变速箱体加工工艺设计(1).docx
广东工业大学华立学院 本科毕业设计（论文）变速箱体加工工艺设计系 部 机电与信息工程学部 专 业 材料成型及其控制工程 班 级 14材料1班 学 号 511412020016 学生姓名 麦升元 指导老师 肖金 摘 要随着汽车制造业快速的发展 ,汽车己为世界经济的发展、人类生活水平的提高,产生了无可取代的影响。变速箱体作为汽车变速箱的重要组成部分，是汽车换挡、换速的保障；有着无可替代的作用。因此变速箱体的加工工艺的合理性和加工设备与刀具的适用性，是零件质量的重要保证。本文通过运用机械制造工艺学、数控机床等相关课程的一些基础概念以及在实习过程中获得的有关实践方面的知识，科学的准备相关部件的生产以及加工顺序，选择合理的工艺，确定合适的结构尺寸，进而保证加工的质量水平，提升加工效率。关键词：变速箱体，工艺，加工设计Abstract Along with the development of the fast car manufacturing, automobile oneself to the development of world economy, the improvement of human life, has a irreplaceable effect. Gear case as an important part of automobile transmission, is the guarantee of auto shift, changing speed; Has the irreplaceable role. So the rationality of the processing technology of gear case and the applicability of the processing equipment and tool, is the important guarantee of quality components.In this paper, by using mechanical manufacturing technology, the basic theory and the numerical control engine bed course learned practical knowledge on the production practice, the reasonable arrangement of parts processing and process route, process determine the problem such as size, ensure parts processing quality, improve production efficiency.Keywords : gear case，processing technic，Processing design 目录1 绪论11.1设计的选题意义11.2设计的主要内容22 变速箱体加工工艺分析及设计42.1变速箱的工作原理42.2变速箱体的分析42.3变速箱体的加工精度要求分析52.4变速箱体表面粗糙度的分析62.5变速箱毛坯的确定72.6加工设备与刀具、夹具和测量工具的选择83 变速器箱体工艺的设计103.1 零件的分析103.1.1 零件的作用103.1.2 零件的工艺分析103.2 确定生产类型113.3 铸造工艺设计113.3.1 铸造方法的选择113.3.2 铸造机械加工余量的确定123.4 定位基准的选择原则12341精基准的选择原则13342 粗基准的选择原则133.5 工艺路线的确定153.5.1加工方法的选择153.5.2 加工余量、工序尺寸及其公差的确定153.6 加工工序的确定193.7 确定切削余量204 夹具的设计314.1 钻变速器体上表面工艺孔夹具324.1.1 速器体定位基准的选择324.1.2 力的计算分析324.1.3 夹紧元件及动力装置确定334.1.4 钻套、衬套、钻模板及夹具体设计344.2 主轴承孔加工夹具的设计354.2.1 定位基准的选择354.2.2 定位元件的设计354.2.3 定位误差分析与计算364.2.4夹具设计及操作的简要说明37总 结38参考文献391 绪论制造业是国家发展以及社会进步的动力，但是汽车制造会是将来面对大众普通消费者的重要机械设计制造产品，而随着国家综合实力的发展使人民生活水平不断地提高，人们对汽车的要求变得更加多，所以我们一定要对汽车及汽车零件的研发设计与加工投入很多的精力。所以明白机械构件中各种零件的加工技术指标以及相关的工艺是十分有必要的。本文主要是进行汽车变速箱的机械构件相关的设计工作，在这个过程中能够复习并重新理解例如冲压工艺与模具设计、机械制造技术等相关专业课的基础理论，此外还有利于笔者进一步提升对相关专业理论的理解以及综合应用的素养。在本次设计中，笔者设计出变速箱中的一些零件的结构图等图纸，并选择合适的加工工艺，进而使得变速箱满足使用要求。经过本次设计，能够很好的帮助笔者对变速箱生产过程有一个大体的认识，并且全方位的认识，可以融会贯通整个加工生产过程以及相关的加工基础理论，具有判别择取合理加工工艺以及机械的能力，熟悉夹具以及相关工艺参数的设置，具有确保加工精度以及加工质量的能力。基本拥有找到并处理现场加工过程中出现的问题，知道当今前沿的加工工艺以及优秀前卫的制造工业的发展趋势。1.1设计的选题意义 当今是一个汽车制造行业持续进步的时期，尤其是在汽车大规模生产以及各地汽车工业基地飞速成立的方面而言，汽车俨然已经在促进全球经济发展方面以及提升人们生活水平方面起到了不可忽视的重要作用。可以说在人类社会发展方面更是付出了相当重要的努力，伴随着汽车行业的不断进步，在全球范围内出现了跨越时代的变革。变速箱是汽车传动系统中相当关键的部件，变速箱的质量好坏等将会直接影响汽车的动力输出、燃油的经济性、机械可靠度、传动系统的稳定性以及传动效率。尽管变速箱拥有换挡冲击明显、结构尺寸大、操控较为繁琐等不足之处，但是它具有传动效率高、生产工艺比较成熟以及制造花费较少的优势，在现代汽车上广泛使用。在当今使用自动变速器的汽车日益增多，但是手动变速器仍然占据了相当大的市场。与自动变速箱相比较而言，手动变速箱具有使用步骤繁琐的缺点，但是其具有良好的操作体验、优秀的传动效率以及优良的燃油经济性等特点。另外，手动变速箱的动力输出较为直接，汽车可以快速超车、变道以及加速等。手动变速箱推出的时间较早，早已经过相当久的时间的探究，各个方面的工艺等指标都比较成熟，此外其生产以及维护的费用也比较低廉。因此无论是了解手动变速器或者是自动变速器的制造都脱不开对变速箱体的加工设计还有了解。选择这个题目来进行研究，可以促进笔者进一步理解大学期间所学的专业课知识，并在实践过程中综合运用所学的知识。在本次设计过程中应当依据国家相关标准执行，对于一个机械构件的生产而言，除了要保证其质量合格可靠，还要斟酌其生产成本以及收益等方面，这些都是一个合格的设计人员所必须拥有的基本素养。1.2设计的主要内容本次设计工作可以划分为两个方面：其一，变速箱的生产工艺、夹具的选择部分。由于精度要求、各个机械结构的尺寸、技术方面是否具备相应的条件以及质量要求等方面均不尽相同。因此需要考虑具体的生产工艺的实际状况，在实际的生产加工过程中应当全面思考机床具体性能、生产效率等很多种相关要素，进而择取一个科学合理的生产方案。同时科学分配加工的先后次序，通过具体的加工流程吗，进而加工出满足要求的构件，然后汇总成高效科学的加工方案。其二，夹具选择以及设计部分。对于夹具而言，其作用在于能够迅速将加工工件安放在规定的位置上，并且在例如切割、检测、组装等工序中均会使用的装置统称为夹具。将夹具应用到机床上，进而实现工件的快速安放定位工作，也称之为机床夹具。对于切割加工、检测、组装等加工工序中，往往会采用许多夹具进而实现定位并国定加工对象的功能，使得加工对象能够准确安放在指定的位置，提高加工的精度以及提升质量水准，并最终增加生产效率和经济效益。2 变速箱体加工工艺分析及设计 2.1变速箱的工作原理对于变速箱而言，其工作模式由发动机的性能所决定。第一，一切发动机均有其特定的峰值转速；此外，发动机的最高输出功率与最高输出扭矩之间均存在于某个转速区间。比如说，发动机的最高输出功率在六千转的时候出现。对于变速箱而言，它的存在能够使得汽车的发动机与车轮的转速之间存在一定的变速比率，合适的档位可以使得发动机处于最优的工作状态。在一定程度上，变速箱能够灵活快速的改变转速比。对于手动变速器而言，也称之为手动挡，其工作的特性为：需要手动拉动变速档位杆进而使得变速箱内的齿轮改变组合方式，进而实现选择不同传动比的功能，最终实现变速。当离合器起作用的时候，驾驶者才能够拨动档位杆。如果驾驶员的技术高超，使用手动变速器的汽车在加速以及超车的情况下，往往比使用自动变速箱的汽车还要迅速，此外燃油经济性较高也是其优势。基本上手动变速箱均是由齿轮以及转动轴构成的，让不相同的齿轮来组合产生变速还有变矩。2.2变速箱体的分析本次设计先进行相关的变速箱机构构件以及相关零件的分析工作，一般而言，变速箱的零件统称为箱体类零件，这些零件均是大规模的批量生产，还需要进行复杂的加工工序，此外还需要确保零件的精确度。在生产过程中个，箱体的构造应当满足相应的要求，构件中的圆弧倒角也满足加工精度，满足铣刀对加工工件的要求；其中关键在于内孔的直径应当具有较高的精度，尺寸满足要求。如果内孔的直径太大，那么外圆柱段壁厚就会看起来显得比较小，这样的话在数控车床加工过程就比较的困难，还有考虑很多很多的问题来确保箱体的精度，所以装夹也是一个大的问题。但是在这里没有出现这些问题，也就说明作为典型的箱体类零件的加工选择在数控机床上加工的是很合适的选择。2.3变速箱体的加工精度要求分析对于加工精度而言，其具体指工件在经过加工后，实际的尺寸、外形、位置等指标与设计图上的相应指标相差程度。合理的几何指标，就在尺寸方面，表现为平均尺寸；就在几何形状来说，可以说成是绝对的圆、圆柱体、平面面、还有直线等；站住表面之间的互相加工的位置的角度来说，可以说成绝对的平行、垂直、同轴还有对称。工件经过完整的加工工序后，得到的实际几何参数，主要体现在尺寸、形状和位置这三个方面，实际的几何参数与图纸上相应的参数之间的差异程度便称之为加工误差，同样的两者之间的相同程度称之为加工精度。加工精度与误差之间的关系为，前者越大表明后者越小，后者越小意味着工件具有较高的精确度。对于加工而言，存在相当多的影响因素，均会多加工精度产生不同程度的改变，所以即便是相同的加工工艺，在不同的加工环境中，其最后得到的工件精度是不完全相同。因此，这就要求对于所有的加工工序而言，需要细心安排和细腻的调节，此外选择合理的加工参数也是相当重要的。当加工精度出现大幅度的提高后，往往会出现生产效率降低的情况，同时也会提高相应的成本支出。由于机床、夹具等相关的加工机械系统均会存在一定程度的误差，在加工的工序中，这些误差可能会依据具体的加工环境出现累积或者放大的情况，进而造成加工误差。图2.1 变速箱体实物图图2.1就是我们本次需要被加工的箱体的实物图。在这次的数控铣削加工中，零件重要的加工部位有：中间两孔，端面，还有螺纹孔。工件另外的加工部位一般简单加工。从上文的尺寸中，我们能够了解零件尺寸的计算基准面为左侧，方可确保零件的加工精度满足相应的要求。另外，零件的轴向尺寸对于精度的要求不高。2.4变速箱体表面粗糙度的分析对于表面的粗糙度而言，该指标代表了工件经过加工后，其表面的微观构造中几何的光滑程度，也就是代表了进行加工的工件表面的间隔以及微小的凹凸不平整的程度。该指标与宏观的几何形状有一定的差异，同时也与表面波度不太一样。产生粗糙度的原因，基本上为加工的过程中刀具与工件表面之间的存在摩擦作用、其切削工件表面金属的时候会造成金属出现塑性变形，此外加工机械的相关振动也是成因之一。例如机床在进行加工时，刀头和加工面之间存在摩擦作用，同时在进行切削加工时不可避免出现一些高频振动等，以及加工面的材料产生不可恢复的塑性变形等等。由于加工的工艺以及加工工件的材料的不尽相同，在加工面将会出现不同的加工痕迹，其痕迹、外形以及纹理等均存在差异。表面粗糙度和机械工件件的配合度质、耐磨度、抵抗疲劳强度以及振动度等均存在较为紧密的联系，上述因素将会很大程度上影响成品的使用寿命以及机械可靠程度。表面粗糙度决定还有衡量零件表面质量的重要指标。主要提现在对零件的抗耐磨程度、配合时候的稳定性、抗腐蚀程度、密封程度、抵抗疲劳强度、外观是否好看等方面的影响。在论文中我参考的是国标GB/T1311993，由图2.2可以知道加工变速箱箱体零件表面粗糙度的要求不是很高。图2.2变速箱体平面图 2.5变速箱毛坯的确定材料的成形过程是机械制造的重要工艺过程。对于机械制造而言，相当多的零件的成形工艺分为一下几种：采用铸造的方式、采用锻压的方式、采用焊接的方式以及一些非金属材料的成形方式，在得到合格的工件毛坯后，通过切削等加工工艺得到最终的成品。所以，对于毛坯而言，它能够在很大程度上影响加工的质量、耗费、性能以及外形等，是相当关键的，也是机械设计及制造中的关键点。通常而言，工件的具体材料选定后，其毛坯成形的工艺也基本上定下来了。对于如何选择毛坯而言，其准则一般把使用要求作为前提条件，最大程度上减少加工的费用，尽量提高成品的市场竞争力。对于工件的使用需求而言，体现在具体的形状尺寸、加工精度、加工面粗糙程度、力学的性能、物理性能和化学性能等方面。不一样的零件的使用功能的要求，一定要考虑到零件的工艺性能（就像铸造性能、锻造性能、焊接性能等各方面）从而选择使用何种成形工艺。适应性原则：对于毛坯成形而言，应当满足适应性的准则。综合考虑工件的外形、具体尺寸参数等方面的需求，进而确定采用何种加工工艺。另外，需要考虑工件的具体使用环境，相应的毛坯成形工艺也是不尽相同。生产条件兼顾原则：对于那些没有完全完成加工的零件而言，其成形的工艺应当依据实际的生产环境进行择取。实际生产环境囊括制作毛坯的实际成形工艺、相关设备的运行状态以及是否获得一些外援以及经济效益等方面，在某些情况下需要满足生产技术发展的需求，进而使用目前全球最前沿的加工工艺。通过翻阅相关文献资料，获得变速箱相关的参数以及指标，例如变速箱的工作条件、失效的情形以及强度刚度方面的力学指标。具体指标详见下表： 表2.1 力学性能从上述的资料表明我这次设计的汽车变速箱箱体零件，虽然不是很复杂，但选材时还应充分考虑经济：在保证使用性能的前提下，应尽可能选用价格低、供货足、加工容易、价钱便宜的材料。选择的毛坯材料是：灰口铸铁HT40。因为基本上年量产均采取批量生产的模式，并且零件的外形尺寸比较大。因此对于工件的表面质量要求会增加，因此使用成品质量较高，适宜大批量生产模式的模具铸造工艺。有利于工件的铸造以及加工，此外还能够提升产品的生产速率。2.6加工设备与刀具、夹具和测量工具的选择对于数控加工这个概念而言，其主要指在加工的过程中使用数控机床。相比于一般的加工机床而言，数控机床拥有更多的优点，它的使用范围慢慢的扩大。但是数控机床的开始投资费用很大，在选择数控机床进行工件加工的情况下，应当全面斟酌其经济效益。一般而言，数控机床适合与那种加工工序繁杂、高精度的工件，之外也适合与更新周期短、生产耗时小的工件。对于本次设计的变速箱而言，主要进行端平面还有各种孔类的加工，因此最终我选择数控机床床进行加工制造。刀具的选择：由图2.2可知，零件在加工中需要加工的有端面、内孔还有各种螺纹孔。在进行平面加工的时候，笔者使用铣刀进行加工；在加工螺纹的时候，使用麻花钻进行加工；孔壁内侧的加工使用镗刀。夹具的选择：对于夹具而言，其主要指在制造加工的时候，具有固定加工对象功能的结构。夹具的作用在于固定加工对象，使其牢固放置在制定的位置上，方便工件的加工操作以及一些检查工作。在本次设计中使用通用夹具，具体而言，采用三爪自动定心卡盘，该装置具有快速定位的有点，并且其定位的精度也比较优良。此外，在加工使用了专业夹具进行铣端面加工，使得每个面都能够到达合格的精度。 量具的选择：通常而言，在加工过程中个，往往需要在粗加工以及半径加工之后及时检测加工对象的尺寸数据，目的在于提升加工品质，使得成品具有较高的精度以及较好的品质。在本次设计中笔者在测量工具中采用游标卡尺以及角度尺。工件在粗加工后，使用游标卡尺进行一系列的测量尺寸工作。3 变速器箱体工艺的设计变速器体的三维图通过proe已经画出，变速器体三维图如图3.1所示。图3.1变速器体三维图3.1 零件的分析 3.1.1 零件的作用对于变速器的箱体而言，其本质为一种载体，主要用于安装一些轴承、各种传动轴以及一些齿轮，确保各个零件的加工精度进而能够确保能够安装到位，确保转动轴相互平行，此外在安装零件中需要适当涂抹顺滑油。变速器体的加工质量直接影响了变速器的质量以及寿命。 3.1.2 零件的工艺分析变速器体是一个壳体东西，其拥有六个个加工面，均为外表面，此外，铣削加工也是必须的。其中有五个平面需要钻孔，例如轴承孔、螺纹孔等，详细的分析过程见下文所示：1、其上下外表面的间距为29cm，最大的误差在±0.5mm，其粗糙度为Ra 1.6um；对于6xM8-7H螺纹孔而言，其误差不得超过0.1mm；此外，2x10-7MH工艺孔的误差极限与螺纹孔一致。2、对于其轴承面而言，需要进行铣削加工，两个断面之间的间距为366mm，最大偏差不应超过±0.5mm，粗糙度的误差维持在Ra3.2um以下；主轴承孔的规格为75h6，中间的轴承孔规格为50 h 6，其余的轴承孔规格为306h6，粗糙度均维持在Ra0.8um以下，应该保持与底面平行，其误差不得超过0.05mm；具体而言，在第一个轴承面上钻取8xM8-7H螺纹孔以及一个工艺孔，规格为M10-7H，在第二个轴承面上钻取M9x8-7H螺纹孔以及一个工艺孔，规格是M10-7H，每个孔的误差不得超过0.3mm。3、对于两个侧面而言，需要进行粗铣加工，相距轴承孔中心线130mm，允许误差最大值为±0.5mm，粗糙度维持在Ra6.3um以下；侧面上需要钻取一个螺纹孔，规格为25xM10-7H，误差不得超过 0.3mm。3.2 确定生产类型对于在汽车上使用的变速器而言，基本上均为中间轴式，并且普遍在轿车中使用。所以生产量大，采用大批量生产类型。3.3 铸造工艺设计3.3.1 铸造方法的选择铸造方法的选择也是非常重要的的，需要考虑工件整个加工生产的各种因素，合理的铸造方法主要考虑下列因素： 1、零件使用的功能： 零件能够承受的负荷还有工作时候对铸件尺寸的精度和表面粗糙度的需求。2、工件的铸造的时候的工艺性能 零件所采用的材料的铸造性能（裂纹和偏析、出现材料氧化等缺陷的可能性）以及零件本身的结构性质（例如质量、尺寸、外形等），还有工件各个壁厚的差值等。3、性价比较为合理 ：比较工件加工完成后所具有的价值与所选用的加工方法所需的费用支出；来进行进一步的比较，在选择铸造方法的时候，成品零件生产总费用是起了决定作用的；因为变速箱的需求量十分巨大，因此通常都是大规模生产，此外，其及结构也是比较繁杂，因此本次设计采用砂型铸造的工艺，造型方面采用机器造型工艺，便于提高生产过程中的机械化程度，进而提高生产效率。3.3.2 铸造机械加工余量的确定D=CA0.2maxA0.15= 式中: D接卸加工余量，mm； Amax铸件的最大尺寸，mm； A加工表面的基本尺寸，mm； C系数，如表3.1。表3.1 C的数据表浇注的位置铸铁件顶面0.65mm地面及侧面0.45mm由以上公式得：D顶面5.1mm D轴承端面3.1mm 3.4 定位基准的选择原则我们知道通常在机械的具体加工过程期间，定位基准往往起到一些决定性的作用。良好的定位基准可以毫不夸张的说决定了零件质量的优良与否。定位基准的情况决定着零件间位置的精准性也有决定性作用，在对零件各面的表明的加工顺序也直接相关。在需要使用夹具来安装部件的时候，定位基准还影响到夹具的选择，不同定位基准还对夹具结构的有要求。由此可见，定位基准选择的好坏直接影响到基于此的所有工艺，这是一个应当作为非常重视的工艺问题。在应用到变速箱这种重要的设施时，为了确保其精度达到要求，基准的选择会相对复杂一些，要从精基准开始一直筛选到粗基准。341精基准的选择原则（1）基准重合原则：就是要以设计时的基准为定位基准，从而完全避免掉因为地位基准和设计基准二者不同而产生基准不重合而产生不必要的误差。（2）基准统一原则：在加工很多表明时，很有必要选择某一个表面为基准，并将这个基准定位到所有加工的表面中，这即为所说的基准统一原则。使用这种方法能够大大将工艺规程的制定工作简单化，从而减少在夹具的设计、制造的工作量和各种成本，还可以大幅简短生产的前期准备时间；因为有效避免了大量基准转化，这样就可以为保证各个加工表面间相对位置的精确得到保障。在实例的轴承类部件加工，以两中心孔定位后再加工各外圆表面的方式，就是基准统一原则实际应用的好例子。另外，还有在箱体零件上使用的单面两孔定位法、此轮的齿坯及其齿形制作中使用的齿轮内孔和固定单端作为定位基准等等一些的方法都是基准统一原则的实际应用。（3）自为基准原则：简单的说自为基准原则就是以事物本身为基准的一种原则，其通常在一些要求加工余量小但是需要均匀加工的精加工工序上被广泛使用。（4）互为基准原则：这种原则通常使用在两个相对位置精度要求非常高的表明进行加工时，要以此基准对部件进行多次反复的精加工，从而达到保证位置精度要求的目的。在实际中应用比较多的是在，需要保证精密齿轮中的齿圈跳动精度时，这就需要先在齿面淬硬的基础上，使用齿面定位磨内孔，然后在进一步以磨内孔定位磨齿面的方法，达到保证位置精度的目的。另外，在车床上面的典型应用为，车床主轴前锥孔和主轴支承轴颈间的两表面间有极高同轴度要求，在进行这两者加工时，第一步就要用轴颈外圆作为定位基准的加工锥孔，然后用锥孔作为定位基准进行外圆加工，如此往复多次，直至达到指定的要求。上述的几种情况都是此原则实际应用的典型实例。（5） 便于装夹原则：选择的精基准要在保证部件安装安全可靠的基础上，尽可能的让夹具的设计简单化和易操作化。342 粗基准的选择原则在选择粗基准的时候，这里面最主要的要求是确保各个加工面都有大量的余流量，并且要保证加工面和非加工面的位置严格符合图纸要求，尤其值得注意的是还要以最快的速度将精基面拿到。在实际的具体应用中下述的各种原则需要被考虑：（1） 以最为重要的表明为粗基面:此种原则是为了确保部件的重要表面的加工余量尽可能的小，并且尽可能的均匀。所提到的重要表面，通常情况下是指部件上要求加工精度高、表明质量也有很高要求的表明。比如说床身的导轨面，轴承的轴孔、车床主轴箱、涡轮的内表面等都是非常重要的表明。所以，在加工床身、主轴箱的时候，应该也必须选择导轨面、主轴孔作为其加工的粗基准，间图3.2 图3.2 图3.3（2） 选择非加工面做粗基面，此种做法一般用于对加工面和非加工面二者间的位置有要求时。倘若某个部件上有很多个非加工面，此时的粗基准就要选择其中一个和加工面最相关同时位置要求最高的面，这样不仅可以保证达到要求，还可以使部件外形上对称。图3.3中，的工件，毛坯孔与外圆之间偏心较大，此时就必须选择不需要进行加工的外圆作为粗基准，先将其装上并夹紧在三爪自定心卡盘内，然后将毛坯上的同轴度误差部分于镗孔的时候就去除掉，从而很好的保证部件的厚度符合要求并且均匀。（3）以加工余量最小表面为粗基准 倘若没有重要表面在加工时余量需要均匀，又若部件的任何表面都需要加工，这些情况下都要选择加工余量最小的表明作为粗基准，从而最大限度的避免某表面由于余量太少而留存一些毛坯面，甚至造成部件报废。（4）以表面平整、光洁、面大为粗基准，以此类面为基准可以更好的将部件有效、便捷的固定。（5） 粗基准一次性原则即在同一尺寸和方向上只能使用一次。这是由于粗基准本身也是还没有加工的毛坯面，表明很不光滑并且精密度很低，但是如果重复或多次使用也会造成较大的误差。因此，在具体应用到变速器上时，要选择主轴承孔为最主要的基准，选择体主轴承孔作粗基准。在实际操作是选用主轴承孔当做基准可以很好的限制部件的四个自由度，粗基准方面则是加工上下表面是互为基准即可。但在实际的应用过过程中，精、粗基准的选择都无法同时满足上述的各自标准，甚至在有些时候还会相互冲突。为此，在实际操作和选择时要根据实际的情形进行分析，取舍，最终做到保证最主要需求为原则。3.6 加工工序的确定 工序1：粗铣变速器体下表面的时候，以变速器体主轴承孔和上表面为基准，选用双立圆工作台铣床和专用夹具；工序2：粗铣精铣变速器体上表面的时候，以下表面和主轴承孔为基准，选用端面铣床和专用夹具；工序3：在其表明的两个工艺孔中，选择直径为120毫米的支承孔及其上表明作为基准，并配合组合钻床及其非常专业的夹具；工序4：在对粗铣轴承孔端面进行加工时，要选择器体上表面及主轴承孔当做基准，选用组合铣床和专用夹具；工序5：粗铣变速器体两侧面，以变速器体上表面和主轴承孔为基准，选用双立圆工作台铣床和专用夹具；工序6：粗扩前后端面轴承孔，以变速器体上表面和主轴承孔为基准。选用组合镗床和专用夹具； 工序7：检验； 工序8：钻变速器体上表面上的螺纹孔孔，以变速器体上表面和两工艺孔为基准，选用专用组合钻床和专用工具；工序：钻轴承孔端面上的孔，并且扩铰倒档轴承孔，以变速器体上表面和两工艺孔为基准，选用组合钻床和专用工具；工序10：钻变速器体两侧面孔，用器体上表面，同时选择两个工艺孔当做基准，并配以组合钻床及非常专业的夹具。工序11：当加工粗镗精镗轴承孔，要用器体上表面，同时选择主轴承孔当做基准，并配以组合镗床及非常专业的夹具。工序12：当加工轴承端面孔攻丝时，基准选择和工序11一样，并配以组合攻丝机及非常专业的夹具。工序13：当加工器体两侧面上的螺纹孔攻丝时，基准选择与工序11、工序12一致，并配以非常专业的组合攻丝机和极为专业的夹具。工序14：当加工器体上表面螺孔攻丝时，基准选择与工序11-13相同，并配以专业组合攻丝机和专业的夹具。工序15：进行中间半成品的检验；工序16：在加工精铣前后端面时，基准选择和工序4一致，但还需配以专业组合铣床和专业的夹具。工序17：使用清洗机精心进行最后清洗。工序18：最终检验。3.7 确定切削余量工序1：1、粗铣变速器体下表面的加工的步骤如下：1、工具选择最主要体现在要选择带有双立圆式工作台的铣床。刀具要，选择高速的钢端铣刀，取d0=250mm，并且要使用粗齿的，齿数z=20。2、切削用量的具体选择如下：铣削深度ap ap=3mm每齿进给量af af=0.3mm/z 铣削速度V V=0.29m/s机床主轴转速n n=1000vd0=1000×0.29×603.14×250 22.2 rm宽度as as= 150mm工序2：粗铣精铣变速器体上表面粗铣：1、 工具选择最主要体现在2、 要选择头为端头的端面铣床；3、 刀具要选择硬质的合金端的铣刀，d0=400mm ，粗铣选择粗齿，齿数z=14。2、选择切削用量铣削深度a p a p=3mm每齿进给量a f a f=0.2mm/z 铣削速度V V= 0.96m/s机床主轴转速n n=1000vd0=1000×0.29×603.14×250 45.9 rm进给量Vf Vf= a fzn=0.2×14×50÷60=2.33mm/s精铣：1、选择加工工具 机床：端面铣床 。刀具：硬质合金端铣刀，取d0=400mm，精铣选择中齿，齿数z=142、选择切削用量铣削深度ap ap=2mm每齿进给量a f a f=0.2mm/z 铣削速度V V= 0.96m/s机床主轴转速n n=1000vd0=1000×0。96×603.14×400 45.8 rm´进给量V f Vf =fzn=0.2×14×50÷60=2.33mm/s工序3：钻粗铰精铰变速器上表面两工艺孔机床：组合钻床。刀具：麻花钻、铰刀 1）钻工艺孔1、选择刀具 d0=9.8mm2、选择切削用量钻削深度ap ap=4.9mm每r进给量f f =0.25mm/r 钻削速度V V= 1.35m/s 机床主轴转速n n=1000vd0=1000×1.35×603.14×9.8 2500 rm被切削层长度LL=20mm2）钻工艺孔1、选择刀具 d0=9.96mm2、选择切削用量钻削深度ap ap=0.08mm每r进给量f f=1.0mm/r 钻削速度V V= 0.21m/s机床主轴转速n n=1000vd0=1000×0.21×603.14×9.96 401 rm被切削层长度L L=20mm工序4：粗铣轴承孔端面机床：组合机床1、选择刀具刀具：高速钢铣刀，取d0=250mm，粗铣刀选择粗齿，齿数z=26。2、选择切削用量钻削深度ap ap=3 mm每齿进给量af af =0.3mm/z铣削速度 V V= 0.26m/s 机床主轴转速n n=1000vd0=1000×0.26×603.14×250 19.9 rm进给量Vf Vf=afzn=0.3×26×40÷60=5.2mms¸工序5：粗铣变速器体两侧面机床：双立圆工作台铣床 1、选择刀具 刀具：高速钢端铣刀，取d0=250mm，粗铣刀选择粗齿，齿数z=26。2、选择切削用量钻削深度ap ap=3 mm每齿进给量af af =0.3mm/z 铣削速度 V V= 0.26m/s机床主轴转速n n=1000vd0=1000×0.26×603.14×250 19.9 rm进给量Vf Vf =afzn=0.3×26×20÷60=2.6mm/s工序6：工序6 面轴承孔的加工（粗扩前后端面）1）粗扩主轴承孔76h5mm机床：组合镗床1、选择刀具 刀具：高速钢刀具。2、选择切削用量钻削深度ap ap =0.8 mm进给量f f=2.0mm/r铣削速度 V V= 0.23m/s机床主轴转速n n=1000vd0=1000×0.23×603.14×73 60.2 rm工序7：检验工序8：钻变速器体上表面螺纹孔1、选择刀具高速钢钻头，d0=7mm。2、选择切削用量钻削深度ap ap =3.5mm每r进给量f f=0.3mm/r钻削速度V V= 1.08m/s机床主轴转速n n=1000vd0=1000×1.08×603.14×7 2048 rm工序9：钻轴承孔端面上的孔和钻扩铰倒档轴承孔1)钻轴承端面孔 机床：组合钻床。1、选择刀具刀具：麻花钻，高速钢钻头，定位孔d0=10mm, 螺纹孔d0=7mm。2、选择切削用量钻削深度ap ap=5mm； ap=3.5mm钻削速度V 定位孔V= 0.41m/s螺纹孔V= 0.42m/s机床主轴转速n 定位孔n=1000vd0=1000×0.42×603.14×7 783.4rm螺纹孔n=1000vd0=1000×0.41×603.14×7 2048 rm工序10：钻变速器体两侧面孔 机床：组合钻床1、选择刀具 刀具麻花钻，取d0=9mm。2、选择切削用量钻削深度ap ap=4.5 mm每齿进给量af af =0.3mm/z 铣削速度 V V= 0.45m/s机床主轴转速n n=1000vd0=1000×0.45×603.14×9 995 rm工序11轴承孔的加工（粗镗精镗）1、镗床的刀具要选用高速钢的刀具；机床选用组合式镗床，要求其主轴承孔径=76毫米，高度为5毫米。2、切削用量也要加以考虑：钻削深度ap ap=0.15mm进给量f f=0.5mm/r 铣削速度 V
