廖思文塑料模具 课程设计.doc

一、塑料零件图及说明、要求5二、塑件的工艺分析5三、初选注射成型机的型号和规格8四、注射模结构设计91、模具型腔排列方式的确定92、模具分型面的选择103、注射模浇注系统设计124、选择推出机构165、合模导向机构177、排气机构188、温控系统的计算189、标准模架的选择1810、模具材料19 11、注射机有关参数的校核和最终选择19五、有关模具工作部分设计及计算221、型腔与型芯的设计：222、抽芯结构的设计计算233、成型零部件的尺寸计算：234、其他零件的设计计算：25六、冷却系统设计261、冷却系统设计原则26 2、综合设计冷却水道：26七、设计小结26八、参考文献28工艺卡29课 程 设 计 课程名称 模具设计课程设计 题目名称 连接件3注射模设计 学生学院_ 材 料 与 能 源 学 院_ 专业班级 材料加工 2010（2） 班_ 学 号 学生姓名 廖 思 文 指导教师_ 陈 璞 、 黄诗君 _2013 年 6 月 17 日广东工业大学课程设计任务书题目名称连接件3注射模设计学生学院材料与能源学院专业班级材料加工2010（2）班姓 名廖思文学 号一、课程设计的内容模具设计课程设计所包含的内容包括（1.5周）是进行塑料模具设计。本任务书所包含的内容是塑料模具部分。设计内容是根据任务书指定的塑料制品，画出其零件图，分析该制品成型工艺性，根据制品的要求及所设计的模具尺寸等选择成型注射机，设计注射成型该产品的模具，撰写设计说明书。具体工作量按第三点执行。二、课程设计的要求与数据1 在规定时间内独立完成自己的设计任务； 2 及时了解有关资料，作好准备工作，充分发挥自己的创造性；3 要求计算准确，结构合理，图面整洁，图样和标注符合国家标准；4 设计说明书要求表达清楚，句子流畅，书写工整，插图清晰整齐。三、课程设计应完成的工作1对任务书指定的塑料零件进行工艺分析及工艺计算。并确定模具结构。2根据模具的结构和尺寸选择使用的注射机型号；3设计注射成型塑件的模具，计算各成型零件尺寸，校核主要零件的强度硬度；4绘制所设计模具的装配图和主要零件图，零件图由指导老师指定；5编写设计计算说明书，用本校设计说明书专用纸书写(约20页)并装订成册。 四、课程设计进程安排序号设计各阶段内容地点起止日期1布置塑料模具课程设计任务；了解设计目的，任务要求，进度安排；准备设计资料，工具；分析成型制品工艺性；工艺计算，选择成型设备, 拟定设计方案。教一3016月8日2设计塑料模具结构。包括浇注系统设计、分型面选择、顶出结构设计、冷却系统设计，绘制模具装配草图教一2016月9日3绘制模具装配图正式图（手工绘图）教一2016月10-13日4绘制模具零件图，包括模具型腔等成型零件（由指导老师指定）和模具其他零件图。教一2016月14日5绘制模具其他零件图，撰写模具课程设计说明书。 教一2016月17日6课程设计答辩，答辩后修改。教一2096月18-20日五、应收集的资料及主要参考文献1黄锐塑料成型工艺学北京：轻工业出版社2齐晓杰塑料成型工艺及模具设计北京：机械工业出版社3塑料模设计手册编写组塑料模设计手册北京：机械工业出版社4冯炳尧等模具设计与制造简明手册上海：上海科学技术出版社5罗河胜塑料材料手册广东：广东科技出版社6刘志虹等AutoCADR14中文版教程北京：电子工业出版社发出任务书日期： 2013年 6 月 8日 指导教师签名：计划完成日期： 2013年 6月 20 基层教学单位责任人签章：主管院长签章：一、塑料零件图及说明、要求二、塑件的工艺分析 三、初选注射成型机的型号和规格 四、注射模结构设计1.模具型腔排列方式的确定2.模具分型面的选择3、注射模浇注系统设计4.选择推出机构5.合模导向机构7.排气机构8.温控系统的计算9、标准模架的选择10.模具材料11、注射机有关参数的校核和最终选择五、有关模具工作部分设计及计算1.型腔与型芯的设计：2、抽芯结构的设计计算3、成型零部件的尺寸计算：4、其他零件的设计计算六、冷却系统设计七、设计小结八、参考文献一、塑料零件图及说明、要求该塑料产品为连接件，壁厚均匀，为1mm，精度等级为3级精度，制品要求外观表面光泽、无杂色，生产批量大批量。零件图如下： 图一 塑件图技术要求未注圆角R0.2未注外表面粗糙度：Ra1.6未注壁厚：1mm未注尺寸公差按SJ/10628-1995,3级二、塑件的工艺分析1、工艺性能： 熔点不明显：聚苯乙烯为无定形聚合物，熔融温度范围较宽，且热稳定性较好，约在95 左右开始软化，在190 成为熔体，在270 以上开始出现分解。 (2)比热较低：加热流动和冷却固化速度快，熔体粘度适中，且流动性好，塑化效率较高，易于成型；在模具中冷却硬化也比较快，故模塑周期短。 (3)受温度和压力影响较大：成型温度和压力的增加，对PS塑料熔体的流动性有明显增长，其中温度比压力的影响更大，在成型过程中，可以通过改变温度和压力，来调节熔体流动性。 (4)吸水性较低：PS塑料的吸水性0.05 %，成型中所允许的水分含量通常为0.1 %，因此一般无需进行预干燥处理。 (5)收缩率较低：PS塑料的收缩率0.30.6%，制品成型稳定性好。(6)电绝缘性（尤其高频绝缘性）优良，无色透明，透光率仅次于有机玻璃，着色性耐水性，化学稳定性良好，强度一般，但质脆，易产生应力脆裂，不耐苯.汽油等有机溶剂.适于制作绝缘透明件.装饰件及化学仪器.光学仪器等零件.2.、成型特性及条件： 无定形料，吸湿小，不须充分干燥，不易分解，但热膨胀系数大，易产生内应力.流动性较好，可用螺杆或柱塞式注射机成型.宜用高料温，高模温，低注射压力，延长注射时间有利于降低内应力，防止缩孔.变形.可用各种形式浇口，浇口与塑件圆弧连接，以免去处浇口时损坏塑件.脱模斜度大，顶出均匀.塑件壁厚均匀，最好不带镶件，如有镶件应预热.3、结构工艺性：该零件为连接件，需耐冲击，选聚苯乙烯抗冲击型。零件壁厚基本均匀，所有壁厚均大于塑件的最小壁厚0.75mm，注射时不会发生填充不满现象；盖塑件在垂直的方向上有孔，注射模应具有侧抽芯机构,一模四件，采用侧浇口，平衡式分流道布置形式。4、注射成型工艺参数（见表236，塑料模具设计资料，第33页）注射成型工艺参数注射机类型 螺杆式预热和干燥 7080C，1小时料筒温度 后段：140160C； 前段：170190C； 喷嘴温度 160170C 模具温度 3265C 注射压力 60110MPa 成型时间 高压时间：03s； 保压时间：1545s； 冷却时间：15-60s； 成型周期： 40120s；螺杆转速 3060rmin5、塑件的表面质量分析：塑件为连接件，在使用上只要求高精度，表面精度要求高，外表面粗糙度等级1.6级，。由以上分析可见，该零件结构属于简单构件,结构工艺性合理,不需要对制件的结构进行修改。塑件的尺寸精度要求高,对应的模具零件的尺寸加工需要通过控制相关温度，压力和成型零部件的参数来保证。注射时,在工艺参数控制得较好的情况下,制件的成型要求可以得到保证。6、零件体积估算： 计算塑件的体积是为了选用注射机及确定型腔数。单个塑件的体积       V= 四个塑件与浇注系统凝料总体积,考虑其浇注系统料多则 总质量m=46g三、初选注射成型机的型号和规格由公式41 （塑料成型工艺与模具设计，第107页）可得注射机最大注射量投影面积Az=浇注系统面积 锁模力 查表3-1（塑料模具设计资料，第48页）,选择的注射机。XS-ZY-250 .其参数如下：额定注射量：锁模力：螺杆直径：公称注射压力：柱杆内距离：定位圈尺寸：喷嘴球半径：喷嘴孔直径：模板行程：模具最大厚度：模具最小厚度：注射机顶杆直径：四、注射模结构设计1、模具型腔排列方式的确定确定模具型腔的方法有：根据锁模力确定；根据最大注射量确定；根据塑料件精度确定和经济性确定。本零件主要从经济性确定。试制或小批量时，宜取单型腔或少型腔，大批量时采用多型腔。而根据材料的尺寸及成型性能要求，本模具采用一模四腔，即一次注射成型四塑料制件。当所有的型腔不在同一个时间注满时，是得不到尺寸正确和无力性能良好的塑料件的。为此，必须对浇注系统进行平衡，采用如下图所示的型腔分布，使所有的型腔在同一时刻充满。该平衡浇注系统的特点是：从分流道到浇口及型腔，其形状、长度尺寸、圆角、模壁的冷却条件都完全相同。塑件的型腔做成嵌块式，对称分布在滑板上，如下图示：图二：型腔排布图2、模具分型面的选择选定分型面时通常应考虑下列基本原则：（1）分型面应选择在不影响塑件外观的部位，如四角或边缘，而且由于分型面所产生的的飞边要容易修整；（2）分型面应尽量简单，避免采用复杂形状以减少配合不良时的溢料现象和二次加工的困难；（3）分型面的选择应有利于塑件的脱模；（4）分型面不应影响塑件的尺寸精度；（5）分型面尽可能和料流的末端重合，以利于排气；（6）分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。经分析，该零件成型时必须采用侧抽芯，可能适合的模具结构有两种，即单分型面注射模和双分型面注射模。 方案一 单分型面注射模：型腔在定模上，主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上，开模时塑件连同流道内的凝料一起留在动模一侧。动模上有顶出机构，用以顶出塑件和流道内的凝料。可能的浇口形式有：直接浇口、侧浇口、扇形浇口、重叠式浇口。该类模具采用的侧抽芯机构，一般是斜导柱抽芯机构、斜滑块抽芯机构、弯销抽芯机构和斜导槽抽芯机构。 方案二 双分型面注射模：它从不同的分型面分别取出流道内的冷凝料和塑件，又称三板式注射模。与单分型面注射模相比，三极式注射模增加了一个可移动中间板，适用于采用点浇口进料的单型腔和多型腔模具，在开模时由于定距板的限制，中间板与定模板作为定距离的分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料，而利用推板或推杆将型芯上的塑件脱出。适合的浇口形式有：点浇口、直接浇口、侧浇口、重叠浇口等。该类模具采用的侧抽芯机构一般是斜导柱在动模，滑块在定模，或斜导柱和滑块均在定模的斜导柱抽芯机构。脱模时还必须有顺序脱模，模具结构复杂。    该制件为连接件； 要求外表光滑，无痕迹。可选用的浇口形式有重叠式浇口、侧浇口和潜伏式浇口，其中潜伏式浇口去除浇口留下的痕迹可选在小孔内壁上，对塑件外观无任何影响，但浇口的制造较为复杂；由于塑件壁厚较薄，材料流动性差，用点浇口会出现浇不满的现象，产生废料多，且必须采用结构复杂的三板模；重叠式浇口制造最为简单，去除浇口留下的痕迹不影响到塑件的外观。综上，由于侧向开模行程约为20mm，采用弯销可以通过较大的角度获得大的行程，故侧抽芯选择弯销机构，选择单分型面注射模，侧浇口，推杆一次顶出。图三：侧向分型面3、注射模浇注系统设计浇注系统一般有主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成，其作用是将来自注射机喷嘴的塑料熔体，稳定而顺序地流入并充满全部型腔，同时，在充模的过程中将注射压力传递到型腔的各个部位，以保证塑件完整成型。<1>主流道的设计主流道是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。根据塑料成型工艺与模具设计查的得SZ-100/80型注射机喷嘴的有关尺寸为：      喷嘴前端孔径d1=4mm喷嘴后端球面半径R1=10mm根据模具主流道球面半径R=R1+（12）mm及小端直径d=d1+(0.51)mm，并结合浇口套的标准，故取 主流道球面半径R=12mm   小端面直径d=4.5mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为：1°3°。经换算得主流道大端直径D=8mm。浇口套的尺寸如下图所示：图四：浇口套<2>分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，在多型腔模具中，一般距设置分流道。分流道的形状及尺寸，应根据制件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度、成型工艺条件等因素来确定。塑件的形状简单，溶料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知，分流道的长度较长，为了便于制造，本模具分流道为半圆形，设在滑块的上表面（与定摸接触的面）。分流道直径为d=8mm，高度h=4mm 长度L=314.2mm。<3>浇口设计浇口可以理解成熔融塑料通过浇注系统进入型腔的最后一道“门”，是连接分流道和型腔的进料通道。它具有两个功能：第一，对塑料熔体流入型腔起着控制作用；第二，当注塑压力撤销后，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流。浇口类型的选择取决于制品外观的要求、尺寸和形状的制约以及所使用的塑料种类等因素。浇口形状和尺寸对塑件质量影响很大。根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想，设计时考虑从塑件为圆环形，采用切向进料，可减少熔接痕，提高熔接部位的强度，有利于排气。如图五图五：切向进料浇口（俯视图）初选尺寸为： 0.5mm×2mm×2mm(b×r×h),试模时修正。<4>冷料穴的设计冷料穴设置在主流道的末端，根据PS的特性，有两种方案可以采用。采用勾行头拉料杆的拉料穴。其拉料杆的头部做成钩形，如图六所示.注射成型后，穴内冷料与拉杆的钩头搭接在一起。拉料杆固定在推板固定板上。开模时，拉料杆通过钩头拉住冷料穴冷料，将主流道的冷凝料从定摸中拉出，然后在推板的推出运动中将冷凝料和塑件一起推出动模。取塑件时必须朝钩头侧向稍许移动，即可将塑件与冷凝料一起取出。但是，此种结构不适宜自动化生产。图六：钩形头冷料穴倒锥形冷料穴。其冷凝料推杆也固定在推杆固定板上。开模时，靠倒锥起拉料作用。适用于弹性较好的塑料品种，用于质硬的热塑性材料时，锥度要小。适用于自动化生产。图七：倒锥形冷料穴综上，需要实现大批量的自动化生产，采用倒锥形冷料穴。锥度选小。4、选择推出机构 根据模具的结构，该模具选用推杆的推出机构。其中，推杆由推板驱动。推杆数量及结构形式：根据推杆布置许可空间，如图图八：推杆空间安排（细实线为推杆）每个零件安排四个推杆，对称布置，共16根，杆直径6mm。推杆与型腔或镶件配合，配合长度，配合间隙最大不能超过塑料的溢边值，否则讲出现飞边（多采用H7/f6配合）。由于注射摸工作时推杆与型腔反复摩擦，为降低摩擦磨损，延长推杆寿命，推杆头部（有的是全部）需淬火处理，硬度为4550HRC。局部淬火处理时，其长度不小于推出距离。另外，为避免影响塑件的使用，装配推杆时，应使推杆端面与型腔或者镶件的平面平齐或高出0.050.1mm。推杆的复位通过复位杆导向和复位。复位杆与动模镶块或动模固定板的配合长度。5、合模导向机构合模导向机构对于塑料模具是不可少的部件，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，必须导向，导向机构主要有定位、导向、承受一定侧压力三个作用。定位作用是为避免模具装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后市型腔保持正确的形状，不至于因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均，或者模型失败；导向作用是在动定模合模时，首先导向结构接触，引导动定模正确闭合，避免凸模或型芯撞击型腔，损坏零件；承受一定的侧压力指塑料注入型腔过程中会产生单向侧压力，或者由于注射机精度的限制，使导柱在工作中承受一定的侧压力。为了保证模具的闭合精度，模具的定模部分与动模部分之间采用导柱和导套定位，初定采用倒装式带头导柱，导套采用带头的形式。导柱应合理均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。为了确保动模和定模只能按一个方向合模，导柱的布置方式采用等直径导柱的不对称布置方式。 图九 合模导向机构7、排气机构该塑件为小型零件，一模四腔，排除的气体量比较少，所以利用分型面之间的缝隙排气即可，不单独考虑排气系统。8、温控系统的计算因塑料的加热温度对塑件的质量影响很大，温度过高极易分解，故该塑件在注射成型时，需要设置要温控系统，查塑料模具设计资料表236，模具温度应在3265°C之间，由于塑件表面积较小，而且滑块是活动的，所以重点是冷却型型芯和镶块。故定在型芯及镶块中的顶设置冷却水管冷却。 9、标准模架的选择<1>初选标准模架根据凹模镶快的外形尺寸、型腔的排列方式，初选模架为：简化型细水口系统2340-GAI-A板60-B板60-165 模架。模架规格设计选定如下：工字模，280mmX430mm,考虑塑件的型腔基本由高12.5mm的滑块确定，型芯基本是上下对称的，要开冷却水道通入镶块和型芯，所以AB板各取60mm，垫块80mm。<2>确定闭模高度由以上的设计各模板厚度的选定，模具厚度M（3060+12.5603580+25）mm=302.5mm。10、模具材料 型芯型腔的、镶块等分标准模具零件材料为T8A、T10A、CrWMn,淬火加低温回火硬度； 各种模板、垫块、固定板、支撑块、压块、挡块等材料选45钢，热处理后硬度。11、注射机有关参数的校核和最终选择<1>注射量的校核由冷料穴以及浇流道的大概体积为，则可大致确定一个成型周期内塑料的总体积为左右。而注射量应满足：由此可得，满足要求。 三、初选注射成型机的型号和规格由公式41 （塑料成型工艺与模具设计，第107页）可得注射机最大注射量<2>锁模力的校核注射过程中，注入型腔内的熔料压力（模腔压力）能使模具分离；其合力的大小与塑件和流道等的投影面积成正比。锁模力就是用来克服这种 使模具分离的作用的力。但是由于注塑压力在料筒、喷嘴和进料系统中的损失，型腔内产生的压力通常只有注塑压力的0.20.4倍；所以，锁模力和塑件总投影面积与注塑压力之间的关系，可用下列数学式：投影面积Az=浇注系统面积 锁模力 锁模力应满足：所以F=1800KN500KN ，满足要求。<3>模具闭合高度的校核安装模具的厚度应满足： Hmin10mmHHmax5mm设计模具厚度H总=303mmXS-ZY-250型，最大装模高度，最小装模高度H总=303mm，满足模具厚度安装要求。<4>模具开模行程校核模具开模行程应满足：Sm<Sz其中：Sz为最大开模行程，查注射机XS-ZY-250型Sz=380mm，Sm为模具的开模行程；因为 所以 ，XS-ZY-250满足其开模行程。<5>模具安装部分的校核该模具的外形尺寸为280mm×400mm ，XS-ZY-250型注射机模板最大安装尺寸为300mm×320mm，故能满足模具安装要求。<6>注射机压力的校核注射机压力应满足：P机P塑      P机注射机的最大注射压力，Mpa或N/ cm3 P塑成型塑件所需的注射压力，Mpa或N/ cm3该注射产品说需要的注射压力为60110MPa，属于中型塑件，取 100Mpa，XS-ZY-250注射机的最大注射压力P机=130Mpa，可见XS-ZY-250注射机满足塑件注射压力的要求。综合验证，XS-ZY-250型注射机完全能满足此模具的注射要求。五、有关模具工作部分设计及计算1、型腔与型芯的设计：该制件采用一模四腔直排的结构形式，考虑加工的难易程度、材料的价值和利用率等因素，用滑块作凹模，根据分流道与浇口的设计要求，分流道和浇口均设在定模板上。凹模采用整体式的结构形式，螺钉和销钉固定。型芯采用镶拼式的结构形式，台阶固定，使型芯在开模过程中不至于粘在定模上面。型芯镶块和凹模镶块如下图所示：图九：型芯镶块结构简图2、抽芯结构的设计计算由于该塑件有侧向抽芯，前面已经确定侧抽芯机构为斜滑块弯销抽芯机构。（1）抽芯距的计算抽芯距通常比侧孔或侧凹大2-3mm，这里 抽芯距较大（2）弯销的倾斜角斜滑块的倾斜角通常取30°（3）最小的开模行程和斜滑块工作部分长度最小开模行程：，考虑到塑件夹紧型芯的高度，取H=40mm。（4）滑块的设计1）滑块与采用整体式结构，2）滑块的导滑形式：该模具采用整体导滑槽形式，导滑槽为“T”形，开设在动模固定板上，滑块与导滑槽之间的导滑部分采用H7/f7或者H7/h8的间隙配合。3）定位由弯销尾部垂直部分定位。3、成型零部件的尺寸计算：由塑料模具设计资料表236查得PS的平均收缩率为S=0.45%。塑件要求的公差等级为3级，一般模具工作部分的精度要比塑件高12级，故取工作部分的公差等级为2级。根据对塑件尺寸公差分析，修正系数取x=3/4,模具的制造公差取z=/3。成型零件各部分尺寸计算如下：查表可得：塑料平均成型收缩率 S=0.45%；查塑料模具设计资料表217,第18页。（1）型腔径向尺寸：=（2） 型腔成型部分的深度：H1+=(1+S)HS-+z=（3）型芯的径向尺寸：B1-(1+S)BS+-=B2-(1+S)BS+-=B3-(1+S)BS+-=.（4）型芯成型部分的高度：h1-(1+S)hS+-=H2-(1+S)hS+-由以上计算，相比之前初选的模架各零件的尺寸均满足塑件的生产要求。4、其他零件的设计计算：1）脱模力的计算:由塑料成型工艺与模具设计P161公式459可得脱模力 Q=lhp2(f2cos-sin)式中： S塑料平均成型收缩率，由前面已知S=0.45%； l塑件对型芯的包容长度，由塑件高度可知12mm;塑件与型芯之间的静摩擦系数，常取为0.10.2，这里取0.15是模具型芯的脱模斜度，查塑料模具设计资料第19页表2-19可知型芯脱模斜度为，现取=30。 把以上代入公式，可求得 F6.88KN<12KN。2）推杆强度校核推杆材料为T10A，查冲压工艺及模具设计课程设计指导书第76页附录6可知其拉伸许用强度为。 =4×6.88/(14×3.14×25)=0.025MPa< 安全。六、冷却系统设计：1、冷却系统设计原则1）、尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡2）、冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。3）、尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等。4）、浇口处加强冷却。5）、应降低进水与出水的温差。6）、合理选择冷却水道的形式。7）、合理确定冷却水管接头位置。8）、冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象。9）、冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。2、综合设计冷却水道：1）冷却水管直径 10mm2）冷却回路的形式 型腔采用直通式不循环回路冷却。七、设计小结一个半星期的塑料模设计，似乎把这个学期上的这门课的内容都囊括了。如同一把梳子，把凌乱的知识整理了一遍。我拿到的塑件是一个侧凹中空，弧形壁的连接件。其貌不扬的，细细斟酌才发现并不简单。型芯不能用整体的，还得侧抽芯，抽芯距还不小，接近20mm。型芯不难解决，用对称的两个接合就可以了。一开始想到的方案是用斜导柱的。后来一算，斜导柱的角度最大只能20度，需要很长的斜导柱。模版不合适。后来想了其他办法，相比较下觉得弯销较简便，就选用了。型腔布置时，我一开始的方案是一模两件的，但发现不够挑战性，改做一模四件。琢磨型腔布置时，首先想到两件两件的对称布置，思考深入才意识到侧抽芯不允许这样布置。必须调整。咨询老师和同学，给我了很多宝贵的建议和思路，再次特别感谢。老师说的S形平衡式分流道很受用，让直排的四个型腔可以实现平衡进料。设计过程中很多考虑不周的地方，装配草图改了改，有时候是牵一发而动全身，有些地方漏改的在画正式装配图时也得改，有时感觉糊涂了，得静下心来慢慢分析领会。塑料模具，从无概念到有概念，从抽象到具体，从课本转为实践，过程中有困难，有误区，有改正，有进步！八、参考文献1 齐晓杰.塑料成型工艺与模具设计M.北京：机械工业出版社，2005.2 张留成.高分子材料基础M.北京：化学工业出版社，2002.3 宋玉恒.塑料注射模具设计实用手册 M.北京：航空工业出版社，2002.4 机械设计手册编写组. 机械设计手册M.北京：机械工业出版社，2002.5 罗河胜.塑料材料手册M.广州：广东科技出版社，2008. 6 自编.塑料模具设计资料Z.广州：广东工业大学教材科，2009.7 自编.塑料成型工艺及模具设计课程设计指导书料Z.广州：广东工业大学教材科，2009. 8 王旭.塑料模具结构图册 M.北京：机械工业出版社，1994塑件图塑件体积：4.3四个塑件与浇注系统凝料体积：43锁模力大于500kN选择XS-ZY-250的注射机确定如图型腔分布确定如图分型面主流道的设计主流道大端直径D=8mm分流道的设计分流道取d8mm 采用重叠浇口 采用倒锥形头的拉料穴和拉料杆塑件用推杆推出，复位杆复位采用导柱和导套定位和导向（等直径非对称布置）利用分型面排气型芯冷却初选模架为：简化型细水口系统2340-GAI-A板60-B板60-165 模架。闭模高度303mm。注射量满足要求锁模力满足要求模具闭合高度满足安装要求模具开模行程满足要求模具安装部分尺寸满足要求注射机压力满足要求注射机符合工艺要求斜滑块直接作凹模型芯采用镶拼式的结构型芯镶块结构简图抽芯距S=7.5mm倾斜角=15°开模行程H=32mm冷却水管的直径为d=10mm 工艺卡某某企业注射成型工艺卡资料编号车间共 页第 页零件名称连接件3材料牌号PS设备型号XS-ZY-250装配图号1材料定额每模件数4零件图号LJJ-03单件质量4.6g工装号材料干燥设备XS-ZY-250温度7080时间1小时料筒温度 后段140160C中段前段170190C 喷嘴160170C模具温度3265C时间s注射03保压1545冷却1560压力MPa注射压力60110MPa后处理红外线灯、烘箱温度：70时间定额辅助s10时间24h单件s58