 板材对接接坡口加工工采用半半自动火火焰切割割加工，并并打磨露露出良好好金属光光泽，所所有切割割缺陷应应修整合合格后方方允许进进行组装装焊接；组装对对接错边边不应大大于t/10且且2mmm；。对对接焊缝缝焊后224小时时进行1100%UT检检测，焊焊接质量量等级一一级。1.1.2.2.3.2 型钢的对对接需要焊透透，并进进行探伤伤。接长长段大于于5000mm，且且错开附附近的节节点板及及孔群1100mmm。焊焊缝视安安装情况况而定是是否磨平平。板制钢梁梁原则上上由整块块板下料料。若允允许对接接，则在在梁的上上下翼板板在梁端端1/33范围内内避免对对接。上上、下翼翼板与腹腹板三者者的对接接焊缝不不设在同同一截面面上，应应相互错错开2000mmm以上，与与加劲板板的孔群群应错开开1000mm以以上，且且分别对对接后才才能组装装成型。1.1.2.2.4 切割和刨刨削加工工切割前应应清除母母材表面面的油污污、铁锈锈和潮气气；切割割后气割割表面应应光滑无无裂纹，熔熔渣和气气测物应应除去，剪剪切边应应打磨。放放样切割割流程1.1.2.2.5 坡口加工工1）构件件的坡口口加工，采采用自动动（半自自动）火火焰切割割机或铣铣边机加加工。坡坡口形式式应符合合焊接标标准图要要求。2）坡口口面应无无裂纹、夹夹渣、分分层等缺缺陷。坡坡口加工工后，坡坡口面的的割渣、毛毛刺等应应清除干干净，并并应除锈锈露出良良好金属属光泽。除除锈可采采用砂轮轮打磨及及抛丸进进行处理理。1.1.2.2.6 焊接1）组装装前先检检查组装装用零件件的编号号、材质质、尺寸寸、数量量和加工工精度等等是否符符合图纸纸和工艺艺要求，确确认后才才能进行行装配。2）组装装用的平平台和胎胎架应符符合构件件装配的的精度要要求，并并具有足足够的强强度和刚刚度，经经验收后后才能使使用。3）构件件组装要要按照工工艺流程程进行，板板制H型型钢四条条纵焊缝缝处300mm范范围以内内的铁锈锈、油污污等应清清理干净净。劲板板的装配配处应将将松散的的氧化皮皮清理干干净。4）对于于在组装装后无法法进行涂涂装的隐隐蔽面，应应事先清清理表面面并刷上上油漆。5）构件件组装完完毕后应应进行自自检和互互检，准准确无误误后再提提交专检检人员验验收，若若在检验验中发现现问题，应应及时向向上反映映，待处处理方法法确定后后进行修修理和矫矫正。1.1.2.2.7 构件组装装精度1、T形形接头间间隙：ee1.552、搭接接接头的的间隙ee长度L：ee1.55；L：±5.003、对接接接头错错位e：eT/110且3.004、对接接接头的的间隙ee（无衬衬垫板时时）：-1.00e1.005、根部部开口间间隙（背部部加衬垫垫板）埋弧焊：-2.022.0；手工焊焊、半自自动气保保焊：-2.006、隔板板与梁翼翼缘的错错位e：BtCCt时：Bt20eeCt/2；BBt220e4.00BtCCt时：Bt20eeBt/4；BBt220e5.007、组合合H的外外形：22.0b+2.0；-2.00h+2.08、焊接接组装件件端部偏偏差：-22.0+2.009、型钢钢错位：1.0（连连接处）；2.0（其其他处）10、HH钢腹板板偏移ee：e2mmm11、HH钢翼板板的角变变形：连接处：eb/1100且且1mmm非连接处处：e2b/1000且2mmm12、腹腹板的弯弯曲：ee1H/1150且且e14mmm；e22B/1150且且e24mmm1.1.2.2.8 矫正1、机械械矫正：一般应应在常温温下用机机械设备备进行，如如钢板的的不平度度可采用用七辊矫矫平机校校平，HH梁的焊焊后角变变形矫正正可采用用翼缘矫矫正机，但但矫正后后的钢材材，表面面上不应应有严重重的凹陷陷凹痕及及其他损损伤。2、火焰焰矫正：火焰矫矫正是材材料的被被加热温温度约为为8500（Q3345材材料），冷冷却时不不可用水水激冷。热热加工时时在赤热热状态（990010000）下进进行，温温度下降降到8000之前结结束加工工，避开开蓝脆区区（20004000）。热热矫正时时应注意意不能损损伤母材材。1.1.2.2.9 制孔1）高强强度螺栓栓孔、普普通螺栓栓孔的加加工采用用数孔钻钻床加工工；2）地脚脚锚栓孔孔采用划划线后摇摇臂钻床床加工，划划线孔位位偏差控控制在00.5mmm以内内，孔心心用样冲冲标识，并并应标明明孔径大大小，划划线后必必须对划划线进行行检查确确认合格格后方允允许加工工。3）钻孔孔后应清清理孔周周围的毛毛刺、飞飞边。1.1.2.2.10 高强度螺螺栓连接接板摩擦擦面的加加工1、参数数选择：小型喷喷砂机；丸料采采用11.55mm的的高硬度度矿砂；用于喷喷砂的空空气压缩缩机的容容量为66-200立方米米/分，喷喷射力在在0.55MPAA以上。2、加工工过程：喷射操操作时：喷射角角为900°±455°，喷射射距离1100-3000为宜，行行进速度度不宜过过快，应应注意构构件反面面死角部部位的除除绣。抗抗滑移摩摩擦系数数需达到到0.445（QQ2355）、00.500（Q3345）以以上对采采用的磨磨料必须须在包装装袋上贴贴标签加加以区分分，防止止磨料混混杂加工工处理后后的摩擦擦面，应应采用塑塑料薄膜膜包裹，以以防止油油污和损损伤。3、检验验：摩擦擦面处理理之后，在在高强螺螺栓连接接的钢结结构施工工前，应应对钢结结构表面面的抗滑滑移系数数进行复复验，保保证高强强度螺栓栓的施工工质量，每每20000t为为一批，少少于20000tt按一批批计，在在工厂处处理的摩摩擦面试试件为三三组，作作为自检检，构件件出厂时时摩擦面面试件要要有三组组，作为为工地复复验，抗抗滑移系系数试验验的最小小值应大大于或等等于设计计规定。抗抗滑移系系数试验验用的试试件，应应与所代代表的钢钢结构为为同一材材质、同同一摩擦擦面处理理方法、同同批制造造、相同同运输条条件、相相同条件件存放，同同一性能能等级的的高强度度螺栓。1.1.2.2.11 H型钢加加工制作作工艺1.1.2.2.11.1 零件下料料1）零件件下料采采用数控控等离子子、数控控火焰及及数控直直条切割割机进行行加工；2）型钢钢的翼板板、腹板板采用直直条切割割机两面面同时垂垂直下料料，对不不规则件件采用数数控切割割机进行行下料；3）H型型钢的翼翼板、腹腹板其长长度放550mmm，宽度度不放余余量，准准备车间间下料时时按工艺艺要求加加放余量量。1.1.2.2.11.2 H型钢组组立1）型钢钢的组立立可采用用H型钢钢流水线线组立机机或人工工胎架进进行组立立，定位位焊采用用气保焊焊，其中中，起始始焊点距距离端头头距离为为20mmm，当当零件长长度较短短，其长长度在2200mmm以下下时，定定位焊点点分为两两点，分分布位置置为距离离端头220mmm。2）H型型钢在进进行组立立点焊时时不允许许有电弧弧擦伤，点点焊咬边边在1mmm以内内；1.1.2.2.11.2.1 H型钢的的焊接H型钢在在焊接前前，应在在H型钢钢的两端端头设置置“T”形引弧弧板及引引出板，引引弧板及及引出板板长度应应大于或或等于1150mmm，宽宽度应大大于或等等于1000mmm，焊缝缝引出长长度应大大于或等等于600mm。引引弧板及及引出板板要用气气割切除除，严禁禁锤击去去除；1.1.2.2.11.2.2 H型钢的的矫正1）当翼翼板厚度度在288mm以以下时，可可采用HH型钢翼翼缘矫正正机进行行矫正；2）当翼翼板厚度度在555mm以以下时，可可采用十十字柱流流水线矫矫正机进进行矫正正；3）当翼翼板厚度度55mmm，采采用合理理焊接工工艺顺序序辅以手手工火焰焰矫正；矫正后后的表面面，不应应有明显显的凹面面或损伤伤，划痕痕深度不不得大于于0.55mm。1.1.2.2.11.2.3 H型钢的的端头下下料1）当HH型钢截截面高度度在1mm以下的的规则断断面时，采采用AMMADAA或Peeddiinghhauss型钢加加工流水水线上锯锯切下料料；2）当HH型钢截截面高度度1m的规规则断面面时采用用半自动动切割机机进行下下料；1.1.2.2.11.2.4 H型钢的的钻孔1）对翼翼板宽度度4500mm，截截面高度度10000mmm的H型型钢可利利用流水水线进行行孔加工工；2）对截截面高度度10000mmm的钢钢梁，孔孔加工方方式采用用摇臂钻钻进行加加工；1.1.2.2.11.2.5 H型钢的的装配1）零件件组装时时应确认认零件厚厚度和外外形尺寸寸已经检检验合格格，已无无切割毛毛刺和缺缺口，并并应核对对零件编编号、方方向和尺尺寸无，核核对待装装配的HH型钢本本体的编编号、规规格等，确确认局部部的补修修及弯扭扭变形均均已调整整完毕；零件在在组装时时必须先先清除被被焊部位位及坡口口两侧550mmm的铁锈锈、熔渣渣、油漆漆和水分分等杂物物；2）将HH型钢本本体放置置在装配配平台上上；根据据各部件件在图纸纸上的位位置尺寸寸，利用用石笔在在钢构件件本体上上进行划划线，其其位置线线包括中中心线、基基准线及及位置线线等，各各部件的的位置线线应采用用双线标标识，定定位线条条清晰、准准确，避避免因线线条模糊糊而造成成尺寸偏偏差。1.1.3 钢结构涂涂装及运运输1.1.3.1 钢结构涂涂装工艺艺1.1.3.1.1 钢结构表表面处理理表面处理理的主要要内容主主要包括括节点的的喷砂；H型钢钢构件的的抛丸和和喷砂；钢板的的抛丸或或喷砂等等；1、表面面处理前前，处理理好构件件上的结结构缺陷陷，这些些结构缺缺陷在涂涂层的使使用中将将导致涂涂层的提提前失效效；钢构构件除锈锈要彻底底，钢板板边缘棱棱角及焊焊缝区，要要研磨圆圆滑，质质量达不不到工艺艺要求不不得涂装装；2、表面面处理，常常用的方方法有手手动动力力工具、气气动或电电动动力力工具和和喷射表表面处理理等；3、表面面处理后后，清除除金属表表面的灰灰尘等余余物；钢钢构件应应无机械械损伤和和不超过过规范GGB5002055，DBBJ-2216-95的的变形；焊接件件的焊缝缝应平整整，不允允许有焊焊瘤和焊焊接飞溅溅物；安安装焊缝缝接口处处，各留留出500mm用用胶布贴贴封，暂暂不涂装装；1.1.3.1.2 钢结构防防腐为确保施施工质量量，所有有构件材材料，在在切割下下料前均均应先进进行冲砂砂除锈，达达到设计计要求，喷喷砂除锈锈应达到到Sa22.5级级标准涂涂装前钢钢材表面面锈蚀等等级和除除锈等级级（GGB89923），粗粗糙度达达到300755m，喷喷砂后55小时内内立即喷喷防锈底底漆，油油漆种类类及漆膜膜厚度要要求根据据设计文文件确定定。1.1.3.1.3 钢结构油油漆涂装装工艺1、涂装装方法：本工程程防腐施施工拟采采取无气气喷涂的的方式，在在小面积积的情况况下采用用刷涂施施工。施施工过程程中要注注意：第第一道底底漆禁止止用辊涂涂方式施施工。2、预涂涂：在每每一遍通通涂之前前，必须须对焊逢逢、边角角和不宜宜喷涂的的小部件件进行预预涂。预预涂使用用通涂的的同类油油漆并用用扁刷或或圆刷进进行施工工。在预预涂的同同时，用用相应的的工具或或设备对对构件进进行保护护。3、涂装装顺序：按设计计要求的的顺序进进行施工工。即先先涂底漆漆、再涂涂中间漆漆、最后后涂面漆漆。要求求喷铝的的则先电电弧喷铝铝、再涂涂中间漆漆、最后后涂面漆漆。1.1.3.1.4 防腐涂装装质量保保证措施施1、环境境：涂装装前，除除了底材材或前道道涂层的的表面要要清洁、干干燥外，还还要注意意底材温温度要高高于露点点温度33以上；此外，应应在相对对湿度低低于855的情情况下可可以进行行施工。除除锈合格格后应进进行涂刷刷防锈底底漆，相相对湿度度不大于于65时，除除锈后应应在8小小时内涂涂装完底底漆，相相对湿度度为655855，应应在除锈锈后4小小时内完完成底漆漆涂装。2、间隔隔时间：一道漆漆涂装完完毕后，在在进行下下道漆涂涂装之前前，一定定要确认认是否已已达到规规定的涂涂装间隔隔时间，否否则就不不能进行行涂装。如如果在过过了最长长涂装间间隔时间间以后再再进行涂涂装，则则应该用用细砂纸纸将前道道漆打毛毛后，并并清除尘尘土、杂杂质以后后再进行行涂装。3、涂层层膜厚检检测：施施工各道道油漆时时，要注注意漆膜膜均匀，并并达到规规定的漆漆膜厚度度，以保保证涂层层质量及及保证年年限。4、检测测方法：油漆喷喷涂后马马上用湿湿膜测厚厚仪垂直直按入湿湿膜直至至接触到到底材，然然后取出出测厚仪仪读取数数值。5、膜厚厚控制原原则：喷喷涂应均均匀，完完工后的的干膜厚厚度应达达到2个个85。6、外观观检验：涂层均均匀，无无起泡、流流挂、龟龟裂、干干喷和掺掺杂物现现象。1.1.3.1.5 构件标识识（1）标标记1）中心心线标记记，1米米标高线线标记。2）三角角形标记记为边长长50mmm的等等边三角角形，其其内部填填充颜色色为白色色。3）中心心线标记记及标高高线标记记中的三三角形标标记与冲冲眼之间间的相对对位置关关系。（2）钢钢梁的构构件标识识1）在距距H钢梁梁左端5500mmm的腹腹板上喷喷上工程程名称和和构件编编号，如如果起拱拱应标明明顶面。2）所有有标记文文字的颜颜色均为为白色，可可利用白白色油漆漆。检验验指标为为油漆颜颜色。3）对构构件的标标识，在在进行成成品终检检时，必必须进行行1000%检查查，确保保各项标标记（样样冲眼、文文字标记记等）都都已正确确标注。1.1.3.2 钢结构运运输1.1.3.2.1 运输分类类第一类构构件：单单个在22.8××3.22×17米米尺寸限限制范围围内的单单根构件件（包括括钢梁等等）。采采用捆装装，适用用于钢梁梁，每捆捆重量不不宜大于于15吨吨。第二类构构件：主主要包括括节点连连接耳板板、需要要工厂代代加工的的现场定定位靠板板、制作作范围内内的螺栓栓和需有有制作厂厂提供的的油漆等等其他材材料。采用包装装箱包装装，适用用于外形形尺寸较较小、重重量较轻轻、易散散失的构构件，如如连接件件、螺栓栓或标准准件等包包装依据据安装顺顺序、分分单元配配套进行行包装；装箱构构件在箱箱内应排排列整齐齐、紧凑凑、稳妥妥牢固，不不得串动动，必要要时应将将构件固固定于箱箱内，以以防在运运输和装装卸时滑滑动和冲冲撞，箱箱的充满满度不得得小于880%。1.1.3.2.2 运输中成成品保护护工程生产产过程中中，制作作、运输输等均需需制定详详细的成成品、半半成品保保护措施施，防止止变形及及表面油油漆破坏坏等，因因此制定定以下成成品保护护措施。1、成品品必须堆堆放在车车间中的的指定位位置。2、成品品在放置置时，在在构件下下安置一一定数量量的垫木木，禁止止构件直直接与地地面接触触，并采采取一定定的防止止滑动和和滚动措措施，如如放置止止滑块等等；构件件与构件件需要重重叠放置置的时候候，在构构件间放放置垫木木或橡胶胶垫以防防止构件件间碰撞撞。3、构件件放置好好后，在在其四周周放置警警示标志志，防止止工厂其其它吊装装作业时时碰伤工工程构件件。4、在成成品的吊吊装作业业中，捆捆绑点均均需加软软垫，以以避免损损伤成品品表面和和破坏油油漆。5、构件件与构件件间必须须放置一一定的垫垫木、橡橡胶垫等等缓冲物物，防止止运输过过程中构构件因碰碰撞而损损坏。6、在整整个运输输过程中中为避免免涂层损损坏，在在构件绑绑扎或固固定处用用软性材材料衬垫垫保护。7、散件件按同类类型集中中堆放，并并用钢框框架、垫垫木和钢钢丝绳进进行绑扎扎固定，杆杆件与绑绑扎用钢钢丝绳。1.1.3.3 构件现场场交验1、钢结结构产品品运抵到到安装地地后根据据发货清清单及有有关质量量标准进进行产品品的交货货及验收收；2、派专专人在安安装地负负责交货货及验收收工作；3、交货货工作由由我公司司和定做做方的专专职人员员共同进进行交货货及验收收工作；4、包装装件（箱箱包装、捆捆包装、框框架包装装）开箱箱清点时时由双方方人员一一起进行行；5、交货货依据：依据开开出的“产品发发货清单单”和图纸纸；6、交货货产品在在名称、标标记、数数量、规规格等和和发货清清单相符符并双方方确认并并交接理理。1.1.4 钢结构安安装1.1.4.1 钢结构现现场安装装总体思思路1、本钢钢结构工工程为轻轻钢门式式刚架结结构。本本工程安安装工期期紧，因因此在规规定工期期内完成成钢结构构安装将将成为本本工程重重点。2、钢柱柱、钢梁梁及此构构件吊装装是重点点。现场场吊装要要解决好好吊装机机械选择择，吊点点设置防防止构件件产生面面内及面面外破坏坏；次构构件吊装装效率不不高而且且吊装次次数多。3、由于于运输条条件的限限制，钢钢柱、钢钢梁按结结构分段段在工厂厂制作，运运输至现现场进行行地面对对接成吊吊装单元元，再行行吊装。1.1.4.2 钢结构安安装总体体流程（1）钢钢柱采用用旋转法法进行吊吊装钢柱运输输到安装装位置，起起重机边边起钩边边回转边边使柱子子绕柱脚脚旋转而而将钢柱柱吊起，插插入基础础，并通通过调整整楔铁，调调整钢柱柱位置与与高度。（注注：起吊吊时应在在柱脚下下面放置置垫木，以以防止与与地面发发生摩擦擦，同时时保证吊吊点、柱柱脚基础础同在起起重机吊吊杆回旋旋的圆弧弧上）。（2）钢钢梁拼装装整体吊吊装钢梁在工工厂进行行分段制制作，运运输至现现场后进进行拼装装，按结结构形式式及吊机机性能进进行考虑虑，将钢钢梁拼装装成吊装装单元后后再进行行整体吊吊装。（3）安安装顺序序先进行同同一横向向轴线上上钢柱的的吊装，接接着吊装装钢梁，以以期尽早早构成稳稳固的平平面受力力体系，并并纵向拉拉设揽风风绳，同同一横向向轴线上上结构吊吊装完毕毕后，进进行相邻邻轴线结结构吊装装，吊装装顺序同同理，并并及时将将两轴线线间次构构件连接接就位，以以确保尽尽早构成成稳固的的空间受受力体系系。1.1.4.3 钢结构安安装前准准备1.1.4.3.1 钢结构临临时堆场场及周边边场地硬硬化和排排水施工现场场的构件件临时堆堆场设在在指定的的位置，在在地面上上铺设木木方，减减少钢构构件堆放放时产生生变形。构构件堆放放时注意意排水方方向，不不要阻碍碍地面排排水。1.1.4.3.2 钢结构进进场验收收钢构件、材材料验收收的主要要目的是是将清点点构件的的数量并并将可能能存在缺缺陷的构构件在地地面进行行处理，使使得存在在质量问问题的构构件不进进入安装装流程。钢构件进进场后，按按货运单单检查所所到构件件的数量量及编号号是否相相符，发发现问题题应及时时在回单单上说明明并反馈馈制作工工厂，以以便工厂厂更换补补齐构件件。按设设计图纸纸、规范范及制作作厂质检检报告单单，对构构件的质质量进行行验收检检查，做做好检查查记录。为为使不合合格构件件能在厂厂内及时时修改，确确保施工工进度，也也可直接接进厂检检查。主主要检查查构件外外形尺寸寸，螺孔孔大小和和间距等等。检查查用计量量器具和和标准应应事先统统一。经经核对无无误，并并对构件件质量检检查合格格后，方方可确认认签字，并并做好检检查记录录。对于制作作超过规规范误差差或运输输中变形形、受到到损伤的的构件应应送回制制作工厂厂进行返返修。现现场构件件验收主主要是焊焊缝质量量、构件件外观和和尺寸检检查，质质量控制制重点在在构件制制作工厂厂。1.1.4.3.3 构件堆放放层次、顺顺序及原原则（1）构构件堆放放按钢柱柱、钢梁梁、支撑撑及其它它构件分分类进行行堆放，其其中屋架架梁单层层堆放。（2）构构件堆放放时应按按照便于于安装的的顺序进进行堆放放，即先先安装的的构件堆堆放在上上层或者者便于吊吊装的地地方。（3）构构件堆放放时一定定要注意意把构件件的编号号或者标标识露在在外面或或者便于于查看的的方向。（4）各各段钢结结构施工工时，同同时进行行土建施施工，并并穿插其其它各工工种施工工，在钢钢构件、材材料进场场时间和和堆放场场地布置置时应兼兼顾各方方。（5）所所有构件件堆放场场地均按按现场实实际情况况进行安安排，按按规范规规定进行行平整和和支垫，不不得直接接置于地地上，要要垫高2200mmm以上上，以便便减少构构件堆放放变形；钢构件件堆放场场地按照照施工区区作业进进展情况况进行分分阶段布布置调整整。（6）每每堆构件件与构件件处，应应留一定定距离，供供构件预预检及装装卸操作作用，每每隔一定定堆数，还还应留出出装卸机机械翻堆堆用的空空地。1.1.4.3.4 构件标识识本工程构构件繁多多，类型型和规格格各异，为为了保证证加工厂厂及现场场二者之之间的统统一，必必须准确确地给每每个构件件进行编编号，并并按照一一定的规规则和顺顺序进行行堆放和和安装，才才能保证证钢结构构构件安安装有条条不紊的的进行。1.1.4.4 钢结构现现场安装装1.1.4.4.1 钢柱安装装1.1.4.4.1.1 钢柱安装装前的准准备1、吊装装前彻底底清除柱柱基础及及周围的的垃圾、积积水，对对混凝土土基础面面重新凿凿毛，并并清除尘尘屑等杂杂物，并并在基础础上划出出钢柱安安装的纵纵横十字字线。2、预埋埋螺栓复复核的主主要项目目为：轴轴线位置置、标高高及螺栓栓的伸出出长度。3、清理理螺栓螺螺纹的保保护膜，对对螺纹的的情况进进行检查查。4、测量量基础混混凝土顶顶面的标标高，准准备好不不同厚度度的铁垫垫块。5、准备备好钢柱柱吊装用用的临时时爬梯、操操作平台台等。1.1.4.4.1.2 钢柱吊点点的选择择根据钢柱柱的形状状、长度度、重量量、起吊吊方法及及吊装机机械的起起重能力力，决定定采用66X377+1互互捻制钢钢丝绳进进行吊装装。1.1.4.4.1.3 吊装方法法首根钢柱柱起吊应应选择有有柱间支支撑位置置处，第第一根钢钢柱起吊吊后应在在其四个个方向面面拉设揽揽风绳确确保单根根构件的的垂直稳稳定，然然后起吊吊第二根根钢柱，起起立后及及时连接接两根钢钢柱间的的支撑件件，待其其稳固后后可逐轴轴安装其其它钢柱柱，每起起吊一根根钢柱需需及时与与前一根根钢柱连连接压杆杆，提高高同一轴轴线内的的整体稳稳定性。1.1.4.4.1.4