电风扇面板级进模设计说明书.doc

毕业设计说明书(论文)作 者： 学 号： 学院（系、部）： 材料工程学院 专 业： 材料成型及控制工程（模具设计） 题 目： 电风扇面板级进模设计 指导者： 评阅者： 年 月 毕业设计说明书（论文）中文摘要本文分析了电风扇面板的工艺特点，其中包括利用CAD软件进行工件展开图的尺寸计算、工件的工艺分析、冲裁力的计算、模具设计的难点，确定了级进模的排样方案和模具总体结构。该级进模有冲裁、空位、弯曲等10个工位。详细介绍了凸模、凹模、固定板、卸料装置等零部件的设计和制造，以及压力机的选择。同时阐述了模具的工作过程、各成形动作的协调性、以及凸模和凹模镶块的装配间隙，并制定典型零件的加工工艺。关键词 级进模 工艺分析 模具设计 冲裁 弯曲毕业设计说明书（论文）外文摘要Title AbstractThis paper analyzes the front panel of computer technology features, including the use of CAD software work piece size of the expansion plan, parts of the analysis, the punching power, Die Design difficult to determine the Progressive Die layout program and the overall structure of mold. The Progressive Die Blanking is, vacancies, such as bending 10-position. Details on the punch and die, fixed plate and dump devices parts design and manufacturing, and press option. Also explained the work of the mold process, the action of forming coordination, as well as punch and die insert fabricated space, Typical components and the development of processing technologyKeywords progressive-die technical analysis mold design punching technical analysis目 录前 言1绪 论3第一章 课题任务介绍51.1 零件介绍51.2 毕业设计（论文）的内容和要求61.3 课题研究进度计划61.4 研究成果及其鉴定方式6第二章 模具工艺分析72.1 零件工艺性分析72.2工件展开尺寸计算72.3 排样设计分析72.4 冲切刃口设计原则92.5工序排样9第三章 级进模具设计133.1 级进模结构设计方法133.2 本次模具总体结构143.3 模具工作原理143.4 工艺计算143.5 级进模具的零件设计163.5.1凸模和凹模设计原则163.5.2凸模的设计163.5.3凹模的设计173.6冲裁刃口尺寸计算173.6.1冲裁刃口尺寸计算原则163.6.2冲裁工作尺寸的计算163.7弯曲模具的设计243.8卸料板的设计24第四章 级进模压力机的选用264.1压力机选用原则264.2压力机的校核26第五章 辅助装置275.1固定板275.2垫板275.3模架27第六章 标准件的选用286.1 螺钉和销钉的选用286.2模具材料的选用28第七章 安装与配合307.1凸、凹模的安装307.2 卸料装置307.3装配采用H7/m6的部分31结 论32参考文献33致 谢34前 言模具是现代工业生产的重要工艺装备，国民经济的各部门越来越多的依靠模具进行生产加工。例如，在各类型的汽车中，平均一个车型就需要冲压模具2000套，价值23亿元。据国际生产协会统计：现在产品零件粗加工的75%，精加工的25%由模具直接成形。产品生产的各个阶段，无论是大量生产，批量生产，还是产品试制阶段，也越来越多地依靠于模具。因此，模具已是是国民经济的基础，在工业发达国家，商品模具已经占模具总量的70%以上。目前，模具已成为衡量一个国家，一个地区，一个企业制造水平的重要标致。标志冲模技术先进水平的多工位级进模，是我国重点发展的精密模具品种。级进模，它是在一副模具内，按所加工的工件分为若干等距离的工位，在每个工位上设置一个或几个基本冲压工序，来完成冲压工件某部分的加工。被加工材料，事先加工成一定宽度的条料，采用某种送进方法，每次送进一个步距。经逐个工位冲制后，便得到一个完整的冲压工件。在一副级进模中，可以连续完成冲裁、弯曲、压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。级进模在过去，因为技术水平的限制（主要是制造高精度困难），工位数相对较少，35个常见，10个工位的就算多了，10个以上的就很少见了，所以多工位这个词过去就很少听到，近年来由于对冲压自动化，高精度，长寿命提出了更高的要求，模具设计与制造高新技术的应用与进步，工位数已不再限制模具设计与知道的关键，从目前了解到的情况，工位数已达几十个，多的已有70多个，冲压次数也大大提高，由原来的每分钟冲几十次，提高到每分钟冲几百次，冲压方式由早期的手工送料，手工低速操作，发展到如今的自动，高速，安全生产。调整好后的模具在有自动检测的情况下实现无人操作。模具的总寿命由于新材料的应用和加工精度的提高，也不是早先的几十万次，而是几千万次，上亿冲次。当然级进模的价格和其他模具相比要高一些，但在冲件总成本中，模具费所占比例还是很少很少。本文以电风扇面板的设计为主线，依据模具的基本组成部分，采取基础和设计技巧相结合，理论与实践相结合，图例与剖析相结合，模具设计与加工工艺相结合的方式，对模具结构设计中的关键之处以及可能出现的问题和处理方式进行详细地剖析。同时，从模具的加工工艺的角度出发，分析并提供便于加工的模具结构形式，使模具设计和加工更加紧密的结合在一起。毕业设计是按检阅资料、学习、消化、吸收、创新的思路进行的。整个设计是在老师的辅导下以及和同学的相互探讨下完成，由于知识经验的局限现性，设计内容可能会有一些漏洞和错误，殷切希望各位老师及领导予以批评和指正。在这次毕业设计中，我的指导老师给了我很大的帮助，在此表示衷心的感谢！绪 论冲模按其功能和模具结构，有单工序模、复合模和级进模之别。它们都是借助压力机，将被冲的材料放入凸凹模之间，在压力机的作用下使材料产生变形或者分离，完成冲压工序作用。单工序模，指在压力机的一次行程中，完成一道冲压工序的模具。复合模，指模具只有一个工位，并在压力机的一次行程中，完成两个或两个以上冲压工序的冲模。级进模，又称跳步模、连续模和多工位级进模。指模具上沿被冲原材料的直线送进方向，具有至少两个或两个以上工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位上完成两个或两个以上冲压工序的模具。多工位级进模的应用，反映在模具结构设计方面，它代表了对板料冲压工艺和变形规律的全面认识，以及对该方面实践经验的综合应用水平高低。反映在模具制造方面，集中体现了当代最先进的精密模具加工技术的发展与实践。因此，多工位级进模的广泛应用，展示了现代冲压水平的标志。 就其冲压而言，多工位级进模和其它冲模相比，其主要特点如下：(1)所用的材料主要是黑色或有色金属，材料的形状多为具有一定宽度的长条料，带料或卷料。因为它是在连续的几乎不间断的情况下进行冲压工作，所以要求使用的条料应越长越好，对于薄料长达几百米以上，中间不允许有接头，料厚为0.16mm，多数使用0.151.5mm的材料，而且有色金属居多。料宽的尺寸要求必须一致，应在规定的公差范围内，且不能有明显的毛刺，不允许有扭曲，波浪和锈斑等影响送料和冲压精度方面的缺陷存在。(2)所用的压力机刚性要足够，精度好，而且滑块要能长期承受较大的侧向力。一旦发生故障，压力机有急停功能。压力机的行程相对较小（因冲压过程中模具的导柱导套一般不能脱开），最适宜使用可调行程的压力机，在模具工位数较小，冲压力较小和冲压次数较低的情况下，开式压力机用得较多；而在模距工位数较多，冲压力较大和冲压次数较高的情况下，使用闭式压力机比较合适。(3)送料方式按“步距”间歇或直线连续送给。不同的级进模“步距”的大小是不相等的，具体数值在设计排样时确定，但送料过程中“步距”精度必须严格控制才能保证冲件的精度与质量。(4)冲压的全过程在未完成成品件前的毛胚件始终离不开条料和载体，在级进模中，所有工位上的冲裁，那些被冲掉下来的部分都是无用的工艺或者费料，而留下的部分被送到模具的下一工位上继续被冲压，完成后面的工序。各工位上的冲压工序虽独立进行，但制件始终与条料连在一起，知道最后那个工位需要落料时，合格制件才被分离条料冲落下来。(5)适合大批量中小型产品零件的生产，冲压精度高，尺寸一致性好，冲件均具有很好的互换性。(6)生产效率高。由于排样采用多排，一次冲压可以出多件。采用高速冲压，每分钟冲次比普通冲压高出十几倍，生产效率高。(7)在一副模具的不同工位上，可以完成多种性质的冲压工序。多工位级进模是集各种冲压为一体，功能最多的高效模具，它只需一台压力机，而单工序模需用多副模具，多台压力机完成同类的加工。(8)模具综合技术含量高，模具结构比较复杂，加工精度和制造技术要求高。没有较先进的精加工社别和熟练而有经验的模具钳工，加工，装配，调试和维修均难于获得完满效果。(9)可以实现自动化生产。当模具调整好后，可以不用人在设备旁长期守着，一旦冲压过程异常，由于模具上装有安全保护装置，设备会自动停机，故能实现冲压自动生产。(10)模具制造周期较长，成本高。多工位级进模随着工位数的增加，相应要加工的模具零件数也多了，其中工件零件除采用常规方法加工外，精加工都要采用高精度的精密设备，不仅加工周期长，而且工时费比普通加工高许多，所以成本比普通冲模高。(11)工作零件采用超硬材料制造，模具寿命长。由于多工位级进模可以将复杂的内外型分解成由若干个工位冲成，每个工位的冲压复杂性相对比较简单。工作零件采用硬质合金或钢结硬质合金，不但制造比较容易，也便于维修更换，使模具的使用寿命大大延长，寿命最长的达亿次以上。第一章 课题任务介绍1.1 零件介绍本课题零件见图1所示，材料为厚0.5mm的45钢,要求大批量生产。该零件属于典型的冲裁、弯曲复合件。变形较为复杂，对工艺与模具的要求高。图1.1 零件二维工程图1.2 毕业设计（论文）的内容和要求该零件要投入实际生产，要求模具结构合理，需要对工件进行冲压成形工艺方案的论证，本题目要去学生具有较强的模具设计能力和创新能力，并熟练运用AutoCAD等软件进行计算机绘图，会查阅相关设计资料及手册。1.3 课题研究进度计划 第一周 完成外文翻译第二三周 熟悉相应软件的应用，查找相关资料第四五周 测绘并完成三维实体造型第六七周 完成模具总图的设计第八十一周 进行模具零件图的结构设计第十二周 完成零件加工程序的编制第十三周 撰写毕业设计说明书第十四周 答辩1.4 研究成果及其鉴定方式 研究成果的形式： (a)英文译文；(b)文献检索结果；(c)产品二维工程图；(d)模具结构草图、模具工程图纸、零件图；毕业设计图纸不少于二张A0图纸，论文不少于10000。第二章 模具工艺分析2.1 零件工艺性分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压加工的适应性，即是否能用最简单的模具结构、最少的工序、最低的成本加工出符合要求的工件。着重从产品的几何形状、尺寸大小、精度高低、原材料性能等多个方面进行考虑。(1)冲压材料：该冲压件的材料45钢， 45钢为优质碳素结构钢，具有较好的可冲压性能。(2)零件结构：该冲压件结构简单，比较适合冲裁。(3)尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。(4)综上所述：该工件适合冲压。2.2工件展开尺寸计算多工位级进模设计时，要根据零件图计算，并绘制出零件的工程图。零件毛坯尺寸的求解 如图所适示：A=1340.45 mm2图2.1 零件二维工程图2.3 排样设计分析冲裁件在条料，带料或板料上的布置叫排样。排样合理就能用同样的材料冲出更多的零件来，降低材料的消耗。大批量生产时，材料费用一般占冲裁件的成本百分只六十以上。因此，材料的经济利用，冲裁质量，生产率，模具结构与寿命，生产操作方便与安全等。排样的意义就在于保证最低的材料消耗和最高的劳动生产率得到合格的零件。 1毛坯排样毛坯在板料上可截取的方位很多，这也就决定了毛坯排样方案的多样性。典型毛坯排样：单排、斜排、对排、无费料排样、多排、混合排。毛坯排样的原则：(1) 材料利用率要尽量高(2) 满足产品零件冲裁及后续要求2. 步距步距是冲压过程种条料每次向前送进的距离，其值为排样是沿送进方向两相邻毛坯之间的最小距离值。步距可定义为： A=c+a式中 A-冲裁步距c-沿条料送进方向，毛坯外形轮廓的最大宽度值a-沿送进方向的搭边值该零件的步距确定为： A=26mm3. 条料宽度条料宽度指根据排样的结果确定的毛坯所需条料的宽度方向的最小尺寸，条料宽度为：B- = D + 2（a+） -式中 B-条料宽度的理论值。D-垂直于送料方向毛坯的最大轮廓尺寸。a-侧搭边值。-条料宽度的单向极限偏差。该零件条料宽度的确定：B-=110-0.6mm （查表P36 表2-3）4材料利用率材料利用率定义为：= nF/(BA)100%式中 -材料利用率F-产品毛坯外形所包容的面积B-条料宽度A-冲裁步距n-一个步距里冲件数目该零件材料利用率为：=1340.45/(11026)100% =46.1%2.4冲切刃口设计原则1、刃口分解与重组应有利于简化模具结构，分解阶段应尽量少，重组后成形的凸模和凹模外形要简单、规则，要有足够的强度，要便与加工；2、刃口分解应保证产品零件的形状、尺寸、精度和使用要求；3、内外形轮廓分解后各阶段间的连接应平直或圆滑；4、分段搭接点应尽量少，搭接点要避开产品薄弱部位和外形重要部位；5、有公差要求的直边和使用中有滑动配合的边应一次冲切，不宜分段；6、复杂外形以及有窄槽或细长的部位最好分解，复杂内形最好分解；7、外轮廓各段毛刺方向有不同时应分解。2.5工序排样在多工位级进模冲压中，工序件在级进模内随着冲床一次就向前送一个步距，到达不同的工序。由于各工位的加工内容互不相同，因此，在级进模设计中，要确定从毛坯板料到产品零件的转化过程，既级进模各工位的所要进行的加工工序内容，这一设计过程就是工序排样。1工序排样遵循的原则（1）工学排样要保证产品零件的精度和适用要求；（2）工序应尽量的分散，以提高模具寿命，简化模具结构；（3）合理安排个工序，使压力中心尽可能与模具几何中心接近；（4）同一工位个冲切凸模应尽量设计为同一高度；（5）冲孔在前，外形冲切和落料在后；（6）为保证条料送进的步距精度，第一工位安排冲导正孔，第二工位设导正销，在其后的各工位上，优先在易窜动的工位设置导正销；（7）设置空位，可以提高凹模，卸料板和凸模固定板的强度；（8）工件和废料应能顺利排出；（9）排样方案考虑模具加工设备的条件。2空工位的设置空工位指工序经过时，不作任何的冲切加工的工位。在级进模设置的空工位时为了提高模具的强度，保证模具的寿命和产品的质量以及模具中特殊机构的设置等，空工位的设置非常普遍。在该零件中，空了4个工位。3载体的设置级进模由多个工位组成，冲压过程中各个工位的加工内容不同，因此，把工序件从第一工位运送到最末工位是级进模的基本条件之一。载体要求必须由足够的强度，能平稳的将工序送进。4导料板设置导料是工序件向定位机构，对条料横向（宽度方向）定位，从而使条料沿直线送进。否则，条料摆动会影向产品精度，因此采用导料浮顶销进行导料。该模具采用无侧压导料板。5工序排样多工位级进模的工序排样设计是多工位级进模设计的关键，是决定级进模优劣的主要因素之一。根据该零件的要求以及上述工艺特点的分析,设计多工位连续工序排样方案。如图2.3所示图2.3 工序排样图具体工位安排如下：模具总长580mm，宽370mm，闭合高度为235.6mm。整副模具共有18道工序，其中含4个空位。介绍如下： 第一道工序 冲孔，冲直径为2的孔。第二道工序 落废料，并且进行圆倒角。第三道工序 落废料。第四道工序 落废料。第五道工序 落废料，顶部Z折。第六道工序 空位，以保证各个零件的精度。第七道工序 折弯10度，顶部弯边。第八道工序 落废料。第九道工序 顶部折45度。第十道工序 顶部折30度，折15度。第十一道工序 折弯150度。第十二道工序 -空位第十三道工序 -折弯10度第十四道工序 -空位第十五道工序 -整形第十六道工序 -空位第十七道工序 -落料第十八道工序 -落废料第三章 级进模具设计3.1级进模结构设计方法级进模是用多个零件按照一定关系装配而成的有机整体，结构是模具的“形”。模具的优劣很大程度上体现在模具结构上，因此级进模的结构对模具的工作性能、加工性、成本、周期、寿命等起着决定性作用。1级进模结构设计原则级进模结构设计是要遵从以下原则：a尽量选用成熟的模具结构或标准结构。b模具要有足够的刚性，以满足寿命和精度的要求。c结构应尽量简单、实用，要具有合理的经济性。d能方便的送料，操作要安全简便，出件容易。e要考虑废料的处理。f模具零件之间定位要准确可靠，连接要牢固。g要有利于模具零件的加工。h模具结构要与现有的冲压设备相协调。i模具容易安装，易损件更换方便。2结构设计内容 结构设计大体可以分为两步：第一步根据工序排样的结果确定模具的基本结构框架，确定组成级进模的主要结构单元及形式，对模具制造和使用提出要求；第二步确定各结构单元的组成零件及零件间的连接关系。结构设计的结果是模具装配图和零件明细表。3结构概要设计内容概要设计是级进模结构设计的开始，它以工序排样图为基础，根据产品零件要求，确定级进模的基本结构框架。结构概要设计包括：（1）模具基本结构：倒装关系的确定;导向方式确定;卸料方式确定；（2）模具基本尺寸：模具平面尺寸、模板厚度、模具闭合高度。（3）模架基本结构：模架的外形与尺寸;导柱与导套；模座形式。 （4）压力机的选择：压力机的类型；压力机规格。（5）模具价格与加工周期（毕业设计可以省略）。3.2 本次模具总体结构3.3 模具工作原理本模具是一套18工位级进模（图4.1），采用带切口的形式，完成冲孔、切边和落料；采用手工送料，大批量生产时加上条料自动送料装置。步距26mm，模具长395mm，宽290mm。模具结构见图3.1，采用滑动导套模架，凸模固定板用于安装异行凸模、冲孔落料凸模和；凹模固定板用于安装所有凹模、冲孔落料凹模和。卸料板，由16个弹簧，这种结构可以使搭边不易拉断。4个空工位。 3.4 工艺计算3.5 级进模具的零件设计3.5.1凸模和凹模设计原则凸模和凹模直接担负着冲压或拉深的工作。由于加工性质的不同，凸模和凹模的形状、结构也不同。凸模和凹模设计原则如下： 凸模和凹模要有足够的刚性与强度。由于在高速连续作业的条件下，振动极大，凸模、凹模的磨损也比一般的单工序模具大的多；并且在级进模中许多凸模、凹模的受力状态是不均匀、不对称、不垂直的，模具的损坏可能性也较大，所以在允许的条件下，应适当增大其强度。 凸模和凹模必须便于稳定安装和更换。凸模、凹模必须要求安装后具有稳定性，这不仅能保证冲制精度，还可以提高冲压次数，从而扩大了经济效果；对于各种不同冲压工序的凸模、凹模之间都要保持稳定的间隙，而且间隙应均匀一致。 多工位级进模的凸模、凹模要有统一的基准，各种不同冲压、拉深性质的凸模、凹模必须协调一致。 余料排除方便及时。级进模的连续冲制过程中，绝不允许把余料带在凸模上，或留在凹模工作面上，以免损坏模具。 便于制造、测量和组装。3.5.2凸模的设计在多工位级进模中一些细小的圆凸模极易破坏，一般采取更换的方法来延长模具的使用寿命，这就要小凸木局的安装拆卸方便可靠。凸模的高度根据凸模固定板、卸料板和卸料板垫板的厚度以及凸模在模具闭合状态下进入凹模的深度和料厚来决定,由此可以计算得出冲裁凸模的长度。此图是有异形凸模具设计，异形凸模设计成带台式的对安装固定有帮助。图3.2 落料模因为落料为异形孔，凸模的设计根据其外形，设计为直通式的，便于线切割加工。3.5.3凹模的设计在本模具中，凹模采用整体式，且有小倒角过渡，这样加工方便，无需将所有面的加工达成一致精度。凹模外形基本是圆形，均用小台阶固定，外形和内形孔相对位置要求较严。由于几个冲裁工序中冲裁形状均较复杂，故都采用直刃口，尤其是在最后切边工序时，用上出件方式，更应选用。孔口尺寸不随刃磨而增大，但推件力大。3.6冲裁刃口尺寸计算3.6.1冲裁刃口尺寸计算原则a）落料件的尺寸取决于凹模尺寸，冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸；b）考虑到冲裁时凸、凹模的磨损，在设计刃口尺寸时，对基准件刃口尺寸在磨损后增大的，其刃口的公称尺寸应取工件公差范围内较小的数值。对基准件刃口尺寸在磨损后减小的，其刃口尺寸应取工件尺寸公差范围内较大的数值；c）一般模具制造精度比工件精度高34级。d）对于级进模的工艺尺寸不必计算其刃口尺寸。3.6.2冲裁工作尺寸的计算公式 变小的尺寸 A= 1增大的尺寸 B= 1无变化尺寸 1公式中A、B、C凸模刃口尺寸，模具公差，可取=/4，零件公差。（1） 工位冲槽孔凸模、凹模刃口尺寸，尺寸如图(3.3)所示： 1 1 图3.3 冲孔凸模（2） 工位的凸模、凹模尺寸： 11111111（3） 工位凸模、凹模尺寸，11111111 (4) 工位凸模、凹模尺寸 11 1 1 1 (5) 工位凸模、凹模尺寸，1111 (6) 工位凸模、凹模尺寸11111 (7) 工位凸模、凹模尺寸，111111111 (8) 工位凸模、凹模尺寸113.7弯曲模具的设计 对毛坯施加外弯曲力矩，使其形成具有一定的曲率，一定角度和形状的冲压工序称为弯曲。当弯曲力矩较小时，毛坯只发生弹性弯曲。当外弯曲力矩继续增大时，毛坯的曲率半径逐渐变小，毛坯将由弹性弯曲发展成弹塑性弯曲或纯塑性弯曲。3.8 卸料板的设计在本副模具中，将卸料板做成一整块，以后的每个工序中，整体卸料板在冲裁之后，在弹簧力的作用下，将零件半成品从凸模上推出，起到了卸料作用。其上升的最大高度为零件半成品的最大高度，用卸料螺钉限制行程。第四章 级进模压力机的选用第五章 辅助装置5.1固定板模具中的固定板，有称安装板，它的主要任务是对凸模固定，并通过它安装在模座上。在两副模具中，凸模固定板采用整体式结构，安装大多数的凸模，凹模固定板亦采用整体结构。固定板由慢走丝线切割加工，制造比较简单，容易达到精度要求。固定板为了使安装之零件能正常稳定工作，就要求有足够的强度和刚度即可，参照经济性，选用45钢制造，无热处理要求。5.2垫板垫板主要是防止凹模在冲压过程中，由于冲压力集中而把模座的接触面压坏。在高速冲压时，最容易损伤凹模，所以在本次模具设计中，固定板与模座之间增设了垫板，采用45钢制造，成一整体，淬火热处理后硬度43-48HRC，且两平面光滑。垫板的另一个功用是安装传动结构零件，它主要是起支撑这段空间。在多工位级进模中这样的垫板也是常用到的，单工序模中其高度一般为4-12mm，级进模中视实际应具体而定。5.3模架模架是用来保证凸模与凹模的相对位置，对模具进行导向，并且要有足够的强度和刚度。在一般情况下，通常采用滑动导向模架，就可满足要求。在级进模中，如果没有合适的模架选用，可以参考标准件自行制造一四导柱滑动导向模架，模座用HT200铸造；导柱、导套则选用标准件；在单工序模中,采用标准件第六章 标准件的选用6.1 螺钉和销钉的选用模具各零部件都是用螺钉和销钉紧固在一起的。螺钉用以固定，销钉用以定位。在高速连续冲压下，所有零部件的装配必须牢固可靠。螺钉必须能够承受冲击振动的最大拉、压负荷和各种扭矩。紧固常用内六角螺钉（GB7085），螺钉拧入模体的深度不要太深，销钉常用圆柱销（GB11986），其直径与螺钉直径相近，每个模具上只需两个销钉，其长度不要太长。6.2模具材料的选用本次模具设计过程中，主要选用的材料有：Cr12MoV，45等。第七章 安装与配合7.1凸、凹模的安装本模具中的凹、凸模外行大多是异形，且均做成一整体，精度较高，都以相同配合安装于固定板上。为了使条料在成形时始终保持在同一水平面上，凸、凹模的安装位置确定一定要慎重。在多工位级进模设计时，一定要注意整体的变形协调性，使坯料在下行时保持平整。1. 凸模和凹模的装配间隙为了提高模具使用寿命,合理调整零件配合关系。根据精密多工位级进模的特征表明,主要工作零件之间配合关系的合理选择十分重要。在本模具中，绝大多数凸模和凹模采用台阶形式固定，若按一般模具设计,凸模与其固定板可采用过渡配合。但如果这样，当上下模刃口之间的间隙不均匀时,势必凸模受到弯曲力矩的作用，若在这种弯曲力矩作用下工作,凸模极易折断。因此,本设计中圆形凸模、异形凸模与凸模固定板之间采用H7/m6配合,最好能加工成零间隙的配合状态,而不希望有过盈配合，这样可避免承受弯曲力矩,保证凸模的使用寿命。2. 卸料板与凸模的装配间隙对于切口时所用的保护凸模和凸模导向的卸料板,它与凸模之间的配合,查表可知应采用单边0.025mm，并使凸模工作过程中不离开卸料板,运动自如,使之工作寿命提高。其余各工序中所用的整体卸料板采用也采用极小间隙，保证卸料板的运动精准。7.2 卸料装置在级进模中，弹压卸料板设计成整体，冲压工作时，可同时下行。卸料板不仅有卸料作用，对凸模还起保护作用，保证冲压、拉深平稳，对于改善零件质量有一定的效果。卸料板各工作形孔应当与凸模同心。这种要求要从模具设计及工艺上加以保证。另外，卸料板的各形孔与对应凸模的配合间隙采用极小间隙，这样才能起到对凸模的导向和保护作用，而且间隙愈小，导向效果愈高，模具的寿命也就愈高，然而制造的难度就愈大。(2)为了保持卸料力平衡，兼之考虑板上其他固定零件的分布，卸料螺钉尽量布置在全部工作形孔的外围，设置了6个卸料弹簧，弹力稍大，起到较好的卸料作用。7.3装配采用H7/m6的部分1、凸模与固定板之间的配合；2、凹模与固定板之间的配合；结 论通过这次毕业设计，不但使我对模具知识有了新的认识而且提高了独立思考分析以及解决问题的能力，在设计的整个过程中，能够进一步将所学的设计软件熟练运用，对以往学过的理论基础知识进行复习和运用，温故而知新，对专业知识做到更进一步的掌握，通过这次毕业设计，使我熟练的掌握了CAD，UG等软件的运用，为以后的工作打下了扎实的基础。这次毕业设计设计有点难度，但是通过我查找相关的资料和通过老师和同学的指导，最终还是完成了这次设计，开始我先把毛坯尺寸展开计算，先把零件二维图画出来。然后经过学习，研究，吸收，创新的思路一步步完成我的设计。所以在设计中确实遇到了很多难题，。当然，在此设计中难免还有好多错误，恳请老师能够谅解和纠正。参考文献1. 高锦张主编.塑性成形工艺与模具设计M.北京：机械工业出版社,2001.82. 杨玉杰编著.钣金入门捷径M.北京：机械工业出版社,2005.43. 钟建刚编著.PRO/ENGINEER Wildfire 钣金件设计M.北京：机械工业出版社,2004.14. Masahiro Sasda.Development of micro-piercing system with punch-damageC. November 2001 5. 姜奎华主编.冲压工艺与模具设计M.北京：机械工业出版社,2002.36. 肖景容姜奎华主编.冲压工艺学M.北京：机械工业出版社,2002.87. 梁炳文主编.实用板金冲压图集J.第1集.北京：机械工业出版社,1999.88. 梁炳文主编.实用板金冲压图集J.第2集.北京：机械工业出版社,1999.89. 杨玉英主编.实用冲压工艺及模具设计手册M.北京：机械工业出版社,2004.710. SK.Maiti.K.Narasimhan.Assessment of influence of some process on sheet metalC. December 1999 致 谢时间过的很快，大学生活即将划上句号,在将要完成本科毕业论文的时刻，心理很复杂。想想在大学中，认识了很多人和朋友，感谢他们对于我的帮助，也感谢各位老师对我的栽培，即将踏入社会了，心里对学校，老师，同学有万分的不舍和留恋，此时此刻我只想对我的老师和同学说声谢谢！本次毕业设计是在老师的精心指导下完成的。老师各方面都严格要求我们，她每个星期都会抽空来检查我们的进度，指正我们的错误，我从来都没见她发过火，不管我们有多少问题，有多少错误，她总是很耐心的教我们，帮我们指出来，特别是有一天，我的总装配图设计的不是很合理，王老师温柔耐心的跟我讲了一上午，中午不放心还特地到机房来看我设计的图。在次，我衷心的对王老师表示深深的感谢！在这里，我也要一直关心和支持我学习的领导，同学和朋友们表示衷心的感谢。再一次向曾经培养、教育、关心和帮助过我的前辈、老师和朋友们致以深深的谢意，谢谢您们的照顾和培养！