炼油化工单元操作安全技术.docx

炼油化单元操作安全技术、合成橡胶聚合单元操作合成橡胶的聚合主要分为乳液聚合和溶液聚合两类。乳液法聚合如丁苯橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶等合成橡胶聚合产过程溶液法聚合如溶液聚合丁苯橡胶、顺丁橡胶、丙橡胶等。溶液聚合的产过程不同的聚合法操作特点也不同，操作中遇到的安全问题及处理法也不同。()合成橡胶乳液聚合的安全操作乳液聚合是单体在乳化剂作和机械搅拌下，在中形成乳状液进聚合反应。乳液聚合具有速度快、产品相对分质量、有利传热、有利温度控制等优点。但同时也存在破乳凝聚和后处理复杂、设备管线易挂胶堵塞等问题，在以乳液聚合法产合成橡胶的艺过程中通常存在以下问题：1. 胶浆凝聚挂胶，堵塞设备管线，影响传热与物料输送(1) 原因。是系统中氯化钠等电解质含量过；是聚合反应超温；三是温度过低产冻胶；四是乳化剂和助乳化剂(活化剂) 加料量不；五是胶浆贮槽搅拌不好，终剂加量不够，使聚合排料(卸料)后仍有局部反应；六是脱过程中湿润蒸汽不够， 产温热凝胶；七是胶浆系统加(或带)过多，影响了胶浆的乳例；是胶浆(或胶乳)搅拌停放时间过长，存放 温度过或过低。(2) 艺处理法：降低原料，助剂中氯化钠等电解质的含量，调整艺配，降低系统电解质含量；检查盐等电解质溶液使设备，消除和盐等因设备内漏进胶浆系统；调整聚合釜冷却和冷剂(低温盐或液氨)的温差，清理聚合釜内挂胶，提传热效率；调整冷剂进出温差，清理换热表挂胶，提设备传热效果。防传热局部冻胶；调整乳化剂、活化剂配，实际核对加量，消除计量误差；加强胶浆槽接受聚合排料(卸料)和加终剂量的搅拌；增加脱塔蒸汽湿润度，严格控制脱塔温度；严格控制操作条件，防过程带胶浆；加强胶浆储槽的搅拌，改善胶乳储运条件。2. 精操作防脱冲浆事故脱冲浆是指在胶浆脱(脱挥)过程中由于胶浆泡沫夹带，使胶浆窜冷凝器、真空泵循环系统，严重时直将胶浆带单体 回收洗涤塔的艺异常事件。冲浆属于操作事故，其影响很。原因主要是乳化剂质量不好、胶浆泡沫、聚合转化率过低、 系统窜量不凝体、脱真空度控制不好、塔顶塔釜真空差过、塔釜液过、脱加料量过或加料负荷不稳、冷凝 冷却器传热效果差、脱塔和捕集器堵塞严重等。处理法有：减少系统不凝体窜，提乳化剂质量，调整乳化剂配，严格控制卸料转化率；及时调整脱真空度、真空差或加消泡剂；清理吹堵塔釜和捕集器胶浆下料管，降低塔釜液；调整稳定脱进料量；调整冷凝冷却器冷剂温度量。清理设备管线凝胶。3. 防和消除回收丁烯系统的过氧化物丁烯过氧化物容易分解爆炸，尤其是回收丁烯，问题更为突出。过氧化物的形成有三个条件：是系统中氧的存在；是 适当的温度；三是过氧化物种。控制过氧化物形成的法主要有：消除漏点，防真空负压系统窜空；控制封液，防空从封槽窜系统；设备接料、投料前充分置换，降低设备内氧含量；加抗氧剂，抑制系统中过氧化物种的形成；认真执艺条件，防压缩机出超温，尽量降低压缩系统的温度，特别是出分离器的温度；降低压缩尾中的氧含量；降低液相回收丁烯的贮存温度和贮存时间，对液计等死和易被光线直射的部位采取特别防护措施；定期对系统进过氧化物的清理。4. 精操作，及时消除燥器板的粘胶燥板粘胶轻则产塑化胶，影响产品质量，严重时粘胶和塑化胶在燥器内积存，导致燥器内着，应给予度重视。 形成燥器板粘胶的主要原因有燥温度过、板不平整、辊偏离、隔离剂、冷风机未开、胶层薄厚不均、停车时料 未排净、停车时燥器内未按规定降温、长期未清理板。处理法有：严格执艺条件；喷刷隔离剂；平稳板、检修辊；调整胶层厚度；开冷风机；停车时及时降温；及时清理燥器内胶块和粘胶。()合成橡胶溶液聚合安全操作与乳液聚合相，溶液聚合的胶液分布较均匀，稳定性较好，设备系统的挂胶堵塞问题不太突出。但实际中也应加强周期性 清理，特别是聚合釜传热系统，以保证良好传热，防聚合超温。溶液聚合的溶剂多数都是易燃易爆易挥发的液体，如抽余 油、汽油等。这就要求在溶剂的回收过程中要及时消除设备的跑、冒、滴、漏，禁乱排乱放。、合成树脂聚合单元操作合成树脂按聚合单体的特点可分为聚烯烃树脂(如聚烯、聚丙烯、聚丁烯等)、聚氯烯树脂、苯烯系树脂如聚苯烯、丙 烯腈-丁烯-苯烯三元共聚物(ABS)、苯烯-丙烯脂共聚物(SAN)、聚丙烯酸树脂(如聚甲基丙烯酸甲酯，俗称“有机玻璃”)等。按聚合法可分为压相聚合(如压聚烯等)、悬浮聚合(如聚氯烯悬浮聚合)、本体聚合(如本体聚苯烯、本体法SAN、聚丙烯甲酯等)；乳液聚合(如ABS树脂)等。 由于聚合法不同，操作中安全问题也各有侧重，如本体聚合的釜内爆聚、压相聚合的压危险等。()压聚烯安全操作聚烯分为低密度聚烯(也称压聚烯)、密度聚烯(也称低压聚烯)、线性低密度聚烯等。其中以压聚烯的 操作危险性最。如1993年1022，某压聚烯产装置由于压分离器故障，分离器内聚物被烯体夹带到循环烯热交换器中造成堵塞，被迫停车处理。在25MPa的压烯处理热交换器堵塞时，量压烯体泄出，引发了 剧烈爆炸事故，致使3死亡、2重伤、 2轻伤，直接经济损失497万元。压聚烯产中易发事故的主要有烯压缩机操作和压聚烯的反应操作两个环节。事故的成因也都是超温超压，引起烯量泄漏或物理爆炸引起严重的化学爆炸 事故。1. 压缩系统安全操作操作范围包括辅助压缩机、次压缩机、次压缩机。压缩系统操作的要点是辅助压缩机和、次压缩机的进出温度、压。操作中应及时检查设备运、安全阀、仪表报警系统等情况。压缩机操作中典型的安全问题如下： (1)辅助、次压缩停。这是压缩过程中常有的异常现象，处理时要紧急采取措施，排除故障； (2)压缩机管线裂缝，要紧急停车、更换管线；(3) 压缩机设备故障、准确判断，紧急停车处理；(4) 压缩机出超压，原因可能是压缩机出或系统设备管线堵塞、阀芯掉落、艺误操作等，处理时紧急停车，认真分析故障，针对性地处理。2. 压反应系统的安全操作压聚合反应系统主要包括反应器、分离器、返回冷却器等。主要控制点为反应压、温度、压分离器液、仪表报警系 统运情况及安全泄压装置的运情况。(1) 反应系统超压是操作的主要安全问题，设备超压就会引起系统放炮，进紧急停车处理。设备超压除了误操作等为因素外，个重要原因就是设备管线的堵塞。如分离器内压聚合物夹带到冷却器，造成冷却器堵塞、过滤板堵塞等，处理时要严 格按操作法规定进。(2) 对超压反应系统的清理，在打开设备时不得有丝毫的痹意。对要打开的设备应本着“压要当有压”的原则，松开第个螺丝时，要仔细判断内部存压存料情况。(3) 处理压系统的堵塞问题要严格按操作法进，不能盲蛮，不能压烯体顶吹堵塞点。 ()悬浮法聚氯烯安全操作悬浮法聚氯烯的聚合是氯烯在介质和悬浮剂等助剂构成的溶相中形成悬浮液进反应的。悬浮法聚氯烯按单体氯烯的产路线，分为炔法和烯氧化法。悬浮聚合过程由于量介质存在，聚合温度易于控 制，操作较安全。因此，悬浮法聚氯烯的操作危害主要为易燃、易爆、易中毒等。(1) 岗位操作中采密闭作业，及时封好设备配料，及时消除跑、冒、滴、漏。消除氯外泄。设备检修时严格按程序倒空置换处理，按规定佩戴好个防护具，防氯急、慢性中毒。(2) 严格控制氯烯产艺条件，严格控制反应物、催化剂等配。氯虽然不燃绕，但它是助燃物。般易燃体或蒸汽都能与氯混合，形成爆炸性混合物。氯还能与炔、烯等剧烈反应，发爆炸或形成爆炸性混合物。(三)ABS聚合安全操作ABS树脂的产法虽然较多，但前应最的还是乳液法，乳液法可分为乳液接枝法和乳液接枝掺混法两类。乳液 接枝法产艺如图86。图86 乳液接枝法艺ABS装置的岗位操作，应特别注意聚合反应超温爆聚和ABS粉料燥系统的爆炸着。1反应爆聚的操作处理ABS反应过程中的爆聚虽然没有本体聚合爆聚严重，但也是影响安全操作的问题。1987年10某ABS产装置苯烯、丙烯腈悬浮聚合投料时，由于丙烯腈加料表失灵，加物料不准，引起聚合爆聚。冷却旁通阀打开后仍法降低釜温，后打开 放空阀，加冷却也不见效。聚合釜加终剂后也不能控制反应温度，最后只得提前卸浆液槽中，操作戴防毒具从孔 直接加固体紧急终剂，并在罐外冲冷却的情况下，温度才得以控制。(1) 原因。分析爆聚产的原因，主要有：因仪表失灵，液计计量不准，加料误操作，造成引发剂等助剂加量不准，投料配失调，油相与相例失调，引起爆聚；聚合釜内粘结挂胶过多，影响反应热撤出，釜内温度检测点粘胶或测温点失灵；冷却温度，流量不；外界影响，如停电、停等。(2) 处理法。准确判断异常原因，针对性地采取措施。加冷剂仪表控制量，打开动旁通阀，加冷剂通量；加强搅拌，必要时可采搅拌；校对温度检测仪表，消除温度偏差；清理聚合的粘结挂胶，改善传热状况；釜内加终剂，终聚合反应；紧急排料到等外品罐，加终剂，冲强制终反应，控制槽内温度。2粉末燥的安全操作ABS湿料要经过燥和沸腾床燥两道序，才能制成ABS粉料，由于粉末较细，燥超温着爆炸危险较。在粉末燥 系统发过灾事故和险情。所以在操作中应认真注意以下问题：(1) 调整和优化凝聚艺操作，尽量减少凝聚后产过细粉末；(2) 在燥器开车的同时，必须投防爆抑制装置；(3) 燥器待料停车时，要按规定及时降温停蒸汽，防燥器负荷长时间的烘烤； (4)定期彻底清理燥器及风筒吸附积存的ABS细粉末，防细粉受热氧化燃。(四)SAN聚合操作SAN装置采热引发本体聚合法产苯烯丙烯腈共聚物(即SAN)树脂。超温爆聚是SAN聚合产过程中最突出的安全问题，特别是在外界晃电、停电的情况下易处理不当导致爆聚。当聚合釜温度急剧上升，超过规定指标5，搅拌电流、外循环泵电流突然增长，或者外冷却器刮壁拉不动时，都可视为发 爆聚反应。应即采取如下措施：(1) 解除聚合釜温度的串级控制，釜外表温设定到零动控制。必要时开旁通阀加冷却量；(2) 切换聚合进料为回收液，同时对聚合系统泄压；(3) 当切换回收液进料还不见效时，可切换苯进料，温度下降时再切换回收液进料； (4)若聚合釜搅拌电流过时，可适当降低转速。刮壁动作时可停其转动；(5) 反应温度恢复正常后，可恢复正常操作；(6) 采双路供电或投保安备电源，保证聚合釜安全供电，防爆聚事故发。三、合成纤维单元操作合成纤维常见的有聚酯纤维(也叫涤纶)、聚丙烯腈(也叫腈纶)、聚酰胺纤维也叫绵纤维是聚酯纤维。()聚酯纤维产安全操作聚酯纤维是由芳羧酸的元醇缩聚制得聚脂树脂，后进熔融纺丝和加处理制成合成纤维。其分结构中含有酯基COO。聚酯纤维在国内通常是指涤纶(即聚对苯甲酸醇纤维)。艺过程简如图87。图87 聚酯纤维产艺在聚合产过程中，应注意以下操作问题：(1) 酯交换塔为常压操作，塔釜温度225。反应过程产的甲醇在塔上部分馏塔中与醇进分离。如操作不稳，易发冲 塔跑料，引发灾和甲醇中毒事故。所以要求：平稳操作，严格控制塔釜、塔中、塔顶三部位的温度，防冲塔事故发；加强操作巡回检查，及时消除跑、冒、滴、漏。特别要防甲醇、醇设备管线泄漏引起灾；定期检查维护酯交换塔的喷淋系统，保证在紧急状态时正常使。(2) 酯交换塔再沸器的加热油(三苯基和四苯基混合物)温度达330，于闪点。因此如有泄漏也易引起灾。操作中要控制 好热油加热炉油温，热油泵及循环加热系统的操作要平稳，不能憋压，以防泄漏着。()聚酰胺66产安全操作聚酰胺66(也称绵纶66或尼龙-66)艺过程可简如图88。图88 聚酰胺66产艺操作应注意以下问题：(1) 聚酰胺66聚合操作较平稳，但在盐溶液结晶的燥过程中产的粉尘能与空形成爆炸性混合物。所以操作中要严格控制氮流中的氧含量，不得超过5。定期校验在线氧含量分析仪，定期检查粉尘系统的静电接地完好情况。(2) 由于结晶及燥过程是在氮保护下进的，所以要保持现场良好通风。防氮窒息。(三)聚丙烯腈纤维安全操作聚丙烯腈纤维(即腈纶)的产，按聚合法可分为步法(即溶液聚合、均相聚合)和两步法(即相聚合、均相聚合)。按纺丝法可分为湿法纺丝、法纺丝、湿法纺丝和熔融法纺丝四种。硫氰酸钠步法腈纶产艺过程如图89。图89腈纶产艺防、防中毒、防聚是操作的主要安全特点。1. 防主要单体丙烯腈是易燃液体，产品腈纶丝是易燃物质，其它辅助材料也多是易燃物质。所以操作中应特别注意：及时消除跑、冒、滴、漏，防丙烯腈及其它可燃物泄漏，遇温热管和电设施引发灾事故。由于艺过程中量使硫酸、烧碱及其它机盐类，使设备管线的腐蚀滴漏问题较突出，操作中要杜绝操作跑料，要及时消除腐蚀滴漏，以防 岗位灾隐患；产现场不得随意堆放腈纶丝产品及残丝。2. 防毒产过程中溶剂(硫氰酸钠)及许多助剂都是有毒的，特别是第单体丙烯腈属度危害毒物。它可以通过吸、和肤吸 收进体，对体危害很。所以，岗位操作过程防毒分重要，应注意作到：(1) 及时消除跑、冒、滴、漏。改善岗位业卫环境。(2) 容器配料、加料、清理后要及时封好孔、孔等设备开，以改善局部操作环境。(3)毒区域操作要做好个防护，戴好防毒器具。3. 防聚丙烯腈在受到光照、受热、接触空及系统有引发剂杂质存在的情况下，容易聚堵塞设备管线。温时可发剧烈聚反 应，放出热量，使容器破裂。防丙烯腈聚，应注意：(1) 回收丙烯腈槽要及时排放分层，以减少溶性杂质在系统中的存量；(2) 露天丙烯腈槽夏季要采取防晒降温措施。(3) 停车时，试剂混合槽要控制低液位、低单体浓度、低引发剂残存量、低温度，以减少槽内剩余料的聚。(4)设备停车清理时要氢氧化钠溶液蒸煮，彻底清除残留的丙烯腈和丙烯腈聚物。(5)严格控制腈回收过程中丙烯腈冷凝温度，降低丙烯腈中间贮槽的停留温度。4防冻胶聚合过程中，溶剂硫氢酸钠溶液浓度低，对原液的稳定性影响很。当反应混合液中硫氢酸钠低于33，聚丙烯腈溶液 中硫氢酸钠浓度低于37时原液不稳定，会产冻胶，堵塞系统的管线设备，造成产事故。所以操作中应注意：(1) 按配控制好单体相与溶剂相的例，消除计量偏差，准确计量。(2) 认真分析控制浓硫酸钠浓度。如原液系统硫氰酸钠浓度过低，法在短时间内调整时，应即停车。5防反应超温(1) 聚合反应超温会引起反应釜超压，顶开安全阀，造成跑料。反应超温的原因主要有：引发剂加料量过多；聚合反应升温速度过快；反应器搅拌停转。(2) 处理法通常有：减少引发剂加量，适当增加反应釜进料量；关闭加热阀门，暂时提进料量。必要充少量的硫氰酸钠；开启反应器加料泵备；若搅拌暂时修不好，应停车。6防爆丙烯腈爆炸极限从2828。2(体)，下限低，范围，爆炸危险也。岗位设备检修动时，应认真进蒸煮，消除残 留的丙烯腈，并认真进动分析。四、烯裂解分离单元操作裂解分离装置是以轻柴油、脑油为原料，通过管式裂解炉进热裂解反应，产烯、联产丙烯、混合碳四、裂解汽油等产 品。产艺复杂，危险性，具有易燃、易爆、易中毒的特点。装置的主要化学反应有裂解反应、炔加氢反应、甲基炔 和丙烯加氢反应。最典型的裂解反应其机理分复杂，同种烯烃可以平地发多种反应(次反应)可以连串地发许 多后继反应(即次反应)。为了减少不必要的次反应，往往要温短停留时间，低烃分和较的稀释蒸汽量的艺 案。裂解分离单元主要包括裂解冷凝初分馏、艺汽提和稀释蒸汽发、体分离、裂解燥、冷箱及脱甲烷、脱 烷、炔加氢、烯精馏、脱丙烷及丙炔(丙烯)加氢、丙烯精馏、脱丁烷、丙烯制冷、烯制冷等部分。各部分艺操作各 不相同，安全特点及危险性也各不相同，典型的操作问题如下：()裂解炉超温结焦与灾危险裂解反应是在880温下进的吸热反应。由于温度、停留时间短，温度与停留时间的控制常严格。如果裂解温度过 或停留时间增长，次反应增多，裂解物料就会成为焦油等胶质物，堵塞炉管，严重时会造成炉管烧毁、炉膛爆炸。所以定 要按要求认真进岗位巡回检查，及时检查各点温度变化，要精控制炉管出温度，及时调整进料量和稀释蒸汽量；检查炉 膛内氧含量和有机物含量；检查原料油和燃料油液位及各联锁和可燃体报警仪等的运情况，如有异常及时处理。 1裂解炉在点时注意事项(1)点前必须分析可燃物。可燃物炉前应03、炉膛02。(2)保持炉内合适的负压。(3)点棒在炉前点燃，不能使轻质油或易挥发油类。(4)侧嘴前，防回伤。(5)嘴突然熄灭，应即关闭燃料阀，等数分钟后重新分析、点。2结焦的原因裂解炉由于次反应出现“结焦先兆”，随着时间延长焦越积越多，以会形成坚硬的焦层，不仅影响传热，降低烯收率， 严重时会堵塞炉管，造成事故，所以炉管必须定期清理。炉管是否结焦，是看炉管表有过热点或“热炉管”现象，炉管发 红时，应即进清焦；是部分炉管表平均温度达1070或任意根炉管温度达1093时，应即清焦。般来说导 致结焦的原因有：(1) 原料油中重双烯烃过多；(2) 反应温度；(3) 进油量低，停留时间长； (4)稀释蒸汽量；(5) 焰不均，局部过热；(6) 原料和稀释蒸汽进料分布不均匀； (7)原料预热器漏。()消除可燃物泄漏是操作安全的保证(1) 烯、丙烯等压体泄漏时，烯烃类异味也不，不易引起们注意。操作中定要点滴地消除装置的跑、冒、滴、漏；(2) 温裂解和炔加氢过程中，可能成炔低聚物(绿油)等，如果泄漏，遇空会发灾爆炸事故。(三)裂解压缩机安全操作在压缩操作中，烯压缩机、丙烯压缩机和裂解压缩机(俗称“三机”)以其功率、设备复杂、操作难度、操作要求、危 险性最具有典型代表性。烯压缩机、丙烯压缩机和裂解压缩机都为多段离式压缩机，裂解压缩机负荷变化，压 缩过程冷凝液多，压缩机“喘振”威胁较，操作危险性也较。1正常操作要点(1)精检查，及时排出冷凝液，防压缩机带液； (2)精调整润滑和冷却系统，防压缩超温，防传动部位润滑不良发热；(3)精操作，仔细检查各传动部位的声和运转情况，及时发现和处理设备故障； (4)调整稳定和平衡各段进量，防超压，防压缩机“喘振”；(5)随时检查各仪表及联锁的运情况，检查可燃体报警仪运情况和消防器材完好备情况。检查设备系统的泄漏情况。2“喘振”操作处理“喘振”也称为“脉振”，是压缩机操作中时常遇到的问题。压缩机喘振严重时会造成机组损坏。运中如果压缩机出现流量、排压周期性波动，压表和流量表强烈摆动，有周期性流吼声，机组的机体、轴承的振幅急剧增，机组出现强烈振动等 异常现象就是压缩机的喘振。喘振的基本原因是通过压缩机的流量过、已接近或进压缩机设计性能的喘振区。从使压缩机排出压下降，造成管中压体倒灌，压缩机将体压到出和管，这就形成流振荡，造成强烈的机械振动并发出吼声。(1) 艺上防喘振的措施有：压缩机出系统压体放炬，以增加压缩机流量；回流，即将压缩机出后系统部分压体回流到压缩机，以增加压缩流量；增设防喘振的动控制系统。(2) 在实际操作中，引起喘振的主要表现为：压缩机段间流量不够；段间压缩不平衡；机体带液；吸压低；吸温度；过滤堵；五段出压过；体分量变化；防喘振系统失灵，仪表或仪表空出现问题；机体、管道、出换热器等结焦。(3) 操作中处理喘振通常使以下法：调整段间流量；调整段间压；机体及系统排液；查明原因，适当降低温度；降低转速、调节循环量；请车间处理；五段出适当放炬，查明原因处理；检查仪表、控系统，联系仪表处理。五、常减压蒸馏操作常减压装置是将原油经初馏塔、常压塔和减压塔进常、减压蒸馏，产脑油、轻柴油、柴油、馏分油、渣油等油品的炼油 装置。常减压装置主要包括原油电脱盐、常减压序等部分。全过程的易燃、易爆、易中毒和加热炉易结焦等是装置操作的主 要安全要点。(1) 认真巡回检查，及时发现和消除炉、塔、贮槽等设备管线的跑、冒、滴、漏。禁乱排乱放各种油品和可燃体，防灾发。(2) 常减压蒸馏过程中许多温油品旦泄漏，遇空会即燃着，灾危险很。造成热油跑料着的原因主要有：法兰垫刺开跑料；年久腐蚀漏油；液计、热电偶套管等漏油着；原油含多，塔内压过，安全阀起跳喷油着；减压操作不当，空进减压塔内引起灾爆炸；压过，造成爆炸着；压和真空度剧烈变化引起漏油等。(3) 灾现场处理法：初期灾可蒸汽或棉布扑盖源，或粉灭器灭；减压塔灾要向塔内吹蒸汽，恢复常压。不允许在负压系统管线上动堵漏；势时要即通知消防队灭。并紧急停车，将塔内油抽空。(4) 加热炉结焦处理加热炉内油品温度、油晶轻、组分复杂。如果加热炉进料量和炉温度控制不当，或仪表温度测量指、仪表流量控制指不 准，都会导致炉管结焦。炉管结焦不仅影响传热，严重时还会堵塞以致烧毁炉管，爆炸着。尤其是常压炉分四路进料，加热 后合为路去常压塔；减压炉分两路进料，加热后也合为路去减压塔。如果各路的进料量不平衡，易局部超温加快炉 管结焦。针对加热炉的这些特点，操作中应特别注意以下问题：加热炉各路进料量均衡，严防偏烧。如各路间进料量不平衡，有的路就会因进料量少，减缓或停管内油品流动，使炉管局部超温结焦，烧坏炉管。平衡好各塔底液，稳定加热炉的进料流量。不论是正常停车，还是异常情况下的紧急停车，加热炉进料降量时要维护局部循环，必须保证炉管内的油品流动，以防炉管结焦烧坏。正常停炉要严格按规定程序进，同时应特别注意控制加热炉的原油降量速度和降温速度；加热炉停进油之后仍要改为热循环，并注意维持三塔液平衡；常压炉降温250，减压炉降温230时，炉全部熄。炉膛温度降到200时， 然通风降温；加热炉熄后继续冷循环降温到90时开始退油。加热炉紧急停车时也应该注意：熄后要向炉膛吹适当蒸汽，尽量保证炉膛温度不要下降太快；减压塔恢复常压时，末级抽真空器放空阀要关闭，严防空倒减压塔；尽快退设备内存油，但要尽量维护局部循环，防超温超压。(5) 加热炉回炉回是发操作事故的主要原因之。加热炉回原因主要有如下个：(1) 燃料油量喷炉内或斯带油。(2) 烟道挡板开度过，降低了炉抽，烟排不出去。(3)炉超负荷运，烟来不及排放。(4)升温点时斯阀门不严，斯窜炉内，造成炉膛爆炸着。加热炉回时先要及时打开炉垂直挡板，然后熄，待查明回原因，处理后重新点。六、催化裂化装置操作催化裂化是蜡油和渣油在温和催化剂作下，在提升管式反应器中进快速反应，把较分的烃类裂化为较分烃类， 再经分馏、吸收等序产汽油、柴油、液态烃汽等产品的炼油产装置。催化裂化反应类型主要有裂化反应、异构化反 应、氢转移反应和芳构化反应四种。反应再和分馏是催化裂化装置的核。装置除具有易燃、易爆、易中毒特点外，油浆 易结焦堵塞设备管线，也是较突出的安全问题。()反应再单元安全特性在反应再过程中，原料油与再后的温催化剂在反应器提升管的下部进并呈沸腾流化状态(催化剂为固体)接触反应， 反应后的催化剂和油经上部的反应沉降器进固分离，反应油去分馏。催化剂由斜管回到烧焦罐烧焦。在烧焦罐中，反应后催化剂待斜管进烧焦罐底部，在压缩空推动下呈沸腾流化状态进烧焦，并由主风带上部再器进步烧焦。 再后的温催化剂由再斜管进提升管式反应器底部流化反应。在这个反应再过程中，同时存在着易燃物(反应油)、助燃物(压缩空)和烧焦明三个要素。所以在实际操作中必须严格控制汽提段流量和段流量。另外，如果沉降器顶压过，不仅会迫使系统停车，甚可能会使催化剂倒流引发重事故。()反应再过程操作异常现象(1) 提升管温度幅度波动，会烧坏设备。引起温度幅度波动的原因主要有：流量波动或原料带；烧焦罐温度幅度波动；原料预热温度幅度波动；两器差压波动；催化剂量波动；再滑阀控制失灵。对温度波动要查明原因，有针对性地采取措施。如对原料进脱，稳定进料量和原料预热温度，稳定烧焦温度，调节两器差 压。如仪表失灵改动等。(2) 沉降器压幅波动。如果沉降器出现压幅度波动，先要准确判断异常原因，采取对应的处理措施。如果是原料带，要即进脱。进料量波动时要稳定进料量。其它原因如汽提蒸汽量及压波动，催化剂循环波动量，以及分馏 塔釜液位过等，都要及时采取对应的调节控制措施。(3) 再器压幅度波动。原因主要有：双动滑阀失控、主风量波动、外取热器取热管破裂、待剂带油、进再器蒸压流量幅度变化、启燃烧油过猛或带。处理时要根据产异常现象的原因采取措施。如滑阀失控可改为动控制或摇控；风量波动可调节主风机蝶阀以稳定风量；外取热 器管破裂则可停掉破裂的取热管束；待剂带油时可加汽提蒸汽；进再器的蒸汽压和流量波动时，可调节稳定进再 器的蒸汽压和流量；如果燃油带或喷油过猛，则要对燃油脱和缓慢喷燃烧油。(4) 催化剂架桥，影响催化剂的流动。通常可如下法处理：适当调节蒸汽量，降低汽提段料位；加强蒸汽冷凝液排除；适当开再滑阀，增加催化剂循环量，调整斜管蒸汽。(三)分馏单元操作分馏塔塔底液位过，会造成冲塔和油管液封，使反应器超压停车。如果分馏塔顶油分离器液过，则会使富带液损 坏压机。所以分馏液位控制分重要。如果出现塔底液位突然上涨，应判明原因及时处理。处理法通常有：(1) 联系反应岗位降量、提反应深度。(2) 降低油浆循环量和回炼油返塔量。如因回炼油罐溢出，流塔底引起的，则要加回炼，提油浆回炼量。(3)切换备泵或解决油浆泵抽空阻问题。(4)以上措施不见效时应联系外甩油浆。另外，如果塔釜的塔盘结焦堵塞，应考虑清理疏通。七、氧化反应单元操作氧化反应在化操作中分常见。有的化过程利氧化反应制取化产品，有的化过程也因为不良氧化反应产们所 不希望的副产物，甚会产影响安全产的过氧化物。论是何种氧化反应，都有独特的安全要求。()异丙苯氧化产过氧化氢异丙苯过氧化氢异丙苯业上主要作分聚合反应的激发剂。过氧化氢异丙苯的业产采空氧化产。由于过氧化氢异丙 苯性质活泼，在80以上开始分解，在135以上会剧烈分解爆炸。遇酸、碱也可分解，剧烈振动会引起爆炸。因此操作中 应特别注意。(1) 严格控制氧化塔及系统的操作温度。氧化塔的反应温度不仅影响反应速度和收率，也直接影响装置的安全产。氧化反应在80以上进，般控制在 110120。如果反应温度降低，氧化反应速度变慢，反应温度过，则氧化速度加快，但过氧化氢异丙苯的分解过程也相应加快。特别在系统中过氧化物浓度较时，超温引起过氧化物剧烈分解会爆炸着。(2) 精控制氧化塔操作压，防超压引起防爆板破裂。氧化塔反应温度超过145，就会因过氧化氢异丙苯分解反应放出的热量使塔内物料温度急剧上升，产压造成防爆板爆破以爆炸。另外，防爆板腐蚀或仪表控制失灵使塔顶压控制过，会造成氧化塔顶超压防爆板爆破。处理时是要停通空，停加异丙苯，降温，更换防爆板。是要在停车 更换防爆板后检查检修仪表。(3) 要注意氧化和提浓系统的联锁、报警装置，定期校验，确保正常投。(4) 防过氧化氢异苯在管道内分解。管道内分解会引起整个系统的剧烈振动，甚发爆炸。其原因是循环分解液中酸浓 度太，是过氧化氢异丙苯在分解器上的加料管线逆阀失效。处理时要降低分解反应温度和分解器加料量，逐步降低系统 中酸含量，更换回阀。()丙烯氨氧化产丙烯腈的安全操作丙烯氨氧化法是最常见的丙烯腈产法。是以丙烯、氨、空按定例进沸腾床或固定床反应器，在以硅胶作截体的磷 钼系或锑铁系催化剂作下，在 400500温度和常压下进丙烯的氨氧化反应，成丙烯腈。然后经中和塔稀硫酸中和，除去未反应的氨，吸收丙烯腈体，再经萃取分离、脱精馏等序得到丙烯腈产品。反应式为：在丙烯氨氧化艺过程中应注意如下问题：1. 防在氧化反应器内形成爆炸混合物在合成反应器，空、氨和丙烯按定例混合，经催化剂床层流化接触，在400500温度下反应成丙烯腈。如果出 现加料顺序错误或加料例失控，可能会在合成反应器内形成爆炸性混合体，发灾爆炸事故。为防爆炸性混合体的 形成、应特别注意：(1) 反应器升温投料前认真检查核准投料程序，严格控制投料。要先投空，再投氨，待反应器内氧含量降到7以下后再逐渐投丙烯。(2) 在紧急情况(如突然停电、停脱盐等)下停车，要按先切断丙烯，再切断氨，最后停空的停车顺序进紧急停车处理，打开吹扫氮，吹扫原料分布器。然后再按正常停车处理。2. 防物料泄漏氧化反应器(包括塔系统)温物料泄漏，很容易引起着爆炸。另外回收精制过程中发泄漏，丙烯腈及副产物氢氰酸等泄 漏，易造成员中毒事故。操作中要认真巡回检查，及时消除设备的泄漏；精调节、稳定操作，防反应系统超温超压。丙烯氨氧化艺过程的危险性主要来于温有毒物料泄漏引起的灾爆炸和员中毒、温度的失控造成的系统超压、设备烧 毁和物料的爆聚等危害。-中国化出版社 2003年4出版发 油技术资料专业下载站