片体体冲压模具设计说明书.doc

摘 要本次设计的零件为中地板上横梁加强梁。采用的材料ST16号钢及1.5mm厚度保证了足够的强度和刚度。该零件外形基本对称，材料是适于制造高变形性能，深拉延产品及形状较复杂产品的钢材。首先对零件进行了工艺性分析，有拉深、冲孔、切边等一系列工序。而且生产批量大，各工位有相互的尺寸关系，经过计算分析采用一次拉深与冲孔切边的工艺生产方案，可提高材料的利用率。经过计算分析完成该模具的主要设计计算，凸、凹模工作部分的设计计算，还有工位布置和主要零部件的结构设计，选择合适的模具材料。拉深又称拉延、压延或引伸。它是利用拉深模具在压力机的压力作用下，将预先剪裁或冲裁成一定形状的平板毛坯，拉制成立体空心件的加工方法。拉深成形是板材立体成形的最重要方法，以拉深成形为主体的冲压件非常多，在很多工业及生活用品中都又拉深成形的制品，是冲模发展方向之一。在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。关键词：拉深模、拉深、切边、冲孔、设计目录摘 要前言1.概论- 1 -1.1课题的背景及意义- 1 -1.2 国内外现状及发展趋势- 1 -2.工件的工艺性分析- 4 -2.1 工艺分析- 4 -2.2 工艺方案确定- 4 -3.拉深工艺及拉深模设计- 5 -3.1 设计要点- 5 -3.2工艺计算- 5 -3.3拉深力的计算- 8 -3.4压边力计算- 8 -3.5压力机的选择- 10 -3.6压力中心的计算- 12 -3.7 拉深凸、凹模工作部分设计- 12 -3.8其他零件的设计- 16 -3.9拉深模总装图- 19 -4.总结- 21 -参考文献- 22 -致谢- 23 -附录- 24 -前言冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。 复合冲压在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。 级进冲压在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。 复合-级进在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。 此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选用压力机及确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的结构设计和加工工艺编制，压力机的校核。1.概论1.1课题的背景及意义设计的主要目的：通过对油箱下壳体的分析设计合理的模具，使该模具能满足油箱下壳体生产的要求。油箱下壳体属拉深件系列，需采用拉深，冲孔切边等一系列的工序，经过分析可采用普通的拉深单工序模和冲孔切边复合模。设计的主要意义是：通过此次设计了解设计冲压模的一般程序，了解相关的理论知识并加以应用和巩固；熟练的运用有关技术资料，如冷冲模国家标准、多工位级进模与冲压自动化、冷冲压技术及其他有关规范等；初步的掌握设计冷冲压模具的能力，也是检验对所学相关课程理论、技能的理解程度；培养理论联系实际的良好作风，为将来的工作打下初步的基础。1.2 国内外现状及发展趋势1.2.1发展现状模具是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备,具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点,被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器、仪表等行业。用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟。我国模具行业将向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。模具在很大冲压生产靠模具与设备完成其加工过程，生产率高，操作简便，易于实现机械化和自动化，可以获得其他加工方法所不能或难以制造的、形状复杂的零件。冲压产品一般不需要再经过机械加工便可使用，冲压加工过程一般也无需加热毛坯。所以，冲压生产不但节约金属材料，而且节约能源，冲压产品一般还具有重量轻和刚性好的特点。虽然近年来我国模具行业发展迅速，但是离国内的需要和国际水平还有很大的差距。制造产业是一个国家的综合国力及技术水平的体现，而模具行业的发展是制造产业的关键。针对这种情况，国家出台了相应的政策，正积极发展模具制造产业。 1.2.2发展趋势（1）制造冲压件用的传统金属材料，正逐步被高强钢板、涂敷镀层钢板、塑料夹层钢板和其他复合材料或高分子材料替代。随着材料科学的发展，加强研究各种新材料的冲压成形性能，不断发展和改善冲压成形技术。（2）精冲与半精冲、液压成形、旋压成形、爆炸成形、电水成形、电磁成形、超塑成形等技术得到不断发展和应用，某些传统的冲压加工方法将被它们所取代，产品的冲压加工趋于更合理、更经济。其中精密冲裁技术得到了较快发展，精密冲裁是一种先进制造技术，可取代某些零件的切削加工，具有优质、高效、低耗、应用广的特点。以齿圈压板精冲而论，在普通液压机上进行精冲，工艺装备简单而工件精密3。它以金属板材为原料，采用少无切削的塑性加工方法，一次成形即可得到尺寸精度高、剪切面粗糙度低的零件，采用精冲技术生产的零件称为精冲件。(3) 随着计算机图形技术的发展成熟，近年来在冲压成形领域兴起了计算机辅助设计(CAD)、计算机辅助工程(CAE)和计算机辅助制造(CAM)技术。该技术的出现对传统冲压技术的变革产生了重要的影响。尤其是板料成形数值模拟技术的出现，使板料冲压成形技术彻底摆脱了“经验”和“定性”的水平，进入了“科学”和“定量”的发展阶段。采用这一技术进行板材冲压成形工艺过程的模拟，可以预知冲压成形过程中金属的流动、应力应变及厚度场的分布、模具受力及皱曲、破裂、冲击线等可能的缺陷及失效形式。这为优化工艺参数和模具结构提供了极为有效的工具，在减少甚至取消试模过程，缩短产品开发周期，降低产品开发成本方面发挥着越来越重要的作用，已逐渐成为指导模具设计和优化的重要手段。(4)高速铣削加工，国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。 (5)模具扫描及数字化系统，高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。 (6)优质材料及先进表面处理技术，选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积、等离子喷涂等技术。2.工件的工艺性分析2.1 工艺分析拉深件的工艺性是指拉深件对拉深工艺的适应性。在一般情况下，对拉深件工艺性影响最大的是几何形状尺寸和精度要求。良好的拉深工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。本次毕业设计的冲压件是中地板上横梁加强梁的生产过程的设计。由参考文献5选用ST16号钢，厚度为1.5mm， 厚度保证了足够的强度和刚度，该材料是适于制造高变形性能，深拉延产品及形状较复杂产品的钢材，故此工件的形状满足拉深工件的要求，可用拉深工序加工。从以上对油箱下壳体的形状分析当中不难看出工件除了拉深工序外还有冲孔、切边工序，各工序间有相互尺寸关系。2.2 工艺方案确定中地板上横梁加强梁为尺寸较大的片体件，材料较薄，表面质量要求高。片体成形时的变形性质是拉深，随零件形状尺寸不同而差别很大，很难进行典型的工艺分析计算。经过分析计算该片体件可一次性拉深成型，坯料要在拉深成形工序后进行冲孔和切边。工序安排为：（1）片体的拉深；（2）油箱下壳体冲孔切边3.拉深工艺及拉深模设计由于该冲压件精度要求不高，且制件尺寸大，故采用单工序拉深模。拉深是利用专用模具将平板毛坯制成开口空心零件的一种冲压工艺方法。3.1 设计要点设计确定拉深模结构时为充分保证制件的质量及尺寸的精度，应注意以下几点：（1）拉深高度应计算准确，且在模具结构上要留有安全余量，以便工件稍高时仍能适应。（2）模具结构及材料要和制件批量相适应。（3）模架和模具零件，要尽是使用标准化。（4）放入和取出工件，必须方便安全。3.2工艺计算图3-1拉深零件图产品外形尺寸：1260mm 130mm 50mm材料：st16钢 钢板及钢带在室温下储存，保证使用时不出现拉深应变痕 用途：超深冲压用。取屈服强度：150Mpa 抗拉强度：260Mpa 材料厚度：1.5mm技术要求：1.产品表面不得出现波浪纹等拉深缺陷。2.拉深变薄最小处不得小于0.6mm。3.冲裁毛刺不得大于0.1mm，法兰边不平度应不小于0.2mm。性能：St16钢在室温下的机械强度与其基材的机械强度一致。在同样的高温下,st16钢板的强度是铝板强度的10倍因此钢板厚度可至少减少30%。由于在热浸镀加工过程中,熔融的铝立即与空气中的氧反应形成一层Al2O3保护层,使钢板表面立即钝化。这个保护层非常稳定且不溶于水，即使后来钢板表面被划伤，这个保护层也具有自愈功能。因此，st16对化学腐蚀有极强的耐蚀性。St16钢强度低,塑性好,适用于制造受力不大的冲压件和拉深件,并有利于冲压成形和制件质量的提高,还具有良好的冲压成形性能,即有良好的抗破裂性,良好的贴模和定形性,所以具有良好的冲压性能。表3-1 冲压工艺方案毛坯尺寸的计算确定能否一次拉深成形：如果产品的相对高度H/r不超过下表中所列的极限值，则产品件可以用一道拉深工序成形，不然应采用多道工序拉深成形。表3-2产品首次拉深成形的最大相对高度相对圆角半径 r/B0.4 0.3 0.2 0.1 0.05相对高度H/r 232.84468121015r/B=50/253=0.198 H/r=148.5/50=2.97所以该产品件可以一次拉深成形毛坯外形尺寸：由于该产品冲压件要求的尺寸不高，所以采用估算法求毛坯外形尺寸。长度方向上：L1=1300mm 宽度方向上：L2=150mm表3-3盒形件的修边余量所需拉深工序数目1234修边余量(0.030.05)H(0.040.06) )H(0.050.08) )H(0.060.1) )H产品的拉深高度为 30mm3.3拉深力的计算计算拉深力的目的，是为了合理地选用压力机和设计拉深模具。在整个拉深过程中，除了需要使用毛坯变形的拉深力外，还有压边力。所以，总的拉深力为拉深力与压边力之和。拉深力根据拉深件危险断面上的拉力必须小于材料的强度极限为原则进行计算。拉深力：式中 L 产品周边长（mm）; 材料的抗拉强度（N/）；t 材料厚度（mm）； K系数， K=0.50.8 . L=2900mm =0.5260=KN3.4压边力计算拉深时，压边力过大，会增大拉深力，引起拉深时制件破裂；压力过小，制件在拉深时会出现边壁或凸缘起皱。因此，控制适当的压边力是很重要的。但压边力的计算只是为了确定压边装置，而在生产中则是通过试模调整确定压边力的大小。压边力Q可按表 所列公式计算，拉深时单位压边力q值可按表3-5 查得表3-4 压边力Q的计算公式（N）拉深情况公式式中：F-在压边圈下毛坯投影面积（）q-单位压边力（N/）D-毛坯直径（mm）-第一次第n次拉深直径（mm）-拉深凹模圆角半径（mm）拉深任何形状的制件Q= F q圆筒形件首次拉深Q=圆筒形件以后各次拉深表3-5拉深时单位压边力q的数值材料名称 铝紫铜、硬铝（退火的或刚淬火的）黄铜压轧青铜20；08钢 镀锡钢板软化状态的耐热钢高合金钢、高锰钢、不锈钢单位压力 q N/0.81.21.21.81.5222.52.532.83.534.5压边力Q= F q （取q=3.5 N/）估算在压边圈下毛坯投影面积 F=Q= F q=.5=573KN总的拉深力F=P+Q=KN+573KN=KN3.5压力机的选择冲压设备的吨位必须大于所计算的冲压力 F = P+Q=KN模具闭合高度为700mm 压力机最大装模高度高度700mm，3.6压力中心的计算冲压力合力的作用点称为模具的压力中心。对于有模柄的冲模来说，须使压力中心通过模柄的中心线。否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响产品质量和降低模具寿命甚至损坏模具。确定压力中心，主要对复杂制件的落料模、多凸模冲孔模以及级进模与意义。在实际生产中，可能出现冲模压力中心在冲压过程中发生变化的情况，或者由于冲件的形状特殊从模具结构考虑，不宜于使压力中心与模柄中心线相重合的情况，这时应注意使压力中心的偏离不致超出所选用压力机允许的范围。由于该冲压件的冲裁形状是对称的，所以可以以产品的几何中心为压力中心，进行拉深。3.7 拉深凸、凹模工作部分设计3.7.1凸、凹模的结构 设计拉深模时，凸模与凹模的结构是否合理，将直接关系到拉深件的质量盒拉深过程中材料的变形程度。根据该冲压件的拉深工艺特点，该冲压件的外尺寸大，所需的拉深力大，所以采用压边圈的拉深凸凹模结构。凹模采用整体式如图3-3，凸模也采用整体式如图3-4。 图3-3凹模结构 图3-4凸模结构3.7.2凸、凹模的圆角半径 拉深模的圆角半径，应尽量可能设计的大些。大的圆角半径可以降低拉深系数，而且可提高拉深件的质量。但圆角半径太大，会降低压边圈的作用，引起拉深件起皱，不利于拉深。首次拉深凹模圆角半径，可采用查表所列数值，毛坯材料较薄应取大值，毛坯材料较厚取小值；拉深钢件取大值，拉深有色金属取小值。矩形件的拉深凹模圆角半径，考虑到角部的变形量较大，为便于金属的流动，角部的凹模圆角半径可略大于直边的凹模圆角半径。凸模的圆角半径，除最后一道工序外，在其余各次拉深工序中，其圆角半径应尽量与凹模圆角半径相等，或略小些，即： =（0.61）3.7.3凸、凹模间隙Z的确定拉深模间隙，是指凸模与凹模之间的单边间隙。决定凸模和凹模单边间隙Z时，不仅要考虑材质和板厚，还要注意工件的尺寸精度和表面质量，尺寸精度高，表面粗超度数值低时，模具的间隙应取得小一些，间隙值应与板料厚度相当。由于拉深时产品上部尺寸变厚。因此，一般拉深凸模与凹模之间的间隙必须大于材料的厚度。间隙过小，拉深毛坯材料受到阻力大，会使产品被拉裂，加速模具磨损；间隙过大，拉深毛坯易起皱，会降低产品的尺寸精度。间隙值的确定方法，用压边圈拉深时，单边间隙根据拉深材料性质、厚度确定。用压边圈时， Z=式中 材料最大厚度； Z凸、凹模单面间隙； K间隙系数，见表3-7。表3-7间隙系数k拉深工序数材料厚度t/mm 0.52 2446 1第一次 0.2(0) 0.1(0) 0.1(0) 2第一次第二次0.30.1(0) 0.250.1(0)0.20.1(0) 3第一次第二次第三次 0.5 0.3 0.1(0) 0.4 0.250.1(0) 0.350.20.1(0) 4第一、二次第三次第四次0.5 0.3 0.1(0) 0.4 0.250.1(0) 0.350.20.1(0) 5第一、二、三次第四次第五次0.5 0.3 0.1(0)0.4 0.250.1(0) 0.350.20.1(0)注：1.表中数值适用于一般精度（未注公差尺寸的极限偏差）工件的拉深; 2.未道工序括弧内的数字适用于较精密拉深件（IT11IT13级）。由上表知：取间隙系数k=0.2 即Z=1.2mm凸、凹模工作部分尺寸及公差确定凸模和凹模工作部分尺寸时，应考虑模具的磨损和拉深件的回弹，只在最后一道工序标注公差。当拉深件尺寸标注在外形时， 当拉深件尺寸标注在内形时， 式中 凹模的基本尺寸； 凸模的基本尺寸； 拉深件外径最大极限尺寸； 拉深件内径最大极限尺寸； 拉深件公差；、凹模和凸模的制造公差 ，见下表。 Z拉深模的间隙表3-8凸模和凹模的制造公差 (mm)材料厚度拉深件直径2020100>100 0.5 >0.51.5 >1.50.020.040.060.010.020.040.030.050.080.020.030.05-0.080.10-0.050.06由表得尺寸250的=0.08、=0.05；=mm；=mm；尺寸150的=0.08、=0.05=mm=mm 图3-5凸模3.8其他零件的设计压边圈的设计在拉深模中，压边圈的作用是用来防止在拉深过程中产品边壁或凸缘起皱。影响起皱的因素有毛坯的厚度、拉深系数和凹模工作部分的形状。相对厚度愈小，毛坯抵抗失稳的能力就愈差，就愈容易起皱；拉深系数愈小，变形程度大，也就容易起皱；平端面凹模比锥形凹模拉深时容易起皱。压边圈由液压机液压垫顶出，其压边力的大小不会随凸模行程而产生大的变化，不会造成拉深后期压边力陡升，筒壁拉力增大。结构图如图3-6 图3-6压边圈紧固零件的选用模具中紧固零件主要包括螺钉、销钉。其中螺钉主要起拉紧、连接冲模各类零件，使其成为一体。而销钉则起定位作用并且采用不对称布置提高定位精度。选用时一般选用内六角螺钉。其特点是紧固牢靠，由于螺钉头埋在模板内，则模具的外型比较美观。螺钉一般拥35钢制作，其头部淬火硬度为3540HRC；销钉可以用T7、T8及45钢制成，淬火硬度为4852HRC。销钉的外表面粗糙度Ra要求较高，一般在1.60m以上。 图3-7图3-8 图3-9 图3-103.9拉深模总装图 图3-11拉深模左视图图3-12拉深模俯视图 图3-13拉深模装配图4.总结通过对油箱下壳体的工艺分析，得出影响成形质量的主要因素，如：起皱、拉裂、变薄等；本课题的难点在于拉深模的设计，该拉深模很好的运用了压边圈等结构有效的减少缺陷的产生，将压力机与拉深模具很好的结合共同完成零件的加工过程。参考文献 1徐新成，冲压工艺及冲模设计M，机械工业出版社，2004.072翁其金，冷冲压技术M，机械工业出版社，2000.11 3陈炎肆，郭景仪，冲压模具设计与制造技术M，北京出版社，1991.044王卫卫，材料成形设备M，机械工业出版社，2004.085钟翔山，冷冲模设计应知应会M，机械工业出版社，2008.086冲模设计手册编写组，冲模设计手册M，机械工业出版社，1988.077王孝培 .冲压设计资料M .北京：机械工业出版社，1983.118朱辉，东华大学，画法几何及工程制图M，上海科学技术出版社，1982.69大典编委会，中国模具设计大典3M，江西科学技术出版社，2003.0110李硕本.冲压工艺理论与新技术M.北京:机械工业出版社,2002.1111李天佑，冲模图册M，机械工业出版社，1988.1112徐进等，模具材料应用手册M，机械工业出版社，2002.713张玉，刘平.几何量公差与测量技术M.吉林:东北大学出版社,1999.09 致谢首先，非常感谢老师们在这次设计过程中给予我的悉心的指导与帮助。特别要感谢郭占斌老师给我的指导，在设计和说明书的写作过程中，我始终得到郭老师的悉心教导和认真指点，使得我的理论知识和动手操作能力都有了很大的提高与进步，对模具设计与制造的整个工艺流程也有了一个基本的掌握。另外，还要感谢和我同组的其他同学，他们在寻找资料、解答疑惑、论文修改等方面，都给了我很大的帮助和借鉴。总之，我的设计是老师和同学共同完成的结果，在设计的这些日子里，我们合作的非常愉快，教会了我许多道理，是我人生的一笔财富，我再次向给予我帮助的老师和同学表示感谢！附录模具在工业生产中的地位模具是大批量生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。采用模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约能源和原材料等一系列优点，用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代经济的基础工业。现代工业品的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展水平，因此模具工业对国民经济和社会发展将起越来越大的作用。1989年3月国务院颁布的关于当前产业政策要点的决定中，把模具列为机械工业技术改造序列的第一位、生产和基本建设序列的第二位(仅次于大型发电设备及相应的输变电设备)，确立模具工业在国民经济中的重要地位。1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入了当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录和鼓励外商投资产业目录。经国务院批准，从1997年到2000年，对80多家国有专业模具厂实行增值税返还70%的优惠政策，以扶植模具工业的发展。所有这些，都充分体现了国务院和国家有关部门对发展模具工业的重视和支持。目前全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业，从1997年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。据统计，在家电、玩具等轻工行业，近90的零件是综筷具生产的；在飞机、汽车、农机和无线电行业，这个比例也超过60。例如飞机制造业，某型战斗机模具使用量超过三万套，其中主机八千套、发动机二千套、辅机二万套。从产值看，80年代以来，美、日等工业发达国家模具行业的产值已超过机床行业，并又有继续增长的趋势。据国际生产技术协会预测，到2000年，产品尽件粗加工的75%、精加工的50将由模具完成；金属、塑料、陶瓷、橡胶、建材等工业制品大部分将由模具完成，50以上的金属板材、80以上的塑料都特通过模具转化成制品。Die position in industrial productionMold is a high-volume products with the shape tool, is the main process of industrial production equipment. With mold components, with high efficiency, good quality, low cost, saving energy and raw materials and a series of advantages, with the mold workpieces possess high accuracy, high complexity, high consistency, high productivity and low consumption , other manufacturing methods can not match. Have already become an important means of industrial production and technological development. The basis of the modern industrial economy. The development of modern industrial and technological level depends largely on the level of industrial development die, so die industry to national economic and social development will play an increasing role. March 1989 the State Council promulgated "on the current industrial policy decision points" in the mold as the machinery industry transformation sequence of the first, production and capital construction of the second sequence (after the large-scale power generation equipment and the corresponding power transmission equipment), establish tooling industry in an important position in the national economy. Since 1997, they have to mold and its processing technology and equipment included in the "current national focus on encouraging the development of industries, products and technologies catalog" and "to encourage foreign investment industry directory." Approved by the State Council, from 1997 to 2000, more than 80 professional mold factory owned 70% VAT refund of preferential policies to support mold industry. All these have fully demonstrated the development of the State Council and state departments tooling industry attention and support. Mold around the world about the current annual output of 60 billion U.S. dollars, Japan, the United States and other industrialized countries die of industrial output value of more than machine tool industry, beginning in 1997, China's industrial output value has exceeded the mold machine tool industry output. According to statistics, home appliances, toys and other light industries, nearly 90% of the parts are integrated with production of chopsticks; in aircraft, automobiles, agricultural machinery and radio industries, the proportion exceeded 60%. Such as aircraft manufacturing, the use of a certain type of fighter dies more than 30,000 units, of which the host 8000 sets, 2000 sets of engines, auxiliary 20 000 sets. From the output of view, since the 80's, the United States, Japan and other industrialized countries die industry output value has exceeded the machine tool industry, and there are still rising. Production technology, according to the International Association predicts that in 2000, the product best pieces of rough 75%, 50% will be finished mold completed; metals, plastics, ceramics, rubber, building materials and other industrial products, most of the mold will be completed in more than 50% metal plates, more than 80% of all plastic