12检验管理程序.docx

一、目的为了提升质量及确保出货质量，减少客诉而拟订之。二、范围原材料、在制品及成品产品之检验及测试。三、定义3.1查验：限于仪器或检测能力不足无法对产品进行检验,只能检查产品之材质，证明 是否为公司之采购物品等作业称之。四、权责4. 1品质部：a.原材料之检验与测试。b.在制品之检验与测试。c.成品产品之检验与测试。d.出货产品之检验与测试.4.2生产部：a.成品之送验。b.成品产品不合格之处理。c.制程异常之处理。4. 3采购部a.原材料不合格与供应商沟通。五、作业内容5. 1进料检验5.1.1 进料时，仓库填写好进料登记后，将送验单交至IQC通知进行检查。5.1.2 进料检验人员接获接到通知后，依公司之抽样计划书，对进料进行抽检。5.1.3 抽样后，再依检验指导书及样品进行检查及判定，将检查结果填写在进料检验记录上。5.1.4 进料检验员将判定结果填写在送检单上，回馈给仓库部，并对其判定结果做如下处理：a.允收:在原物料的包装物上做上允收标识并通知仓管人员办理入库手续。b.判退：在原物料的包装物上标示判退标识依不合格品管理程序处理 并通知采购。c.特采：在原物料的包装物做好特采标识并依不合格品管理程序执行。d.急料未验：在原物料的包装物做好急料未验标识依不合格品管理程序 执行。5.1.5 每月品质部必须依进料检验记录统计出品质月报以作为改善原物料质量之依据，并回 馈给采购，作为供应商考核之依据。5. 2制程检验5. 2.1制程检验员依公司检验指导书，对制程中的管制点、每台机器生产的产品进行巡回 检验。5. 2.2巡回检验时，检验员依工单、产品之图纸、样品及成品检验指导书等，进 行检验并将结果填写在制程检查记录表。抽检时，若每台机器生产的产品外观有10%以上不良或有一个以上规格不符时，必须 依纠正和预防措施管理程序进行改善，并将检验出来的不良品依不合格品管理 程序处理。5. 2.4每台机器在更换产品型号生产前，由检验员依生产计划、产品图纸、样品及成品检 验指导书等，对生产之第一件产品进行首件检验，无问题后，方可生产，并 将结果填写在首件检查记录表。5. 3成品检验5. 3.1检验员依公司之抽样计划书对成品产品进行抽样检验。5. 3.2终检时，检验员须依生产计划、产品图纸、样品及成品检验指导书等，进行检验 并将结果填写在成品检验表。6. 3.3每批产品检验后对其判定结果做如下处理：7. 3. 3. 1允收：在成品外箱上之状态标示栏贴上允收标识。8. 3. 3. 2判退：在成品外箱上之状态标示栏贴上判退标签，并依不合格品管理程序 处理。9. 3. 3. 3特采：依不合格品管理程序执行，并在外箱上之状态标示栏上贴上特采标识。 六、相关文件抽样计划书10. 2检验指导书3检验指导书6.4生产管理程序5不合格品管理程序七、相关记录1进料检验记录7. 2制程检查记录表. 3首件检查记录表7 .4成品检验记录表5送验单