液化石油气站工艺装置的置换方法及安全措施.docx

液化石油气站工艺装置的置换方法及安全措施 1 概述随着石油化学工业的发展，液化石油气作为一种化工生产的基本原料和新型燃料，已越来越受到人们的重视，液化石油气站的建设规模和数量也不断增加，因此，液化石油气站投入使用前的安全问题就显得十分重要。新安装的液化石油气工艺装置内充满着空气，若直接灌入液化石油气，两者混合会形成爆炸性气体，这时由于充灌液化石油气时的流速很大，有静电产生，若接地不良，极可能会产生静电放电。静电火花一旦产生，就会引起系统内的可燃混合气体发生化学爆炸。为了杜绝这种事故的发生，在充装液化石油气之前，必须进行置换2 工艺系统置换方法及安全措施液化石油气站工艺系统常用的置换方法有水洗置换法、抽真空置换法、蒸汽置换法和氮气置换法。21水洗置换法水洗置换法是用水作媒介进行液化石油气与空气置换的方法。进行置换时要将置换的系统全部充满水，使空气排出，然后从系统最高位接管接通气态液化石油气，再从最低位排污(排水)管向外排水。水在液化石油气气相压力和位置差的作用下，经排污管流出。随着水位的下降，液化石油气体不断补人到水流出的空间，直到水全部排净，从排污管口冒出液化石油气时，立即关闭排污管阀门，待系统内液化石油气压力升至049MPa以上，再关闭上部通气态液化石油气的阀门，置换工作完成。这时系统处于待液状态，按照罐车卸液操作程序，便可向储罐内充装液化石油气。水洗置换法操作简单、置换费用低、效果好。但对工艺路线复杂的大、中型液化石油气站，为避免置换中出现死角，应根据每台储罐的工艺路线逐台进行置换。另外，在北方地区的冬季采用水洗置换法时，容易使管道结冰造成冻结。22 抽真空置换法抽真空置换法是用真空泵将工艺装置内部抽为真空，降低其气体含氧量的置换方法。据有关资料介绍，当容器内气体中氧的体积分数低于4时，通人易燃气体后不会形成爆炸性气体。用国产的真空泵，抽吸负压值已达到o0867MPa(650mmHg)，按此值计算其含氧量为：含氧量(760650)760X213式中，21空气中氧的体积分数。用抽真空置换时，应先将系统上的压力表和安全阀的根部阀关闭，使其与置换系统隔离，并将储罐上的一块压力表改为真空表，作为置换指示用。置换步骤为：将系统的液相管与真空泵相接，气相管与液化石油气的气相来源相接，切断与无关系统的联系，开启真空泵抽吸系统内的空气，当系统真空度降到00867MPa以下时，停止抽气，关闭液相管上的操作阀；开启气相进口阀，从气相管向系统内充进气态液化石油气，并视进气情况开启压力表根部阀，关闭换为真空表的根部阀；待压力达到当时条件下的饱和蒸气压后，关闭进气阀，停止充气，按充液操作程序便可向储罐内充装液态液化石油气。充液结束后，应及时开启安全阀的根部阀，使安全阀处于工作状态。2 蒸汽置换法蒸汽置换法是以水蒸气为媒介，进行置换的方法。进行置换时，要按照管道流向和设备布置情况，从管道始端接人蒸汽。对储罐应从下部排污管接人蒸汽。使蒸汽进入管道或设备，将内部原有介质从另一管端(储罐从上部人孔或放散管)驱散出来。为了保证置换安全，待蒸汽从出口管冒出后，关闭出口阀，使蒸汽压力升至o196MPa以上后，再开启排放阀，如此反复吹洗约2h，取样分析系统内气体含氧量小于3为止(若是动火置换，其含氧量应小于02)。置换合格后，及时拆除蒸汽接管，关闭拆开的人孔和各阀门，防止含氧气体的进入。经置换合格的工艺装置，应从气相管路充人气态液化石油气，待压力达到当时条件下的饱和蒸气压时，再按充液操作程序，向储罐内储存液化石油气。蒸汽置换法由于蒸汽具有一定的温度和压力，不仅能驱排气体，还能使残存在系统内的可燃液体和油脂被气化排出，得到很好的冲洗，置换效果好，故多用于检修动火设备的置换。不足之处是置换现场要有蒸汽来源，置换费用较高。24 氮气置换法氮气置换法是以氮气为媒介置换工艺装置内空气的方法。用氮气置换时，先将液相管路与氮气接通，向系统内加入氮气，同时打开储罐上部的放散阀，让气体排出，约10min后，关闭排空阀，使系统内充气压力到0196MPa后，关闭氮气源和液相管上的阀门，稳压后排放。依次重复操作，直到取样分析系统内气体含氧量小于3为止。然后拆除氮气源，从气相管通人液化石油气体，待压力达到当时条件下饱和蒸气压时，停止充气，再按充液操作程序向储罐充装液化石油气。氮气置换法稳妥可靠，但用于置换大、中型液化石油气站时气源难以保障。据核算，置换一台储罐所需的氮气量约为储罐容积的3倍，置换费用高。3.结束语液化石油气站的工艺管道和设备，在投入使用前，必须经过置换，采用何种置换方法，应根据被置换装置的容积大小和现场实际条件来考虑。不论选择何种方法，都要先编制置换方案，隔离不相关的系统和设备，如水洗置换时，水不得进入烃泵内；抽真空置换时，要关闭压力表和安全阀的根部阀等。置换作业切忌简单从事，盲目操作。置换合格后向系统充气态液化石油气时，要随时检查有无漏气现象，对出现的漏气应及时消除，不能及时消除的要停止充气，待处理合格后方可恢复充气作业。