仙女特大桥连续梁施工方案.doc

新建武汉至宜昌铁路HYZQ-6标仙女特大桥跨江汉大道连续梁施工方案编制 _复核 _审批 _2009.6.23目 录1、工程概况21.1设计情况21.2主要设计技术标准31.3建筑材料31.4主要工程数量表42 、施工准备52.1复核图纸52.2 做好试验准备工作52.3编制梁体方案52.4 机械材料准备53、施工工艺流程64、连续梁施工工艺74.1 现浇支架施工施工方案74. 2支座安装134. 3模板安装144.4预压144.5钢筋加工绑扎及预应力孔道安装154.6 砼浇筑及养护184.7预应力施工204.8孔道压浆和封锚254.9支架和底模的卸落255、 主要材料安排266、 工期安排287、主要机械设备及人员配置308、质量保证措施308.1、组织机构318.2、技术质量管理措施318.3、工程质量检查制度328.4、各分项工程施工工艺及注意要点339、施工安全保证措施379.1、安全维护岗位、防护设施设置379.2、施工现场安全防护379.3、施工安全的教育与宣传389.4、成立紧急事故处理和交通安全领导小组389.5、制定安全通车的规章制度38仙女特大桥跨江汉大道连续梁施工方案新建铁路武汉至宜昌铁路仙女特大桥，位于枝江市仙女镇，与已建成通车的江汉大道（枝当线）于DK251+675.9DK251+717.3处发生立体交叉，交叉角度为86°46，交叉后桥下净空不小于5.5米。仙女特大桥全长1369.93米，共42孔，其中25#26#墩上跨枝当一级沥青公路，跨径为48m。连续梁全长为32+48+32=112米，梁底宽度6.4米，桥面宽度12. 6米，梁体为单箱单室、变截面结构。1、工程概况1.1设计情况仙女特大桥，设计车速客车200km/h，货车120km/h，双线直曲线梁，线间距5.0m，（32m+48m+32m）预应力砼连续梁位于24#27#墩，线路纵坡由6渐变到-4.0，线路于DK251+700处有一变坡点，全长113.1m。该跨24#、25#、26#、27#墩身截面为圆端形实心墩，各墩墩高分别为8.5m、7m、6m、4m。箱梁为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12.6m，顶板厚度3465cm，腹板厚度507095cm，底板厚度3090cm；25#、26#墩顶箱梁高度为3.4m，24#、27#墩顶箱梁高度为2.8m，在端支点、中支点、中跨中共设5个横隔板，隔板设有孔洞，供检查人员通过。在线路中线外侧设置高度高于轨顶200mm的加高挡碴墙，灌注梁体混凝土时预留钢筋并于梁体就位后现场灌注。挡碴墙每2m设1cm断缝并以油毛毡填塞。为确保桥面防水层、保护层的铺设质量，灌注梁体混凝土时应一同灌注100mm高的挡碴墙。梁体断面设计见图1。1800630021535350210010006300600×300780×260780×260600×300190045004500180020024606901500700340042027802050900R=100R=20010002083.972800200×200图1 连续梁典型断面图 1.2主要设计技术标准梁体砼容重：25kN/m3，二期恒载计算值：有声屏障直线梁按188.3kN/m、无声屏障直线梁按171.9kN/m。1.3建筑材料（1）、混凝土 梁体及封端混凝土强度等级采用C50。挡碴墙、遮板混凝土强度等级采用C40。人行道板采用C40钢筋混凝土。保护层采用C40纤维混凝土。（2）、预应力体系 本桥采用三向预应力体系；其中，纵向及横向预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=1860MPa，公称直径为15.20mm高强度钢绞线,其技术条件符合GB5224标准。竖向预应力采用抗拉强度标准值为fpk830MPa、弹性模量为Ep200GPa预应力混凝土用螺纹钢筋，本梁采用局部竖向预应力。 管道形成：纵向及横向预应力钢绞线采用金属波纹管成孔。竖向预应力螺纹钢筋采用内径35mm的铁皮套筒成孔。张拉锚固体系：采用符合国家标准、经部产品认证中心认可的锚具及其配套产品，并核对其尺寸是否满足设计要求。（3）、钢筋普通钢筋采用Q235弹性模量为Ep210GPa和HRB335弹性模量为Ep200GPa，其技术条件应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光园钢筋（GB13013）和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）。（4）、防水层及保护层 防水材料采用高聚物改性沥青防水卷材，施工工艺符合“客运专线桥梁混凝土桥面防水层技术条件”要求；采用C40纤维混凝土保护层。（5）、支座 支座采用HYQZ球形钢支座，每个支点设两个支座，中支座为17500KN级，端支座为5000KN级，固定支座设于26#墩上，其余各墩均设活动支座（顺桥向活动量e=100mm，纵桥向活动量e=10mm常温型），中支座处支座中心距均为4100mm，端支座处支座中心距为4800mm。端支座中心线至梁端55 mm。（6）、电缆槽盖板、整体式声屏障及整体式人行道挡板电缆槽盖板、竖墙、人行道遮板及挡板采用C40砼。1.4主要工程数量表 经统计，该预应力砼连续梁主要工程数量见下表。表1 主要工程数量表序项 目说 明单位数 量1C50砼梁体m313032212-75钢绞线 fpk1860MPat58.54315-12夹片锚全梁套3084金属波纹管内劲90mmm437053-75钢绞线fpk1860MPat4.7764-75钢绞线fpk1860MPat6.767BM15-3锚具张拉端/固定端套112/1128BM15-3锚具张拉端/固定端套119/1199金属波纹管内劲60*19mmm1386.810金属波纹管内劲60*19mmm1473.91125预应力用螺纹钢筋PSB830t2.3712锚具25预应力用螺纹钢筋套36813铁皮套筒内35mmm561.814三通管内25mmm18015HRB335梁体t197.616Q235梁体t12.817桥面防水层m21308.218C40纤维混凝土保护层m378.519PVC泄水管150mm/100mm套56/820C40混凝土档碴墙m343.8621HRB335档碴墙t17.722C40混凝土竖墙m220.0523Q235竖墙t0.5224HRB335竖墙t1.6525C40混凝土盖板m321.2726Q235盖板t6.6627HRB335盖板t4.6728KTPZ5000-ZX/DX纵向/多向套2/229KTPZ17500-GD/HX固定/横向套1/130KTPZ17500-ZX/DX纵向/多向套1/12 、施工准备2.1复核图纸组织技术人员认真复核图纸，针对连续梁的特点，主要复核内容有：（1）各部分尺寸是否相符。（2）钢筋与钢绞线是否冲突，设计时一般只要求冲突时适当移动钢筋位置，审图时应考虑波纹管位置是否影响主筋，对主筋无法移动必须切断。或移动较大的情况应及时提出变更，以免影响施工。（3）张拉端预留工作面是否满足张拉要求。（4）钢绞线长度、伸长值、坐标等是否与设计吻合，计算逐点坐标、标高是否符合总体设计。（5）复核支座标高是否与墩柱设计相符。（6）砼、钢筋、钢绞线等工程数量是否准确。2.2 做好试验准备工作试验室前期应做好以下两方面工作。（1）根据图纸设计要求提前做好梁体所需耐久性砼配比设计，在满足强度要求的前提下，一方面根据砼截面尺寸及钢筋间距确定骨料最大粒径（20mm），另一方面要根据既有砼泵送设备及现场施工期间气候，确定砼坍落度。在设计过程中要结合当地原材情况，同时在外加剂的选用上要多比选，以确保成品砼质量。（2）对连续梁支架部分地基做承载力检测，并及时将检测数据提供给技术部门，为支架设计提供资料。2.3编制梁体方案组织技术人员进行支架检算，编制施工组织设计，提出工程所需材料计划，在进行施工组织设计交底后，由现场技术员开始测量放线，分部位交底（施工图、施工工艺、施工要求及标准，安全、质量保证措施）。2.4 机械材料准备物资部门根据施工组织设计，落实周转料及主体工程材料供应工作，机械部门落实施工机械配备。材料进场时物资部门除控制材料数量、质量外，要注意根据施工组织落实各种材料是否匹配（特别是钢管、钢板、各型工字钢、脚手架等），机械部门应确保进场机械满足施工要求，关键设备（如砼输送泵、砼运输车、拌和站）在性能良好同时应备足易损配件，施工现场配备发电机，以备砼浇注过程中停电时急需。安装侧模安装底模预拱度设置及模板调整绑扎底板及腹板钢筋预应力系统安装内模就位绑扎顶板钢筋浇筑砼及养生内模脱模张拉及压浆卸落滑模，拆卸底模现场清理支座安装门式框架安装内模制作地基处理支架搭设3、施工工艺流程图2 连续箱梁施工工艺流程图4、连续梁施工工艺4.1 现浇支架施工施工方案4.1.1施工设计说明仙女特大桥连续梁采用满堂支架联合门式框架进行施工。满堂支架及门式框架设计如下：（1）满堂支架满堂支架采用WDJ碗扣式多功能钢支架，支架布置主要分二个区域进行设计。第一区域：一般结构区翼板处支架立杆横向间距1.2m，纵向间距0.9m，横杆步距1.2m；腹板处支架立杆横向间距0.3m，纵向间距0.9m，横杆步距1.2m；底板处支架立杆横向间距0.6m，纵向间距0.9m，横杆步距1.2m。第二区域：中横梁区翼板处支架立杆横向间距1.2m，纵向间距0.6m，横杆步距1.2m；腹板处支架立杆横向间距0.3m，纵向间距0.6m，横杆步距1.2m；底板处支架立杆横向间距0.6m，纵向间距0.6m，横杆步距1.2m。满堂支架基础在原地面清表30cm压实后填筑50cm厚砂砾石并浇注20cm厚C20砼面层进行硬化处理。为增大体系稳定，支架外围四周设剪刀撑，内部沿桥梁纵横向每4排立杆搭设一排剪刀撑，剪刀撑与地面夹角45°60°。满堂支架布设详见支架设计图。（2）门式框架跨江汉大道采用单排钢管柱门式框架施工，共计四孔门式框架。中间两孔净宽4.5m，边孔净宽2m，净高为4.5m。门式框架基础为砼条形基础，砼采用C20砼，条形基础长14m，高0.5m，基础宽1.5m。钢管柱采用直径63cm壁厚8mm钢管作支墩，上铺I40c工字钢作承重梁。（3）内模设计 内模支架采用扣件式钢管支架搭设，纵横杆步距为1.2m×1.2m，横杆步距1.2m，支架底部铺设同等标号砼垫块，垫块规格为10cm×10cm，内模倒角处加设一排或二排斜撑。4.1.2门式框架施工图3（1）门式框架布置图门式框架立面布置图见图3、图4。图4 跨江汉大道满堂支架立面图（2）扩大基础施工扩大基础宽1.5m，长14m，高度0.5m，采用C30钢筋混凝土，每个基础混凝土方量为10.5m3，基础表面预埋尺寸为0.93m×0.93m的钢板，钢板厚16mm，便于与钢管支墩联结。预埋钢板均预埋在扩大基础中心。钢板预埋在扩大基础表面混凝土中时，采用8根直径20mm、埋深长50cm的钢筋与钢板焊接后埋入混凝土中。为方便钢管墩柱的安装，在钢板表面还需焊接4块4cm×5cm×16mm的定位钢板（可在预埋钢板预埋完成后再统一焊接定位钢板，便于控制线形和尺寸），预埋钢板尺寸及焊接辅助材料见下图：预埋钢板及墩柱平面布置图16mm厚三角形钢板10cm×10cm钢板底预埋钢筋20 L=50cm（固定钢管柱）（固定钢板）预埋钢板93cm×93cm=16mm钢管墩柱预埋钢板及墩柱立面布置图定位钢板图5 预埋钢板及定位钢筋施工图扩大基础施工直接在江汉大道上进行浇筑。扩大基础施工时没有大型设备，对公路影响不大，不会对行车造成影响。（3）钢管墩柱及盖梁的安装钢管支墩安装：在基础施工完成，混凝土的强度达到20Mpa以后，即可进行支架墩柱的吊装。钢管支墩的吊装每侧采用一台25t的吊车吊装。吊车立于扩大基础外侧,支腿用枕木垫实，尾部顺公路方向，吊车先在侧面将钢管竖直吊起，然后水平缓慢移到位。由于先期预埋钢板上焊有三角形定位钢板，钢管支墩直接放入定位钢板范围内，然后用4块10cm×20cm×10mm的直角三角形钢板将钢管支墩与基础焊接，并将钢管底部与预埋钢板间缝隙焊牢。钢管墩柱吊装过程中，及时将相邻的墩柱之间横向用216槽钢连接，上下层间距为3m，层间亦用剪刀撑联结焊牢。盖梁的安装：钢管支墩顶部内外侧均用两排I40c工字钢作盖梁，在盖梁安装前，先在工字钢顶部焊接一块93cm*93cm厚16mm的钢板作为底板。钢板与钢管柱、工字钢与钢板间均用焊接。为防止工字钢在吊装的过程中左右摆动，从而影响公路行车，在工字钢吊装前，将工字钢二端栓上缆风绳。（4）承重梁吊装承重梁每根长度为9m重量为720.9kg，施工采用25吨吊车进行安装，安装选择在夜晚行车较少的时候进行，同时派安全防护人员进行防护，当有车需要通行时停止施工。承重梁架设后，及时将其与盖梁工字钢焊接，焊接部位在外侧底部。4.1.3满堂支架施工根据满堂支架设计图，进行测量放样布设每一根立杆的点位，施工时要严格控制立杆的倾斜度，横杆的步距，立杆接头碗扣一定要敲打紧。（1）基底处理由于本桥桥下及附近地基在施工过程中承受的荷载较大。承载力不能满足施工要求的地基必须对其进行加固处理，处理方式概述如下：在搭设支架前对地基进行如下处理：首先测量放样，测量需要挖填处理的地基范围（宽15.4m），并测量现有地面高程，把施分部域需搭支架的范围内软土在现有地面高程往下挖除至设计高程，填筑50cm厚砂砾石或AB组填料，并分层碾压密实，分层厚度控制在30cm，压实度不低于90%。处理后的采用重型动力触探仪测试地基承载力,承载力不得小于200 KPa 。经检验合格后，再在上面浇筑20cm厚的C20号混凝土基础。对箱梁支架基础进行精确放样，确定其平面位置，并按钢管支架的间距尺寸放出每根立杆的位置，作为搭设钢管支架的依据。基础每边比支架搭设范围宽1m，控制压实度不小于90%，平整度不大于10mm，并设置1%的单向横坡。对承台基坑回填范围内要用压路机净碾多遍，达到90%压实度要求，避免不均匀沉降。为防止流水软化支架地基，浇筑20cm厚C20砼作为封闭层，设置1%单向横坡，每58m设横向涨缩缝，在桥中心设纵向涨缩缝。地基处理结束后，在支架搭设范围地基基础四周80160cm范围内设顺桥向排水沟（水沟横断面为60×80cm）并挖集水井，集水井设置在线路右侧顺桥向排水沟的大里程桩号处，排水沟根据集水井的位置设置排水纵坡，雨水汇集于集水井后，用水泵排至施工便道排水边沟内，确保地基基础不受雨水浸泡。（2）支架施工方案支架采用WDJ碗扣式多功能钢支架，支架钢管采用48×3.5型，为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，每跨纵向每隔4m分别在桥墩处、1/8跨、1/4跨、3/8跨、跨中设置钢管剪刀撑，每跨横向设立5道剪刀撑。支架立杆底部可直接立于混凝土基础上，顶部加顶承托可进行标高调整。顶托上面横桥向分布15cm×15cm方木，间距与钢管支架纵向间距相同，布置为90cm，宽度为6.0；其上纵桥向分布6cm×12cm方木，间距30cm，再铺梁底模，宽度为6.0m。（3）支架搭设要求立杆要求每根竖直，立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，各根钢管的纵横向间距应严格按设计要求布置，确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。满堂支架搭设完毕后，测量放样，确定每根顶托的高度（每根顶托的高度按其位置处梁底高减构造模板厚度和方木的厚度计算，取28.5cm），保证整个支架的高度一致并满足设计要求。为了施工方便和安全，在中墩的外侧搭设人行工作梯，工作梯安装1.2m高的护栏，并用防护网全封闭。（4）施工预拱度的确定与设置在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和挠度，为保证上部构造在卸架后能达到设计要求的外形，在支架、模板施工时设置合适的预拱度，并在支架预压时消除非弹性变形，测出支架的弹性变形。1）满堂钢管支架在确定预拱度时，主要考虑了以下因素：、由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度1；根据设计，由于1值小于跨径的1/1600，该梁施工时不考虑该部分反拱。、支架承受施工荷载引起的弹性变形2以底板为例，单位面积荷载为83.04KN，单根立杆承受面积为0.6m×0.9m,则单根立杆受力为：N=83.04×0.9×0.6=44.8KN。立杆截面积为A=489mm2。则单根立杆压应力=44.8×103/489=91.6MPa支架高度按7.5m计,立杆弹性模量E=2.1×105Mpa，则2=3.3mm； 、支架在承荷后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形3支架顶部与方木接缝处，其压缩值为2mm；方木之间接缝二处，其压缩值为2×2.5=5mm；该项合计2+5=7mm、支架基础在受载后的非弹性沉陷4由于清表后换填砂砾石厚度0.5m ,再浇筑20cm厚C20砼，基底沉降取1.5cm；以上合计=3.3+7+15=25.3mm，取26mm。纵向预拱度的设置，最大值为梁跨的中间，桥台支座处、桥墩与箱梁固结处为测定的支架弹性形变值，按二次抛物线 y = 计算确定，跨径取32m。1/2跨预拱度布置如下表：表2 连续梁预拱度设置跨墩顶距离(m)0246810121416预拱度(mm)0611.215.619.322.124.225.526另外，为确保箱梁施工质量，在浇筑前对全桥采用砂袋120%梁体自重荷载预压以消除其不可恢复的变形，并观测其弹性变形值，根据该值对上述预拱度数值进行修正以确定更适当的预拱度。砂袋荷载布置与梁体结构荷载布置相同。4. 2支座安装连续梁支座布置位置及型号如下表：表3 连续梁支座布置位置及型号表桥墩号242526 27左侧支座型号HYQZ-5000DXHYQZ-17500DXHYQZ-17500GDHYQZ-5000DX右侧支座型号HYQZ-5000SXHYQZ-17500SXHYQZ-17500DXHYQZ-5000SX支座安装要注意以下几个方面的问题：1）球形支座安装前应拆箱作全面检查，看零部件有无丢失、损坏，橡胶与底板间有无空气，然后进行清洁，除去油污和灰尘。清洁和安装中不得将四氟板和不锈钢板刮伤、撞伤。对没有位移标记的支座，还应在其上下座板的四边划注中心十字线，以便安装时找正用。2）支承垫石尺寸、标高、砼强度符合设计要求，顶面要平整干净。3）支座安装标高必须符合设计要求，保证二个方向平面水平，支座四脚高差不得大于1mm，支座底面与支承垫石顶面间隙应采用自重压力注浆填实。4）支座安装中心线与箱梁中心线应重合平行，支座安装时，上下支座板顺桥向的中心线互相重合，其交角不得大于5°。5）支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，纵向预留错动量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未安装收缩徐变量及弹性压缩量计算确定，并在各施工阶段进行调整。4. 3模板安装 根据工程工期紧、任务重的特点，现浇箱梁的所有模板均为一次性投入，不作周转使用。箱梁外模板采用15厚122×244竹胶板，根据箱梁结构尺寸现场加工。支架顶设可调高度顶托，顶托横向铺15×15cm的方木，纵向铺6×12cm的方木，最后上铺胶合板用钉子固定，内模采用15mm厚竹胶板。模板施工应注意以下事项：、制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。、按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用。、模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用泡沫双面胶堵塞严密，以防漏浆。、模板涂刷脱模剂。、端模的设置必须保证支承板与孔道垂直，波纹管孔道位置准确，线形符合设计要求，并保证伸出模板的波纹管完好，模板孔与波纹管密贴，不会产生漏浆，并能与下节段波纹管联结。4.4预压（1）预压荷载为了检查支架的承载力，减少和清除支架的非弹性变形及地基的沉降量。在铺设完箱梁底模方木后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按箱梁自重荷载的1.2倍考虑。（2）预压方法：预压采用砂袋，用吊车吊装逐级加载，砂袋采用拌和站计量装袋，每袋1m3按1.56T计算。预压重量按计算荷载的50%100%分两次逐级加载。也就是砂袋分层布设，先铺设第一层，全部完成后再铺第二层。预压时每跨5个断面，每个断面设6个观测点。其中底模板上设置3个，支架底基础上设置3个。在跨太阳路工字钢支架上，观测点加倍设置，并在钢管支墩处各布置一个观测断面。（3）预压观测每天对观测点进行观测1次，若24小时的沉降量小于2mm，则可以确认为沉降稳定，并计算总沉降量。观测的方法采用水准仪测量，测加载前标高为1，加载后标高为2，卸载后标高为3，则1-3为不可恢复变形，3-2为弹性变形。根据观测结果绘制出沉降曲线。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中、1/4梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定支架预拱度设置的合理值。（4）卸载当观测到24小时的沉降量小于2mm后，不再观测开始卸载。卸载也采用吊车逐个将砂袋卸下。卸载完成后，观测支架的弹性变形。并绘出荷载-变形曲线，根据此曲线确定最后的预拱度。（5）支架调整在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的底模板平面位置进行放样。预压后通过调承托或木楔精确调整底模板标高，其标高设定时考虑设置预拱度。预拱度设置应考虑梁自重所产生预拱度，但根据设计，此值不予考虑。（6）铺设底模板支架预压完成后，通过木楔重新调整预拱度，然后在方木顶部铺设底模。铺设底板时在板缝间用泡沫双面胶填塞，并尽量将接缝置于方木上。在铺设底模前先放置好支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。4.5钢筋加工绑扎及预应力孔道安装（1）钢筋加工该连续梁钢筋、钢绞线工程数量较大，排列紧密，种类繁多。为了保证绑扎质量、进度，所有钢筋在钢筋棚内集中下料、加工，运至现场安装。待底模安装完预压后，对底板标高进行仔细调整（考虑支架弹性变形量及预留拱度），经检查合格后，对底模进行清扫，绑扎梁底部、横隔板及腹板钢筋，钢筋绑扎要与波纹管、钢绞线安装相结合，浇筑底板和腹板砼后，绑扎顶板及翼板钢筋。钢筋加工及安装均按施工规范和招标文件要求施工。钢筋调直采用长线冷拉调直或调直机调直；预应力钢绞线切割采用砂轮锯，钢筋切割采用切断机；非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊；钢筋弯制成型采用弯曲机，并用样板控制弯制尺寸。1）、钢筋调直、钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均需清除干净。、冷拉调直时，级钢筋的冷拉延伸率不大于2%，级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。、调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象及时处理。2）、钢绞线制束预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照铁路桥涵施工规范中的有关规定办理。、领取钢绞线需按试验报告单逐盘对号领料。预应力钢绞线为抗拉强度1860MPa、公称直径15.20mm的高强度钢绞线，符合GB/T5224-2003标准的要求。、钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。、放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。、钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧切割。钢绞线下料时切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎。、同一编号的钢绞线束可集中下料。为节约用料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm。、钢绞线束外面用1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转。、根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。、钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染。存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。、不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。3）、非预应力螺纹钢筋焊接、非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊。、钢筋闪光对焊前，根据施工条件确定焊接工艺参数，并进行试焊，经接头外观及力学性能检验合格后方成批焊接。焊接由熟练技工操作。每个焊工在每班前均按实际条件先试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。、钢筋焊接前对焊机夹口部位的钢筋段用钢丝刷除锈。、闪光对焊时，环境温度不得低于0。钢筋提前运入室内，焊毕的钢筋待完全冷却后方可运往室外。、焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时可按闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施，及时消除。4）、钢筋切割、钢筋切割过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，予以剔除。、定尺挡板的位置固定后需复核，不带弯钩的长钢筋长度误差为±15mm。、带弯钩及弯折的钢筋需考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度（也可试弯实测决定）。5）、钢筋弯制成形钢筋弯制成型过程中，发现钢材或熔接点开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象，及时反映，找出原因适当处理。（2）钢绞线安装波纹管安装前，先根据确定的定位筋位置及设计孔道参数，计算出各孔道的定位筋处坐标，所选用的预应力筋定位网为8Q235，对于纵向及横向预应力筋束定位筋按每50cm设置一道；对于竖向预应力筋每根于上、中、下各设定位网一层；所有定位钢筋就位后都应与相临的钢筋骨架焊接牢固，以确保预应力钢束管道的准确定位，防止管道在砼施工过程中压扁、偏移、弯曲。波纹管接长时，先将端头的折角、毛刺等处理掉，再用较其大一号的波纹管充当套管，其套接长度按80cm计，并用胶带包裹，保证不渗水、不漏浆。（3）预埋件及预留孔预埋件的设置：支座、避车台、道碴槽、人行道护栏，电缆槽及接触网支柱基础等预埋件均预埋到位，并同周围钢筋固定牢。锚具安装时，必须严格根据图纸设计及施工规范要求定位固定于骨架上，并且保证角度符合设计要求，端面对正。通风孔的设置：在两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，其孔壁均应增设10螺旋筋。通风孔距梁底1.5m左右，间距2m，通风孔与预应力管道距离大于1倍管道直径。若相碰可适当移动通风孔位置。梁底泄水孔的设置：为保证箱梁内排水，在箱梁底板最低处设置直径100mm的泄水孔，具体布设位置参照设计图纸进行。检查孔的设置：为保证维修养护，在梁端底板设置0.25*1.5m的槽口，同时沿箱梁纵向的5道横隔板上的检查孔也应按要求布设，以便箱梁砼浇注完后，人员及设备顺利进入内腔对梁体进行预应力张拉施工。（4）施工过程中应注意：1)、钢筋加工尺寸必须在施工过程中予以监督检查，特别是箱梁变截面部位钢筋网片尺寸，如果误差过大会造成无法就位或保护层过大。2)、钢筋绑扎过程中，保护层控制很困难，控制不好会造成漏筋现象，主要原因是钢筋骨架重，加工过程中往来人员多，因此在绑扎时钢筋交叉点应绑扎50%，同时横梁下部及内侧模板处因钢筋多而且直径大，因此需选用预制砼垫块，而塑料垫块强度无法满足这些部位需要。在除横梁外其它外露部位可选用塑料垫块，既能满足受力要求，又能保证砼表面光洁。板顶钢筋保护层不能小于设计，否则会造成开裂且表面不易抹平。3)、绑扎过程中，应防止施工垃圾对模板的污染，绑扎用铅丝、焊渣、废钢筋头等施工过程中应及时清除，钢筋绑扎完后这些杂物不易清除且不易发现，会造成表面有锈蚀。4)、在接近钢绞线部位焊接时，应对钢绞线采取防护措施，以免焊渣掉到钢绞线上影响钢绞线质量，造成张拉时断丝。5)、钢筋绑扎完后，应尽量减少人员、机具在钢筋上行走、搬运，避免钢筋变形。4.6 砼浇筑及养护砼由仙女拌和站集中拌合，搅拌运输车运输，砼输送泵泵送入模，浇筑连续进行。浇筑方向从两端向跨中，在中跨3/4处合拢。混凝土灌筑采用纵向分段(3m)、水平分层连续灌筑，灌筑厚度不得大于30cm。布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先灌筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再灌筑腹板，最后方灌筑顶板。(1)、底板混凝土灌筑时，两台输送泵分别从梁的一端两腹板沿腹板方向，边移动边灌筑混凝土。当混凝土灌筑到高于底板混凝土时，改用从内模顶的灌筑混凝土孔灌筑底板混凝土，振捣采用插入式振动棒和附着式振动器振捣。(2）、梁端两腹板混凝土灌筑时，采用同步对称灌筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。(3）、当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。桥面混凝土也分别从两端开始，分段灌筑。(4)、灌筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和打牢。发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。(5)、混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的振动器。(6)、梁体混凝土灌筑采用侧振并辅以插入式高频振动棒振捣成型，梁体腹板、底板采用侧振和插入式振动，桥面混凝土用插入式振动，辅以平板振动器振动。混凝土振动时间，以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，但也不应少于半分钟，根据实际施工经验，及时调整振动时间，以获得最佳振动效果。(7)、操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm为宜。灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到混凝土外观质量要求，在侧模上安装有高频振动器，当混凝土振捣密实后才开启，以保证脱模后梁体表面光滑平整。(8)、桥面板混凝土灌筑到设计标高后用提浆整平机抹平，保证排水坡度和平整度。收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。(9)、选择模板温度在535的时段灌筑预制梁混凝土。在炎热气候下灌筑混凝土时，需避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不得超过35。尽可能安排傍晚灌筑而避开炎热的白天。在高温时段浇注应注意遮荫、模板降温等措施。在相对湿度较小、风速较大的环境下，需采取喷雾、挡风等措施或在此时避免灌筑有较大面积混凝土暴露的桥面板。(10)、梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15。(11)、洒水次数以保持混凝土表面湿润状态为度，一般情况下，白天以12h一次，晚上4h一次。(12)、洒水养护的时间：当环境相对湿度小于60时，自然养护不少于28d；当环境相对湿度大于60时，自然养护不少于14d。(13)、在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。(14)、当环境气温低于+5时，梁体表面应喷涂养护剂，采取保温保湿措施，禁止对混凝土洒水。4.7预应力施工由于本梁采用三向预应力体系，钢筋、管道密集，如管道与普通钢筋发生冲突时允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后螺纹钢筋，横向预应力筋，保持纵向预应力管道不动。纲索管道位置用定位钢筋固定，定位网基本间距为0.5m，并保证管道位置正确。（1）千斤顶的选用：根据设计图纸及铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）的有关规定，千斤顶额定张拉力为控制张拉力的1.52.0倍，该箱梁最大张拉力为2209.2初张选用100t穿心式千斤顶，终张选用350t穿心式千斤顶。（2）油压表的选用1）、精度：主表为0.4级，副表不低于1.0级（主副表基本允许误差±1.0%）。2）、最大表盘读数：60MPa，读数应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm。3）、防震型。4）、千斤顶与油压表的校正、张拉设备在使用前须进行校正并满足精度要求。千斤顶校正系数不得大于1.05，标定的有效期为1个月，且不得超过200束张拉作业，若出现故障维修后也须校正。、压力环校正方法：将千斤顶及压力环安装在固定的框架中，用已校正过的压力表和在有效期内的压力环配套来校正千斤顶。千斤顶先在110%最大压力作用下，持荷5min，压力降低不得超过3%。校正时按油压表每5MPa一级，测出相应的压力环的千分表读数，并换算成相应的压力值 、校正千斤顶用的压力环必须在有效期限内，压力环的校验有效期为一年。、油压表的有效期不得超过一周。油压表在下列情况下必须重新校正：a、千斤顶严重漏油；b、油压表和千斤顶使用期限达到校验的有效期；c、油压表指针不能回零；d、油压表使用时超过允许误差或发生故障。(3)预施应力前需做好如下准备工作1)、需测试的各项瞬时损失有：管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等。2)、检查梁体混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期是否达到设计要求，否则不允许预加应力。3)、千斤顶和油压表均在