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质量检验专业技术培训第一章第一章 质量检验的基本概念质量检验的基本概念第一节 质量管理发展过程中的质量检验质量检验分为：一、传统质量检验阶段传统质量检验阶段是单纯靠检验或检查保证产品或工作质量的。产品生产后经过检验，区分合格品与不合格品。合格产品投放市场交付顾客使用，不合格产品需通过返工、返修、降等级使用或报废等方式进行处理。因此，传统质量检验阶段是事后的质量保证，是不经济的质量管理。由于生产力的不断发展，生产规模的不断扩大，传统质量检验阶段经历了操作者检验、工长检验、专职检验三个小阶段。在传统质量检验阶段是通过“全数检验”完成检验工作的。二二.统计质量控制阶段（统计质量控制阶段（SQCSQC阶段）阶段）A.1924年，美国贝尔试验室休哈特运用数理统计学原理提出统计抽样理论（休哈特图或控制图）；B.统计抽样和控制图的发明为生产过程质量控制、质量缺陷预防提供了科学手段；C.只对生产过程进行控制，忽略了产品质量的产生（设计阶段）、形成（生产制造阶段）和实现（使用和售后服务阶段）中各环节的作用。.全面质量管理阶段（TQM阶段）A.60年代初，美国.费根鲍姆、朱兰（质量螺旋理论）和戴明提出全面质量管理的理论。B.全面质量管理的“三全”管理：全员参与、全过程质量管理、全企业的质量管理。质量管理的5个零理论：零距离（与顾客沟通）、零缺陷（克劳士比）、零成本（第一次就把事情做好）、零时间、零库存（丰田的JIT精益生产）质量管理发展的三个阶段第二章.质量检验的分类 不同的分类方法将有不同的分类结果，（本教材按11种分类方法，有33种分类）A.按生产过程的顺序分类：进货检验、过程检验、最终检验（增加检验点是否就能提高质量水平？）B.按地点进行分类：集中检验、现场检验、流动检验（巡回检验）C.按检验方法分类：理化检验、感官检验、试验性使用鉴别D.按检验产品的数量进行分类：全数检验、抽样检验、免检E.按质量特性的数据性质分类：计量值检验、计数值检验计量值数据的收集主要是对产品的重要特性，按一定的时间间隔抽取一定的样本，然后进行测量，再将测量的值做处理；根据计量值的特性，具有连续性，抽样原则可以是先密后可松（稳定阶段，可适当减少抽样频率）。如：芯片定位座的抽样、对墨水重量的抽样。计数值具有不连续性（又分为计件和计点，具有离散性），根据一批产品为母体决定抽取样本量，抽样时往往根据产品的批来进行决定，如每批次产品的抽样打印、合格品数和不合格品数等。F.按检验后的样品状况分类：破坏性检验、非破坏性检验G.按检验目的进行分类：生产检验（内控标准）、验收检验、验证检验、仲裁检验监督标准是否宽松于验收标准？H.按供需关系分类：第一方检验、第二方检验、第三方检验I.按检验人员分类：自检、互检、专检（以自检为基础，以互检为辅助，以专检为龙头）J.按检验系统组成部分进行分类：逐批检验、周期检验K.按检验效果分类：判定性检验、信息性检验、寻因性检验判定性检验主要职能是把关，其预防职能的体现非常微弱。信息性检验是利用检验所获得的信息进行质量控制的一种现代检验方法，即是检验又质量控制，具有很强的预防功能。寻因性检验是在产品的设计阶段，通过充分的预测，寻找可能产生不合格的原因（寻因），有针对性的设计 和制造防差错装置，用于产品的生产制造过程，杜绝不合格品的产生，因此也具有很强的预防功能。（故障导向安全）三个明确要求:对产品、对检验工作、对测量系统的要求（MSA测量系统分析）。二个掌握：掌握测量设备、测量方法第三章.工序质量检验和工序质量控制工序质量主要指产品或工序质量特性符合设计规格工艺标准的程度。A.工序质量的波动正常波动：由于偶然原因引起的随机误差而造成的波动。异常波动（系统波动）：由于系统原因引起的系统误差而造成的波动B.工序质量控制（工序质量控制（5M1E控制）控制）主要是由于人、机、料、法、环和检测的控制，把上述主要是由于人、机、料、法、环和检测的控制，把上述6因素控制在一定因素控制在一定的范围内，使质量符合规定的要求。的范围内，使质量符合规定的要求。C.工序质量控制的主要内容和方法工序质量控制的主要内容和方法工序能力：工序处于控制状态下的实际加工能力；工序能力：工序处于控制状态下的实际加工能力；工序能力数量表示：常用质量特性值分布的工序能力数量表示：常用质量特性值分布的6倍总体标准偏差值来表示，倍总体标准偏差值来表示，即工序能力即工序能力6s工序能力指数：以符号工序能力指数：以符号Cp表示，表示工序能力满足公差范围（用表示，表示工序能力满足公差范围（用T表示）表示）要求程度的量值。即要求程度的量值。即CpT/6s当工序分布中心与公差中心有偏移时，工序能力指数用当工序分布中心与公差中心有偏移时，工序能力指数用Cpk表示，其计表示，其计算公式为算公式为Cpk（1-K）T/6sCpk指数能直接反映制程能力，通常对指数能直接反映制程能力，通常对Cpk指数要求的顾客，一般都要指数要求的顾客，一般都要求再求再1.33或或1.5以上，当然能大更好。以上，当然能大更好。第四章：统计抽样第四章：统计抽样 1.国家抽样标准(P152)当产品的批量较大时，由于疲劳、心理等多种因素影响，全数检验也会产生差错、漏检，实践证明，全检未必比一个合理的抽样方案理想。而且全数检验需要投入大量的人力、物力和时间，其成本要比抽检高。抽样方案编制原理：利用数学运算方法计算得来 （抽样特性曲线OC曲线）。百分比抽样的不合理性 批量大小不同，抽样方案的严格程度有很大差别，大批过严，小批过松。2.GB/T2828简单介绍（P160P160）A.适用范围计数性抽样方案，连续批（逐批），也可适用于孤立批，过程控制不适用B.方案类型和状态方案共分一次抽样、二次抽样和五次抽样3个组，一般从正常检查开始，根据检验结果，按一定的规则可进行加严检查或放宽检查的转换。标准规定了三个一般检查水平：、和四个特殊检查水平。GB/T2828简介单绍（P160P160）检查水平S-1、S-2、S-3（弱 强）；、（弱 强）若无特殊要求（民用品），采用一般水平（成品检验功能抽样以S-1）当提高鉴别能力时，选一般检验水平（军用品），反之。特殊检验水平：由于产品检验成本较高，破坏性较大，生产、检验周期长；增加使用方的风险，而减少样本数量。多次抽样虽然样本量可能会少些，但在管理上会增加一定的困难。C.AQL值（接受质量限、合格质量水平）抽样方案的主要依据，由使用方和生产方共同商定。质量水平高 AQL 质量水平低（100个不允许有0.65个不良点）GB/T2828简介单绍（P160P160）AQL0.65符合优先数系列原则（黄金分割 后档/前档1.585）当AQL值再10.0以下时，表示百分不合格品率或每百单产品的“缺陷”数；超过10.0时的值只表示每百单位产品的缺陷数。同行原则：样本量与AQL值处于同一数轴、样本量大于等于总 体，采取全检原则。过程控制致命缺陷、一般缺陷为0，轻微缺陷AQL1.5作为判定该工序合格的标准，不合格批次填违规（返工）单。QA检测点及成品检验，外观判定：致命缺陷为0，一般缺陷为AQL0.65,轻微缺陷为AQL1.5。3.抽样宽严程度的转换原则（P160）通常采用正常抽样方案，根据正常抽样的检查结果按以下规则可进行适当转换：A.正常转加严：连续5批（包括不到5批）中有2批不合格（称“五二原则”）。B.加严转正常：连续5批合格，且过程处于受控状态。C.正常转放宽连续10批合格10批中不合格品总数不超过限制数表（放宽抽样限制数表)过程受控经授权人员批准抽样宽严程度的转换原则（P160）D.放宽转转正常1批不合格过程不正常管理者认为有必要E.加严转暂停：加严检验开始后，不合格品批累计达到5批正常、加严和放宽三种一次抽样方案表数理统计的有关概念（P112P112）组成样本的每一个体称样品，样本中包含的样品数量称样本容量或样本大小。样本数据（现象）总体抽样检测（观察）统计推断数理统计的有关概念（P113P113）C.频数：随机事件在一组数据或多次试验出现的次数，或不同数据落在某区间的个数。D.频率：随机事件发生的个数（次数）在总观察次数中所占比率。E.概率：频率的稳定值。如投掷一枚硬币，次数少的情况，出现正面和反面的频率波动较大，但这种波动随投掷次数的增加而减少，若投掷上万次，会发现出现正面和反面的频率几乎相等（fi0.5）F.变异：关于某种标准的偏离。（系统变异、随机变异）