船舶动力装置安装 (64).pdf

一、锚设备在船上的安装1、电动锚的安装（1）可把电动锚机整台吊装至船首舱面甲板上，按预先定位的标志落放在临时木垫上，并作适当的调位，使其水平，然后配钢质矩形垫块，不需研磨，钻孔后被紧固在甲板上。（2）紧固螺栓的杆身上绕以涂有红丹白漆的麻丝，借以防止水的锈蚀。（3）锚机的机座和固定螺栓，应经常检查其完成整情况和紧固程度，如果在底座或侧板上发现裂纹，则可采用焊补的方法进行修理。2、掣链器的安装首先把底座上供竖向链环滑移的凹槽处在锚机的锚轮和船首锚链筒所拉的连线上，并使其按预定的坐标位置定位，然后将底座找平，并配置调整垫片，随即钻孔，用螺栓紧固在甲板上。二、黏结技术1.有机黏结剂环氧胶黏剂是船舶建造中最常使用的一种有机黏结剂。它一般由环氧树脂和固化剂两种主要成分组成，另外，为了不同的用途而加入各种辅助材料，如增塑剂、稀释剂、填料、抗氧剂、抗老化剂等。它的特点是：固化后具有较高的强度、良好的化学稳定性和电绝缘性能，而且，成形收缩率很小，用它来黏结主、辅机安装垫片，定位螺栓，尾轴管，舵轴承固定，螺旋桨与桨轴的固定等具有一定的经济效果。环氧胶黏剂组成成分的选择、各种成分间的比例以及施工工艺对其性能影响较大，应给予必要的重视，下面将着重介绍这方面的有关内容。1）配方选择首先应考虑黏结件是否能加温、黏结件大小、受力情况、耐热性要求等。黏结件不能加温的需选用室温固化的工艺和配方。黏结件大的难以加温固化的，尽量采用特殊加热（如红外线照射）方式，或选用室温固化配方。若黏结件机械强度要求较高，需要采用加温固化（即使选用室温固化剂亦应加温固化）。如在振动情况下使用，则需要考虑加增韧剂。耐热性要求高的应选用耐高温配方和加热固化。（1）环氧树脂的选择作为胶黏剂的环氧村脂通常选用 E-51、E-44、E-42、F-44、F-45 等。（2）固化剂选择固化剂是主要的辅助材料，种类很多。常用固化剂用量的计算公式如下：胺类固化剂用量=胺类相对分子量环氧值含活泼氢数如 E-42 环氧树脂，环氧值为 0.4，用乙二胺为固化剂，乙二胺相对分子质量为 60，含4 个活泼氢，代入公式，得用量=600.4=64即每 100g 环氧值为 0.4 的 E-42 环氧树脂，按计算需要乙二胺 6g。酸酐类固化剂用量=k酸酐分子量环氧值式中：k酸杆反应能力强弱系数，一般是 0.61。树脂类固化剂用量不严格，但必须超过最低量。2胶合工艺（1）表面处理表面处理是针对胶黏物和被黏物两方面的特性，对被黏表面进行处理，从而达到与胶黏剂完全相应的最佳状态，这种才能发挥出胶黏剂的最大效能。实践证明，凡是经过适当表面处理的金属，黏结强度都有不同程度的提高，其中尤以铝合金为显著，强度可提高 25%70%。表面处理分表面清洗、机械处理和化学处理 3 种。不同材料经脱脂去污、机械处理，再经化学处理，能不同程度的提高黏结强度。在黏结的表面处理中，不管经何方法处理后，都不得用手去接触被黏面，以免被黏面重新被沾污。（2）调胶先将环氧树脂与增塑剂调匀后，加入填料调匀，调匀后再加入固化剂调匀即可涂用了。这类调胶的特点是每加入一种成分都要调匀，而后再加入一个成分。把环氧树脂和增塑剂调匀后，加入固化剂与稀释剂的调匀物。两者调匀后再加入填料调匀可涂用了。这类调胶的特点是将两种成分的调匀物混合在一起调匀，而后加入填料再行调匀的。3.涂胶涂胶应在表面处理后 8h 以内进行，有时要涂上底胶来保护清洗过的表面。涂胶的方法很多，常用的有涂刷法、喷涂法、灌注法。涂胶要均匀，胶层要薄，厚薄一致，并防止产生缺胶和漏胶，同时在胶合时要当心胶层内产生夹空和气泡。对含有溶剂的胶，涂胶后要使胶层中的溶剂充分挥发。每次涂胶，不能太厚。为保证胶液能良分浸润被黏表面和获得一定厚度的胶层，可涂覆两遍甚至 3 遍。对多孔材料更要适当增加涂胶量和涂胶次数。多次涂胶时，一定要待上一遍的溶剂基本挥发尽后再涂下一遍。（1）刷涂：指用刷子、刮刀或其他刀具，将胶涂在胶接表面。一般由中央向四边开展布及整个胶接表面。或顺一个方向涂刷，不要往复，速度要慢，防止产生气泡。涂刷时要有一定压力，有助于胶液浸润表面，渗入到凹陷的空隙。（2）灌注：指用注射器将胶液注入胶接缝隙中，也可用来填补孔洞、凹陷。或者用人工将胶液倒在胶接面上，使胶液自动扩散到整个胶接面，也可用金属丝把胶液引入孔洞。这种方法适用于先点焊或铆接，再灌胶胶接混合连接的结构。（3）喷涂：指用压缩空气通过喷枪，把稀释的胶液喷到胶接面上，获得一定厚度的胶层。胶层均匀，效率也高，易于实现自动化。胶液内含有较多量溶剂，往往要喷涂好几次，每次喷涂后，要经充分晾置，让溶剂挥发，待当与手接触不黏手，才可进行下次喷涂。涂胶时用胶量的多少会影响胶接强度。用胶量取决于胶黏剂的类型、浓度、密度、胶接面的粗糙度和疏松程度，胶接面的形状和配合情况等因素。一般情况是：胶黏剂浓度小、密度大，胶接面粗糙、疏松，狭窄、配合情况比较差，用胶量宜多些；反之宜少些，通常用胶量控制厚度在 0.05mm0.15mm 范围内；对蜂窝夹层结构、面板与蜂窝胶接的厚度为 0.1mm0.2mm。并且在加压胶合时，胶接的周围要能挤出一定溢胶量。4.固化涂胶黏合后，就可进行固化。若用室温固化工艺，则放置 2h4h 后，即开始凝胶，24h后基本固化，但完全固化一般需 7 天。若采用加温固化工艺，则需将黏接件加温，升温要求缓慢，并有一定的保温期，防止裂开或产生应力。如 80保温 1h，再升至 100保温至 1h。一般终温在 120150，最高不超过 200，作为黏接工艺最好的固化时加接触压力。5.胶接质量的检验胶黏剂的质量应按规定的胶黏剂检验方法进行物理、化学性能的鉴定及标准试件胶接强度的检定。因为，牵涉胶接材料、胶接头的几何形状、操作工艺等，偶尔的疏忽大意，都会造成胶接缺陷。胶接后必须检验胶接质量，胶接层在接头的内部，目前还没有完善的无损检验方法，只能从胶接层的表面现象判断质量的好坏。（1）目视法；用肉眼及放大镜观察胶层四周有无翘起剥离现象。沿胶接缝挤出的余胶是均匀的则质量好，如不均匀说明涂胶时有厚薄甚至缺胶，或加压不均匀，也可能胶接面配合不当。四周挤出的胶应光亮、色泽应致，如不一致可能是调胶不匀。（2）敲击法：用圆头金属棒敲击整个胶接面，根据发出的声音判断胶层是否有夹空或气孔。如果四周发生的声音一致，并且清脆，说明胶接良好；如果有些地方声音不均匀，持续时间短，而且显得沉闷，可有有气泡。胶接结构还可以用无损检测，包括：超声波法、X 射线透视、红外线、全息摄影法、液晶探伤法等。这些方法只反映胶层中的缺陷，并不表示胶接强度。因此，要保证胶接质量，还必须严格按工艺规程，认真仔细地操作，合理设计接头，避免胶层受冲击力和剥离力。