毕业设计——止动件冲压模具设计.doc

- 1 -江阴职业技术学院毕业设计说明书毕业设计说明书课课 题：题： 止动件冲压模具设计止动件冲压模具设计 子课题子课题: : 同课题学生姓名同课题学生姓名: : 专专 业业 模模 具具 设设 计计 与与 制制 造造 学学 生生 姓姓 名名 班班 组组 学学 号号 指指 导导 教教 师师 目录- 2 -目 录摘要摘要2前言前言3 第一章：引言第一章：引言 5 1.1 模具行业的状5 1.3 冲压工艺的种类51.2 冲压工艺介绍51.4 冲压行业阻力和障碍与突破6第二章止动件的设计第二章止动件的设计 132.1 设计题目设计一止动件 132.2 冲压件工艺分析 132.3 方案及模具结构类型 142.4 排样设计 14 2.5 压力与压力中心计算 15 2.6 压力中心 16 2.7 作零件刃口尺寸计算 17 2.8 冲床选用.182.9 其它模具零件结构尺寸 192.10 冲孔刃口尺寸计算 192.11 模具的零件设计与计算 20第三章工艺制作第三章工艺制作 23 3.13.1 冲压工艺规程 233.2 模具制造及参考图25设计总结设计总结 35参考文献参考文献 36- 3 -冲压模具设计说明书冲压模具设计说明书（止动件设计）前 言毕业设计是大学三年的综合性实践环节，目的是通过课题的设计研究，培养综合运用各门课程知识的能力，培养独立分析问题和解决问题的能力。但是，高职学生的毕业设计不能完全等同于本科生，应密切与生产实际相结合，应与培养职业能力相结合，应体现职高的特点。在指导教师周密安排和精心指导下，这次毕业设计从确定设计课题、拟定设计方案、设计过程到毕业答辩都按照毕业设计工作计划进行。第一，充分调研，确定应用型毕业设计课题。 选好毕业设计题目是实现毕业设计目标、保证毕业设计质量的前提，我们的毕业设 计的课题取自企业生产实际。这个课题能较全面地应用学生所学专业知识或者将来工作 所需的专业技术，达到综合运用的目的，既能够解决企业急需解决的生产技术问题，又 能够培养学生的职业岗位能力，难度不是很大，符合我们高职专科生的专业理论知识水 平和实际设计能力，工作量恰当，能够在规定时间内完成。但是该课题是真题真做，虽然难度不是很大，但要使设计图纸能真接用于生产，去造出零件，装配成机器，并能满足使用要求，也是不容易的。第二，反复论证，确定产品设计方案。明确课题的性质、意义、设计内容、设计要达到的技术经济指标和完成时间，并确定好正确合理的设计方案是完成设计任务的保证，指导教师、企业技术员让我们参与设计方案的讨论，使我们对课题设计方案心中有数。第三，虚心求教，仔细认真地进行毕业设计。我们高职学生基础理论知识不够扎实，设计能力较差，为了使我们很快地进入工作状态，指导教师耐心向我们介绍机械产品设计方法、一般步骤和设计过程中应注意的事项。单位领导给我们足够的空间到机加工生产车间，熟悉零件加工对设计的要求，使设计能用于生产。在设计中能主动请教指导老师，培养综合运用机械制图、工程材料与热处理、公差配合、计算机绘图、机械制造工艺等专业知识的能力，培养查阅技术资料和其它专业文献的能力。培养严谨的工作态度和踏实的工作作风。明确必须有高度责任心、严肃认真的工作习惯，才能做好设计工作，减少工作失误，避免给企业生产造成损失。充分发挥主观能动性，积极思考，大胆创新。第四，完善设计，准备毕业设计答辩完整的设计包括设计图纸和设计说明书等技术文件。根据设计任务书要求，全面检查设计技术资料，按照指导教师的批改，认真修改图纸错误，认真修改设计说明书.应该说，在指导教师的认真指导下，我基本完成了这套冲裁模的设计工作，通过这次设计，学到了很多知识和技术。前言- 4 -由于技术保密原因，有些图纸和技术数据没有提供敬请谅解。由于本人设计水平有限，必然在设计中仍有很多缺点和错误，敬请老师们批评指正。江阴职业技术学院职院 04 模具设计与制造(1)班：郑晓艳2007 年 5 月 10 日- 5 -第 1 章引言1.1 模具行业的发展现状及市场前景现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量 维持在600亿至650亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。近几年， 我国模具产业总产值保持13%的年增长率（据不完全统计，2004年国内模具进口总值达到 600多亿，同时，有近200个亿的出口），到2005年模具产值预计为600亿元，模具及模具 标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右。单就汽车产业而 言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模 具需要更换。2003年我国汽车产销量均突破400万辆，预计2004年产销量各突破500万辆， 轿车产量将达到260万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往 往占到模具市场总量的20%之多。目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多 万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占 三分之二，作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%， 塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。1.2 冲压工艺介绍冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形 或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑 性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有 6070%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、 底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲 压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲 压件。冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于 制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件 精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔、凸台等。冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状 态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完 成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率 高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。1.3 冲压工艺的种类冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁， 其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工 序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实 际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋 压、矫正是几种主要的冲压工艺。 冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、 均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；第 2 章 冲模有关术语- 6 -均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。 第 一章 引言- 8 -在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试 验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲 压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的 生产准备时间。模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级 进模(供大量生产)，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时 间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先 进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。 冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械 压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置， 并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、 排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常 重要的问题。 1.4 冲压行业阻力和障碍与突破 阻力一：机械化、自动化程度低美国 680 条冲压线中有 70%为多工位压力机，日本国内 250 条生产线有 32%为多工位 压力机，而这种代表当今国际水平的大型多工位压力机在我国的应用却为数不多；中小 企业设备普遍较落后，耗能耗材高，环境污染严重；封头成形设备简陋，手工操作比重 大；精冲机价格昂贵，是普通压力机的 510 倍，多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我 国的推广应用；液压成形，尤其是内高压成形，设备投资大，国内难以起步。突破点：加速技术改造要改变当前大部分还是手工上下料的落后局面，结合具体情况，采取新工艺，提高 机械化、自动化程度。汽车车身覆盖件冲压应向单机连线自动化、机器人冲压生产线， 特别是大型多工位压力机方向发展。争取加大投资力度，加速冲压生产线的技术改造， 使尽早达到当今国际水平。而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备自动化、 柔性化有了技术基础。应加速发展数字化柔性成形技术、液压成形技术、高精度复合化 成形技术以及适应新一代轻量化车身结构的型材弯曲成形技术及相关设备。同时改造国 内旧设备，使其发挥新的生产能力。阻力二：生产集中度低许多汽车集团大而全，形成封闭内部配套，导致各企业的冲压件种类多，生产集中 度低，规模小，易造成低水平的重复建设，难以满足专业化分工生产，市场竞争力弱； 摩托车冲压行业面临激烈的市场竞争，处于“优而不胜，劣而不汰”的状态；封头制造 企业小而散，集中度仅 39.2%。突破点：走专业化道路迅速改变目前“大而全”、“散乱差”的格局，尽快从汽车集团中把冲压零部件分 离出来，按冲压件的大、中、小分门别类，成立几个大型的冲压零部件制造供应中心及 几十个小而专的零部件工厂。通过专业化道路，才能把冲压零部件做大做强，成为国际 上有竞争实力的冲压零部件供应商。- 9 -阻力三：冲压板材自给率不足，品种规格不配套目前，我国汽车薄板只能满足 60%左右，而高档轿车用钢板，如高强度板、合金化镀 锌板、超宽板(1650mm 以上)等都依赖进口。突破点：所用的材料应与行业协调发展汽车用钢板的品种应更趋向合理，朝着高强、高耐蚀和各种规格的薄钢板方向发展， 并改善冲压性能。铝、镁合金已成为汽车轻量化的理性材料，扩大应用已势在必行。阻力四：科技成果转化慢先进工艺推广慢在我国，许多冲压新技术起步并不晚，有些还达到了国际先进水平，但常常很难形 成生产力。先进冲压工艺应用不多，有的仅处于试用阶段，吸收、转化、推广速度慢。 技术开发费用投入少，导致企业对先进技术的掌握应用慢，开发创新能力不足，中小企 业在这方面的差距更甚。目前，国内企业大部分仍采用传统冲压技术，对下一代轻量化 汽车结构和用材所需的成形技术缺少研究与技术储备。突破点：走产、学、研联合之路我国与欧、美、日等相比，存在的最大的差距就是还没有一个产、学研联合体，科 研难以做大，成果不能尽快转化为生产力。所以应围绕大型开发和产业化项目，以高校 和科研单位为技术支持，企业为应用基地，形成产品、设备、材料、技术的企业联合实 体，形成既能开发创新，又能迅速产业化的良性循环。阻力五：大、精模具依赖进口当前，冲压模具的材料、设计、制作均满足不了国内汽车发展的需要，而且标准化 程度尚低，大约为 40%45%，而国际上一般在 70%左右。突破点：提升信息化、标准化水平 必须用信息化技术改造模具企业，发展重点在于大力推广 CAD/CAM/CAE 一体化技术， 特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术(CAE)。加速我国模具标准化进程，提高精 度和互换率。力争 2005 年模具标准件使用覆盖率达到 60%，2010 年达到 70%以上基本满 足市场需求。 阻力六：专业人才缺乏业内掌握先进设计分析技术和数字化技术的高素质人才远远不能满足冲压行业飞速 发展的需要，尤其是摩托车行业中具备冲压知识和技术和技能的专业人才更为缺乏且大 量外流。另外，众多合资公司由外方进行工程设计，掌握设计权、投资权，我方冲压技 术人员难以真正掌握冲压工艺的真谛。突破点：提高行业人员素质 这是一项迫在眉睫的任务，又是一项长期而系统的任务。振兴我国冲压行业需要大批 高水平的科技人才，大批熟悉国内外市场、具有现代管理知识和能力的企业家，大批掌 握先进技术、工艺的高级技能人才。要舍得花大力气，有计划、分层次地培养。第 二 章 止动件的设计- 10 -第二章止动件的设计 2.12.1 设计题目设计一止动件，零件图如下设计题目设计一止动件，零件图如下:、 图 1 所示冲裁件，材料为 A3,厚度为 2mm，大批量生产。试制定工件冲压工 艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程. 零件名称:止动件 生产批量:大批 材料:A3 t=2mm2.22.2 冲压件工艺分析冲压件工艺分析，材料:该冲裁件的材料 A3 钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能.零件结构:该冲裁件结构简单，并在转角有四处 R2 圆角，比较适合冲裁.尺寸精度:零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按工 T14 级确定工件尺寸的公差.孔边距 12 二的公差为-0.11,属 11 级精度.查公差表可得各尺寸公差为:零件外形: 65mm 24mm 30mm R30 mm R2mm074. 00 52. 00 52. 00 52. 00 25. 0零件内形: 10 mm 36. 00孔中心距 37mm31. 031. 0 结论:适合冲裁.- 11 -2.32.3 方案及模具结构类型方案及模具结构类型，该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案:先落料，再冲孔，采用单工序模生产.落料一冲孔复合冲压，采用复合模生产.中孔一落料连续冲压，采用级进模生产.方案模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效 率较低，难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单，为提高生产效率， 主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸 12mm 二有公差要0 11. 0 求，为了更好地保方案只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，且生产效率也高。 尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并 不困 难。 、方案也只需要一套模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度较复合模的低。欲保证冲压件的形位精度，通过以上三种方案的分析比较，对该见冲压生产 以采用放案为佳。方案模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效 率 较低，难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单，为提 高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸 12mm 二有公差要求，为0 11. 0 了 2.4.4 排样设计排样设计 查冲压模具设计与制造表 2. 5. 2,确定搭边值: 两工件间的搭边:a=2. 2m; 工件边缘搭边:a 1=2. 5m; 步距为:32. 2m 条料宽度 H=(D+2a1)- = (65+2X 2. 5) - =70 确定后排样图如图 2 所示.一个步距内的材料利用率 为.第 二 章 止动件的设计- 12 -裁单件材料的利用率按2式计算,即=1550÷（70×32.2）×100%=68.8% (3-3)%100bhnA式中 A冲裁面积(包括内形结构废料)； n 一个冲距内冲冲裁件数目； b条料宽度； h进距。 查板材标准，宜选 900mmX 1000mm 的钢板，每张钢板可剪裁为 14 张条料(70 looomm)，每张条料可冲 378 个工件，则 总为： 总=×100%LBnA1=×100%100090015503785 = 65.1% 2.5.5 压力与压力中心计算压力与压力中心计算 2.5.1 冲压力 落料力 F 总= F1=1.3Lt (3-4) =1.3× 215.96× 2×450 =252.67(KN) 式中： F落落料力（N） ； L工件外轮廓周长，L21mm； t材料厚度； 材料的搞剪强度（Mpa） ，查得2350Mpa。 落料力 其中按非退火 A3 钢板计算. 冲孔力 F 冲= F1=1.3Lt=1.3×27×3.1×10×2×X450 =74.48(KN)其中:d 为冲孔直径，2 7×3.14 为两个孔圆周长之和 2.5.2 卸料力 F卸K卸F落 (3-5) 式中： K卸卸料力因数，其值由2表 2-15 查得 K卸0.05。 则卸料力： F卸=6×0. 055 ×37.24 =12.30(KN)2.5.3 推件力推件力计算按2式 2-11： F推=nK推F冲 (3-7)式中： K推推件力因数，其值由2表 2-15 查得推0.05； n卡在凹内的工件数， n=4。- 13 -推件力则为： F推6×0.055×37.24 =12. 30 (KN) 其中 n=6 是因有两个孔.2.5.4 模具总冲压力为：F总 F落F卸F压 252.67+74.48+12.63+12.30 2.62.6 压力中心压力中心 模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工 作，应使冲模的压力中心与压力机滑快的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产 生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，减低模具和压 力机的使用寿命。冲模的压力中心，的按下述原则确定： （1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。 （2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 （3）形状复杂的零件，多孔冲模，级进模的压力中心可用解析法求出冲模压力中心。 2.6.1 如图 3 所表示由于工件 x 方向对称， 由于工件 x 方向对称，故压力中心 X0=32. 5mmyc=321992211 L LLYL YLYL 31.4 +31.4+ 14.5+38.61+ 14.5+ 24 +60 +2431.4x12+31.4x12+14.5x24+738.61x27.9+14.5x24+24x12+60x0+24x12 238.413105.52第 二 章 止动件的设计- 14 -计算时，忽略边缘 4-R2 圆角. 2.7.7 作零件刃口尺寸计算作零件刃口尺寸计算，落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制;冲孔部 分明中孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。既以落料凹模、冲孔凸模为基 准，凸凹模按间隙值配制。 2.7.1 刃口尺寸计算.对于孔 10 的凸凹模的制造公差由2表 2-12 查得凹=0.025mm, 凸=0.020mm 由于凹凸ZmaxZmin，故采用凸模与凹模配合加工方法。 因数由2表 2-13 查得，X0.5D= (d+x)=（10+0.5*0.4）=10.2mm 5 . 2凸0凸S002. 0009. 0R=1/2d=5.1mm 25. 1凸5 . 2凸009. 0d=(10+0.4×0.5+0.132)=10.3 mm 5 . 2凸凹02. 0009. 00R=1/2d=5.15mm 25. 1凸凹5 . 2凸凹02. 00冲孔：d=（10.2+0.132） =10.332mm 1A02. 0002. 00落料：D=（125-0.2）=29.87mm A02. 0002. 002.7.2 落料凹模板尺寸: 凹模厚度: H=Kb(15mm) H=O. 28 ×X 65=18.2 mm 凹棋边壁厚 c(1.5-2)H= (1. 5-2)× 18.2=(27.3-36.4)mm 实取 c=30mm 凹棋板边长: L=b+2c =65+2 X 30- 15 -=125mm 查标准 JB/T 一 6743.1-94:凹模板宽 B=125mm 故确定凹棋板外形为:125×125×18(mm)凹棋板作成薄型形式并加空心垫板后实取 为:125×125×14(mm) 2.7.3 凸凹模尺寸: 凸凹模长度:L=hl+h2+h3 =16+10+24 =50 (mm) 其中:h1 凸凹模固定板滚度 h2:一弹性卸料板厚度 h-增加长度(包括凸模进入凹棋深度，弹性元件安装高度等) 凸凹模内外刃口间壁厚校核:根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁 厚为 7mm,据强度要求查冲压模具设计与制造表 2.9.6 知，该壁 厚为 4.9 mm 即可，故该凸凹模侧壁强度足够. 3.7.4 冲孔凸模尺寸: 凸模长度:L 凸=h1+h2+h3=14+12+14=40mm 其中:hl-凸模固定板厚 h2 一空心垫板厚 h3-凹模板厚 凸模强度校核:该凸模不属于细长杆，强度足够. 2.82.8 冲床选用冲床选用 2.8.1 冲压设备的选择依据： 1 所选压力机的公称压力必须大于总冲压力，即 F 压F 总 2 压力机的行程大小应适当。由于压力机的行程影响到模具的张开高度，因此对于冲 裁，弯曲等模具，其行程不于过大，以免发生凸模与导板分离或滚珠导向装置脱 开的不良后果。对于拉深模，压力机的行程至少应大于成品零件高度的两倍以上， 以保证毛坯的放进和成行零件的取出。 3 所选压力机的最大高度应与冲模的闭合高度相适应。即满足：冲模的闭合高度介于 压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间的要求。4 压力机工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并还要留有安装固定的 余地。但在过大的工作台面上安装过小尺寸的冲模时，对工作台的受里条件也是 不利的。2.8.2 压力机的选折根据总冲压力 F 总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,用 J23-63 开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。其主要工艺参数如下：第 二 章 止动件的设计- 16 -公称压力： 630KN 滑块行程： 130mm 行程次数： 50 次分 根据总冲压力 F 总=352KN,模具闭合高度,冲床工作 台面尺寸等,并结合现有设备,选用 J23-63 开式双分 最大闭合高度： 360mm 连杆调节长度： 80mm 工作台尺寸（前后×左右）： 480mm × 710mm2.92.9其它模具零件结构尺寸其它模具零件结构尺寸 根据倒装复合模形式特点: 凹模板尺寸并查标准 JB/T-6743.1-94，确定其它模具模 板尺寸列于 表 2 序号名称长×宽×厚（mm）材料数量 1上垫板125×125×6T8A1 2凸模固定板125×125×1445 钢1 3空心垫板125×125×1245 钢1 4卸料板125×125×1045 钢1 5凸凹模固定板125×125×1645 钢1 6下垫板125×125×6T8A12.102.10 冲孔刃口尺寸计算冲孔刃口尺寸计算对于孔 30 的凸凹模的制造公差由2表 2-12 查得凹=0.025mm, 凸=0.020mm 由于凹凸ZmaxZmin，故采用凸模与凹模配合加工方法。 因数由2表 2-13 查得，X0.5则 d凸(d+X)(10+0.5*0.52) mm (3-0凸S0025. 011)10.18 mm0025. 0D凹按凸模尺寸配制，其双面间隙为 0.04 0.06mm. 其工作部分结构尺寸如图 3-8凹D 按凸模尺寸配制凸D按 凹 模 配 制图 3-7 落料力刃口尺寸 图 3-8 冲孔刃口尺寸寸- 17 -2.112.11 模具的零件设计与计算模具的零件设计与计算2.11 1 凸模的外形尺寸计算冲裁时所受的应力，有平均应力 和刃口的接触应力 k 两种 因为孔径 d=30mm，材料厚度 t=0.5mm dt, 凸模强度按1式 14-1k (3-15)dt5 . 012式中：t冲件材料的厚度（mm） ，t=0.5mm； d凸模或冲孔直径（mm） ，d=30mm； 冲件材料抗剪强度（Mpa） ，310Mpa； k凸模刃口的接触应力(Mpa)； k凸模刃口的许用接触应力 Mpa。k =625Mpa1800Mpa305 . 05 . 013102凸模在中心轴向心压力的作用下，保持稳定（不产生弯曲）的最大长度与导向方式 有关。 卸料板导向凸模 最大允许长度 Lmax按1 14-4 式计算：Lmax= (3-16)tEd381式中： Lmax凸模最大允许长度（mm） ； E凸模材料弹性模量，对于钢材可取 E21000Mpa； 其余符号见前式：Lmax =2373.9mm3105 . 2210003014. 3813因为弹性卸料板，其具体长度如图 3-103-10 凸模第 二 章 止动件的设计- 18 -2.11.2 凹模尺寸结构凹模的外形尺寸常用下列经验公式确定 凹模的厚度确定见1式 2-25 HKb (3-17) 凹模壁厚（指凹模刃口与外缘的距离）的确定式1 (1) 冲30 小凹模 C(1.52)H (3-18)(2) 冲147 大凹模 C(23)H 式中：b凹模孔的最大宽度（mm） ； K因数,按1表 2-51 K30=0.3，K147=0.15 ； H凹模厚度；C凹模壁厚； 则 (1)30 凹模厚度：H0.3×30=9mm 壁厚：C=1.5×9=13.5mm (2)14 凹模厚度： H0.15×147=9mm壁厚： C=2×22.05=44.1mm (3)凸凹模最小壁厚： m=1.5t=1.5×0.5 =0.75mm凹模的结构形式1 冲裁凹模的刃壁形式： (1) 30 凹模见图 3-11，定结构 形式见图 3-12 参考1表 14-8 h=35mm a=5303-11 (2)冲裁147 凹模见图 3-13 参考1表 14-83.7 卸料设计与计算3. 7.1 卸图 3-11 30 凹模的刃壁形式图 3-13 147 凹模的刃壁形式图 3-12 凹模的固定结构形式- 19 -料板结构形式卸料板结构形式采用1B1表 14-9 序号 5 图：无导向弹压卸料板,见图 3-14 适用范围：广泛应用于薄材料和零件要求平整的落料冲孔复合模，卸料效果好， 操作方便。2.11.3 卸料螺钉卸料螺钉结构形式 采用标准卸料螺钉结构， 凸模刃磨后须在卸料螺钉头下加垫圈调节。2.14.4 卸料螺钉尺寸关系为保持装配后卸料板的平行度， 同一付模具中各卸料螺钉的长度 L 及孔深见如下图 3-15，据1 图 1444,各尺寸关系如下 H=(卸料板行程)+(模具刃磨量)+h1+(510mm) (3-19) 模具刃磨量5mm，h1=6 则 H21+5+6+840mm d1d+(0.30.5)mm160.4 16.4mm e0.51.0mm 取 e1.0mm图 3-14 卸料板图 3-15 卸料螺钉尺寸关系 1卸料螺钉 2凸模第 二 章 止动件的设计- 20 -第三章 工艺制作- 22 -第三章工艺制作 3.13.1 冲压工艺规程冲压工艺规程车间产品型别版次 工艺规程零件名称： 止动件 零件号： （连封面共 5 页）（另附对照圾 页）工艺室主任 车间主任 主管工艺员 总工艺师 年 月 日 批准材料毛料种类零件名称零件号第 2 页 车间工作程 序型别 A3板料止动件第 5 页工序 号工序名称工作 地页次设备名 称设备类 别工作 等级工时 定额附 注1切料剪床2冲裁开式双 柱可倾 冲床J23-633去毛刺4检验游标卡 尺等更改 单号编 号签 字日期更改 单号编 号签 字日 期工艺 员车间 主任第三章 工艺制作- 24 -型别零件名称零件号工序号第 5 页车间检验图表止动件4第 5 页材料硬度A3项目号检验内容检验工具1各主要尺寸游标卡尺更改 单号编 号签 字日期更改 单号编 号签 字日 期工艺 员车间 主任- 25 -3.23.2 模具制造模具制造3.2.1 主要模具零件加工工艺过程落料凹模加工工艺过程 材料：Gr12 硬度：6064HRC序号工序号工序内容1备料锻件（退火状态）：130×130×162粗铣铣六面到尺寸 125.3×125.3×15，注意两大平面与相邻邻侧面 用标准角尺测量达基本垂直3平面磨磨光两大平面厚度达 14.6，并磨两相邻侧面达四面垂直。垂 直度 0.02/1004钳划线 划出各孔径中心线并划出凹模洞口轮廓尺寸 钻孔 钻螺纹底孔，销钉底孔，凹模洞口穿线孔 铰孔 铰销钉孔到要求 攻丝 攻螺纹丝到要求5热处理淬火 使硬度达 6064HRC6平面磨磨光两大平面，使厚度达 14.37线切割割凹模洞口，并留 0.010.02研余量8钳研磨洞口内壁侧面达 0.8um 配推件块到要求9钳用垫片层保证凸凹模与凹模间隙均匀后，凹模与上模座配作销 钉孔10平磨磨凹模板上平面厚度达要求11钳总装配第三章 工艺制作- 26 -冲孔凸模加工工艺过程 材料：T1OA 硬度：5660HRC序号工序名称工序内容1备料锻件（退火状态）：15×552热处理退火，硬度达 180220HB3车 一端面，打顶尖孔。车外圆至 12；掉头车另一端面，长度至 尺寸 50；打孔尖孔。 双顶尖顶，车外圆尺寸 11.40.04，10.60.04至要求，车尺寸 5至要求025. 04检验检验5热处理淬火，硬度至 5660H RC。6磨削磨削外圆尺寸 11，10.18至要求025. 00044. 07线切削切除工作端面顶尖孔，长度尺寸至 40要求108磨削磨削端面至 Ra0.8um9检验10钳工装配（钳修并装配，保证）- 27 -凹凸模加工工艺过程 材料：GR12 硬度：6064HRC序号工序名称工序内容1备料锻件（退火状态）：75×40×552粗铣铣六面见光3平磨磨高度两平面到尺寸 514钳 划线 在长度方一侧线切割夹位 6后，分中划凸模轮廓线并划 两凹模洞口中线 钻孔 按凹模洞口中心钻线切割穿丝孔 锪扩凹模落料沉孔到要求，钻螺纹底孔并攻丝到要求5热处理淬火 硬度达 6064HRC6平磨磨高度到 50.47线切割割凸模及两凹模，并单边留 0.010.02 研磨余量8钳 研配 研凸凹模并配入凸模固定板 研 各侧壁到 0.8um9平磨磨高度到要求10钳总装配第三章 工艺制作- 28 -凸模固定板加工工艺过程 材料：45#硬度：2428HRC序号工序名称工序内容1备料气割下料 130×130×182热处理调质 硬度 2428HRC3粗铣铣六面达 125.3×125.3×14.8mm，并使两大平面和相邻两侧面相互 基本垂直4平磨磨光两大平面厚度达 14.4，并磨两相邻侧面使四面垂直，垂直度 0.02/1005钳划线 凸模固定孔中心线，销钉孔中心线，螺纹过中心线，销钉 过孔中心线 钻孔 凸模固定孔穿丝线，螺纹过孔和销钉过孔到要求6线切割割凸模安装固定孔单边留 0.010.02研余量7铣铣凸模固定孔背面沉孔到要求8钳研配凸模9平磨磨模厚度到要求10钳总装配 用透光层使凸模，凹模间隙均匀后，与上模座板配作销孔- 29 -凸凹模固定板加工工艺过程 材料：45#硬度：2428HRC序号工序名称工序内容1备料气割下料 130×130×182热处理调质 硬度 2428HRC 3粗铣铣六面达 125.3×125.3×16.8，并使两大平面和相邻两侧