全员生产保养(新TPM论).docx

全员生产保养(新TPM论)第一章新的TPM概论一、架构：新TPM (TEM) =TPM 全员生产保养+TEM全员设备管理二、提倡新TPM的理由：(1) TPM着重于生产保养，以全部门、全员上下一起实施人与机械的体质改善，但是 对于设备的管理体制(系统)却很少谈到，虽曾有提示却没有方法。建立全公司保 养细系统与制度，乃是一个重要的管理方法，并做为基础才能有效实施，并非有了 TPM就可以。(2) TPM大部份可以说是一种管理活动，而TEM则是一种制度，过去PM的优点不能偏废，因此两者不能只谈一项而已。(3) 鉴于上述理由以及实务上的需要，把TPM加上TEM成为新TPM才是完整的一套新 制度，适合于实际的设备保养与管理的系统。三、新TPM的特征：(1)建立一套完整的设备生涯纪录(2)实施一套完整的设备(生涯)健康管理制度：从设备的孕育设备计划出生设备采购使用TM健康瞽穗作渠叠改善醴n防保叠改良舆保餐颈防安全.省能源故障新分析品改善 及生羟力提升 做生的管理(3)运用统计方法及P-D-C-A循环的管理(4)以TPM为活动，在第二项所说的基础上加以实施(5)以预防和体质改善为前提出发(6)以变异管制和信赖性工程为手段(7)以全系统管理来达成目标(8)以全设备为对象实施TPM四、新TPM的必要1、TPM对白领阶级的设备管理的轻忽虽然TPM是全部门、全员参加，但是实际上还是着重在设备之计划部门、生产 部门以及养护部门，在0A化、FA化下，真正过去的蓝领阶级很少，反之大部份为 白领阶级。这些白领阶级的PM十分重要，虽然理论上也实施TPM但是尚有困难，而TPM 直到近来尚未有妥善的方法加以解决。毕竟以PM为基础的制度化管理及活用有此 必要，因此必需加以纳入与溶合。2、不应忘记以PM为基础的事实当今的人只看到TPM的小组活动，就以为会非常有效、成功，这是错的。真正 的TPM会有效与成功是包含过去PM制度的优点而改良的综合制度，而且不只是让 基层的TPM活动而已，或只是加上TOP参与及各层参与而已；换言之，TPM的 成功应包含全面设备的管理为基础。3、不要忘记各层的任务、功能及整个系统的管理TPM若敷浅的去看时，-一般人常忽略了原来组织各层的PM任务、功能及整个 系统的管理，把TPM当做万灵丹是不对的。4、更不要只是对生产的设备为对象而已在我国许多人只重视或针对生产的设备为对象做TPM,这可能是因为重点与能力 问题，若为认知问题时就可说有偏差了。五、为何要重视全设备的保养与管理？良好的设备保养与管理有以下的益处：1、减少设备劣化，延长设备寿命2、维持或改进品质（产品或服务）U U（安定化不良减少服务效率化形象提升）3、减少损失d故障的损失产量、工时、材料的损失+交货延迟的损失H品质不良的损失=信誉不良的损失® 士气低落的损失a慢性的损失4、降低成品(开工率提高、效能提高、节省能源或人力)5、促进安全6、技术提升&减少设备劣化，延长设备寿命&雷希的故障曲有效毒命期(Useful Life; Longevity )A.主要原因：1:我J十未成熟2:用料不富或不良料3:裂造工程之疏失B.主要原因：1遍率性故障射策:1:老化虑理(Burn-in or Aging)2:易I 劣(Debugging )(统言十分析非常重要)封策：1:颈防保叠2:覆知保鬟3:改良C.主要原因：劣化舆性能降低劣化之圈解更新相封劣化一性能降低型-1 劣厂 A一磨损破损一使用劣化自然劣化技钵J劣化相封劣化_化1突弱故障型湃劣化一污损,意外劣化（相对与绝对）（性能改变）（型式）（原因分类）畤&维持与改善品质&安定化：设备不故障，能维持一定的机能运转，生产才能安定，品质才能稳定，管理 才能顺利。否则经常故障，经常修理，不但产管理要费上很大的功夫来处 理；而变益性大、效率差，且浪费多、损失多，生产力必无法提高，管理 力会很差。不良减少：设备故障影响品质是一定的，即使恢复正常，初期的不良机率很大，所以 设备安定化，不良必可减少。服务效率化：良好的TPM制度，不但可以提高内部供应与服务的效率，对外可以使 交期顺畅服务的效率提高。即使是服务业，设备可能不多，但是能 显现的效率也最直接可见。形象提升：经常故障停机，给人的印象就是机器差劲再来就是管理差劲，不 论原因何在，直接的受损就是I这个（公司）差劲。&设备的六大损失&1 .故障损失*突发故障损失*机能故障损失2 .准备、调整的损失3 .小故障损失4 .速度损失5 .工程不良之修理损失6 .起步生产率损失荷畤（e>L故障遵樽畤fW停止捐失2怖署、调第六大3.空斡、小停止损群砂速度损失4.速度减低失阳位速中当不良损失5.工程不良"'f l，J6.生羟量下降慢性损失图解:畤 一慢性损失原因无法米取对策已采对策但好不了未采取对策不知它已发生&降低成本&一设备使用效率提升一节省能源一节省人力，提高生产力一不良的下降一修理费的节省一单位产品设备投入减少&促进安全&一整理整顿5S 安全一系统管理安全一改善设备安全防护一作业安全化&技术提升& 良好的制度，人才培育一良好的制度，技术累积一改良保养（CM）使技术提升一保养预防（MP）使设计规划能力提升-TPM使管理活动技能提升&结论&一不要小看设备保养与管理一不要只重保养，还要重视管理一管理包括P-D-C-A外，个是制度，另一个是活用制度 一日本人与美国人（重点、细节着眼不同）一实践才重要第二章TPM的发展与成长一、TPM的发展原因1.美国式PM为基础发展PM=ProductiveMaintenance生产(性)保养1 .PM 防保餐(Preventive Maintenance )卷了防故障或停械，封倩揉取全面检查、防保餐、修理的 措施，以碓保借能顺利il樽的方法。2 .AR 事彳叁保餐(After acident Repare )於故障典停檄彳叁(事彳叁)，才予以修理。3 .CM 改良保普(Corrective Maintenance )性能或故障冏题，加以改暹，以防止再赞生或提生其性能。4 .PM 生羟保普(Production Maintenance )同畤揉取123.的措施，以降低成本，或招一部份责任由生羟部咒 承搪，施配合生崖的检查、保普典修理。5 .MP 保密颈防(Maintenance Prevention )保答覆防(MP)免保叠M Free一易保餐Ez M一优新麟裂就俳J始考感保善一优改善彳叁的始一造成技钵j突破2 .从预防医学一预防保养的观点出发颈防瞽阜日常防1健康断1早期治瘤 |1防止劣化11颈测劣化11消减劣化I1日常保餐(加油.清捅1检查1防修理调整.黠横)(事前修换)防保普3 .企业经营环境恶劣A：产品多样化 小批化 制程（系统）短期化B：品质高度化 零缺点 零不良 低成本 高效率C：价格大众化D：交期缩短化4 .自动化（0A化FA化）A：技能改变 PM水准提升B：结构改变 Operator PM化C：高速化没有机会等修理，不能故障D：慢性损失扩大化5 . QCC.小团队活动的促发A：小团对活动的成功B：自主管理的必要二、日本人所谓的TPM与PM的关系(小»醴活®) K作者之自主改善1 1V-zPM1PMMP1律PM JX林TPM之特色口生流保餐特色防保餐特包三、日本TPM的实施概况L PM优秀事业场奖1971 年PM优秀事业场奖日本电装株式会社1972 年PM优秀事业场奖三菱重工业1973 年PM优秀事业场奖丰田合成（株）1975 年PM优秀事业场奖富士工业（株）1976 年PM优秀事业场奖川崎制铁丰田合成1977 年PM优秀事业场奖住友金属工业（株）1978 年PM优秀事业场奖中央发条1979 年PM优秀事业场奖爱王工业丰田合成1980 年PM优秀事业场奖日本爱和钢铁1981 年PM优秀事业场奖安程电机松下电器1983 年PM优秀事业场奖久保田精密东海电化1984 年PM优秀事业场奖不二越1985 年PM优秀事业场奖日本大和电化效果：!附加价值生产力t 50%以上1突发故障件数W 1/100件1设备运转率f 50%_L工程不良率W l/io!客诉W 1/4!保养费业30%-L库存品业50%!保养灾害公害 业到0%2.日本TPM的普及程度TPM普及程度一1983年日本事后保养预防保养生产保养TPMJIPM9%40%23%28%非会员26%45%20%9%营种别TPM普及状况加工汽车汽车零件70%汽车汽车零件组合家电电子工程装置钢铁钢铁食品医药化学30%化学石油纸浆印刷水泥窑业得PM奖者最近导入者营业别TPM之目的营业别生产形态TPM目的蒸储连续生产日数之延长制造业蒸解停止运转之减少食品纤维连续生产制造工程效率化纸浆化学提高产量节省能源石油橡胶制造断续生产非铁etc压延综合效率损失分批生产包装六大损失之减少品质保证冲压返复批量自动连续加工组合业生产加工同上机械金属自动组合电器机器手工作业效率化汽车精机手工作业之加工现场5setc生产检杳物流改善组合个别生产重电机 造船 塔槽类设备精度管理 作业效率化 现场5S 物流改善3.日本TPM的目的以人舆之醴改善来促暹企渠的醴改善O改善1 .依獴01有的醴改善典效率化2 .新精之LCC §5 st舆垂直起立人的改善操作人具：自主的餐能力人具：檄器的保善能力生餐技街者：免保餐之借三十副能力第三章何谓TPM1 . TPM的定义TPM = Total Productive Maintenance 中文称为：全员生产保养就是: I上自高阶层，下至第一线，全公司上下，所有部门、全员参加的生产保养。2 .为什么要TPMA：自动化、精密化的发展要求B：品质、成本、交期的要求C：安全的要求D：工作环境维持与改善要求E：效率、产量的要求F：业绩与工作价值的要求3 .设备管理的一些错误观念：（现阶段国内PM的现象）0新设备不需保养0保养即是修理0生产导向的PM0只见表象（未对原因管理）0技术本位主义0技术私有主义0杀鸡取卵、不顾未来的方法0以为有组织、有制度就行 。本位（单位）主义作祟0未做经济性衡量的PM0未重视人性及条件的PM4 .传统PM制度良好情况下，实施TPM时应有的转变：O加强宣导自主管理、自主养护的观念U TPM的必要0连结PM部门与TPM部门的责任（改变责任观念）© 1.2级保养（甚至3级）由部门自己去负责 3 （OR 4-5）级保养，全面性者、专业者才由PM部门做5 .新TPM全面生产保养的特征目的和人的骰的改善，最高效能的使用方法全员生羟保普+品工程+安全信赖1.健全的组织2.综合的PM3.品质.安全.信赖ih慰pm部LCC的管理 保>11防-1-1保«信W性的管理 徙5S到安全衢生 S 法的i用6 . TPM与PM发展PM的发展史美国日本我国a自己保养的时代a保全部门（者）的兴起，专业人a制度化保养的开始预防保养PM1950年代开始19511955(Preventive Maintenance)一生产保养PM'改良保养CM(Productive Maintenance)19571960一保养预防MP19601970 (Maintenance Preventive) 一全员生产保养TPM19701980 (Total Productive Maintenance)"全面设备保养与管理TEMs1980 (Total Productive Maintenance)"新 TPM19907 . TPM与LCC的PM比较:TPMTerotechnolog追求LCC的潸脩件言十副保番PM方法A A A A A重视人性及修件思想追求LCC的 M性卷企蕖的生命（源自日本）（源自英国）L. C. C = Life Cycle CostTPM = Total productive Maintenance8 .设备综合使用效率的计算：讲到这里，本章以设备综合使用效率的计算，请大家反省并做为结论，也希望大 家因此下定决心，开始实施TPM吧！3突发故障的损失很容易看到3慢性不良的损失不容易看到，但累积起来太多、太大了。如果你的开工率一设备使用率，能够达60%就很好！不然请下定决心，开始实施TPM吧！粽合使用效率=畤率x性能率x良品率X100%日寺串事率=性能运转;速度运转率X纯运转率*良品率=（合格的）良品数X100%（檄型的）生崖数A： 一日实勤时间二60分x8=480分B： 一日之计划停止时间（含生产停止、养护、朝会及管理）=20分C：日之负荷时间=480-20=460分D： 一日之停止损失时间（小故障10分，部置20分，调整20分，其它10分）=60分E： 一日生产量400个H：良品率98%I：标准或基准周期时间0.5分/个J：实际周期时间 0.8分/个G：实力口工时间=J xF=0. 8x400=320 分T：畤冏il醇率=£ =空100% = 87%C 460M：速度傅率=x 100% ="X100 = 62.5% J0.8320N：率事率= xl00% =x 100% = 80% E400L ：性能jg率事率=M x N = 0.625 x 0.8 x 100% = 50%长.粽合效率= TxLx” ''=0.87 x 0.5 x 0.98 x 100% = 42.6%第四章TPM的实施步骤、实施TPM的四大步骤1 .导入 一 TOP对TPM的决心- TPM的导入教育与文宣- 建立TPM组织- TPM方针与目标的设定- 展开TPM的计划设定2 .初期 -实施设备的5s及教育训练（自主养护的七大步骤中的6项）-示范的TPM小组组成-建立自主养护体制3 .活动期-自主养护体制的实施（QCC的TPM体制）- 设备效率化的个别改善与整体改善- 操作与养护技术的提升- 表扬与奖励4 .成熟化一 TPM的完备化（新TPM化）-向PM奖挑战-性能与生产力之提升化二、导入期的方法1. TOP的TPM决心宣示- 列入公司经营方针- 公开在员工或干部会议（文件）上宣示- 向员工宣导2. TPM的导入教育与文宣- 举办干部TPM的教育训练（分层）- 观摩或学习他人的实际经验- 加强与工会或其他部门的沟通，建立自主养护的共识3. 建立TPM的推行及实践组织董事艮施理TQM本部TPM/恩韩事TQM委具曾推行幺且TPM委具曾及事 分别於公司TQM委具曾 及各/澈的TQM委具曾中各生崖1蔽I TQM委具曾攵,TPM,事 各部| TPM乾事各（各责任g ）I各股或琨埸（各责任分癌）I檄台或工作n人&推行组织的任务&各虑或部I（同左）=QCCfl（或 QIT ）d以专业的立场【PM分业】分担TQM任务以合作的立场【避免重复与分立】共同进行达成TQM目标一拟定TPM的长期方针、目标与计划（包括$预算）W拟定TPM的年度目标与计划（包括$预算）=推动设备观念B效率改善P零故障P自主养护P计划养护P TEM （制度）B品质保全实践P全部门、全员的PM P自主养护小组活动 p PM-PM-CM-TPM的完整活动P设备最高效率使用P设备生涯管理«举办发表、交流、表扬、奖励的活动.协助解决下层、各层的困难4. TPM的方针与目标设定（外部屋力）（基本方金十）（内部情势）眼前的未来的效率化趣势1 .以人性悬基碘的管理飕制公司理念（自勤化）碓立各槿活勤或作渠方法品需求V（FA 化）逢到最高效率的il作生羟方金（OA 化）（人性典效率）餐需求省能源化2.必迎接畴代的挑戟站在瓶？R典困辘省资源化领先的黠要突破的慎格兢事（前瞻性）弱黠要强化的局品化3.以人典的强化典文化上愿改谨短交期化改善，繁槊企集<一的（管理钻）One Touch 化 k4.零不良 零袋害 零故障辗人化5.管理制度系统化目襟指襟工时 次数 %<-总合效率提升停工工时降低 故障工时减少 小修工时减少停工时数减少 故障次数减少 小修次数减少t机能改善（同上）-管理力提升每人可操作工时提高机台数t单位产品工时下降单位产品产量tJ成本下降单位产品PM费设备费1°制度完备TPM的完备化安全的改进零故障零缺点± ±气的提升提案改善件数技术的提升省能源省资材技术建立新技术的开发运转工时提高 产量提高调节次数减少不良品下降 良iii'i率提rWi5.展开TPM的计划设定年间活动计划年间活动目标、I日程计划活动举办* 1QCC的PM展|期OR TPM小组活勤/TPM教育制|,糠/ TPM改善修助分析改善提案夕TPM/恩黠横/ 5s兢骞成果舆比敕赞表舆表揭JTPM 巡查 OR Audit/ tpm赞表曾三、初期的方法6.设备的5s教育训练设备的5S1.目的：A.全员参加，自主管理与改善B.对设备有爱，致力于故障的对策C.使设备达到最高效率的使用D.整备工作环境，建立一个值得付出的现场E.图谋企业的永久发展2.由来：A. 5s常以工作环境为主，然而设备却未考虑是不对的B.早期发现问题须从5s着手，设备更为需要C. 5s是设备管理、保养的基本，唯有做好设备的5S、TPM才落实3. 5S的定义与设备5S5s设备5s整理区分要和不要的，把不要的拿走，机台中必要的东西是什么Seiri把要的整理?不要的是什么？整顿安顿有序，要者立即可取用放在一定的场所，随时Seiton可取、可用清扫把不要、脏污的弄走，使之清洁油污、脏的物品、地面Seiso等，都是目标清洁保持干净、整洁、清爽状态工作服、光、电、油、Seiketsu点、环境教养身体力行，正确的方法遵守，方法S. 0.P的遵守，Shitsuke成为习惯报告法，防护具，衣服鞋子4.设备的点检要点（CHECK LIST法）5.推行设备5s的方法A.初期大扫除B.发生源对策C.个所对策（困难）D.维持管理7 .示范的TPM小组组成原则：依行政编组，编成工作责任区编组（最小区域为机台）8 .建立自主养护体制*观念先改过来*分级保餐制f TPM + PM自主的七大步骤1.初期清描2座生源困辘他所封策3 .清描及行勤基隼的作成4尊思黠检5 .自主钻检6 .整理整顿7 .目襟的贯撤。别的指醇 培善成是蔚 能自主保全的人J 内容包括5s在内熟知情造典檄能 熟日常保全的技能自主的|用始，QCC的PM活勤9.实施TPM小组活动目楝定v要因分析V黑占横表V统言十分析I封策H副V行V效果碓as成果辍告MP化分析言殳借改善楝型化黠检OR测定-自主性一责任感成卷工作的主人自己能P-D-C-A十足的韩®自律I具辨事之能力（事渠意势及技能）M 势 _-心理璟境（上下和理解互助）一物理璟境赞掘 分析冏题一 改善目改善提案以TPM为主题的QCC活动四、活动期的方法10.设备效率化的个别改善与整体改善TPM小组活动常以个别改善为主，全公司、全部门、全员改善加起来只是【全面性改善】，不是整体改善。一檄台而言此畤需要的是PM部FJ的努力，或是TPM 推行幺且的推勤或愤助整艘改善是股制而言不是施了 TPM, PM部力就没事了！11 .操作与养护技术的提升一固有技体端II ,穗，新技主要在 -TPM管理31|,穗IT有体系的训练教育很重要固有技术训练固有检查、养护技术的教导与传播新技术开发新设备、仪器、方法的收集研究与应用TPM管理训练XTPM相关管理、领导、教导活动的训练12 .表扬与奖励掌握人性光明面五、成熟期的方法13 .完备化的新TPM高稼勤力TQM政策零故障全面品管能力提升零损失（TPM政策）高生羟力工 a 吓 畛活用TEM 借管理TPM小活勤全面自主改善舆誉系统 全面5s 14 .优良PM工场奖日本PM协会工厂（公司）自行设置15.优良PM工场奖筹设对促进机台性能或生产力及品质改善的研究或改善之方法及其成果之 奖励。六、TPM、5s与QCC/QIT的连结实施法L TPM与QCC活动A. QCC的目的提高企蕖效11造有意羲的工作垣埸- 工 作 <QCC(QIT, FQI)B.TPM的宗旨1 .防止突发故障2 .零调机损失3 .零暂停损失4 .零速度降低损失5 .零不良损失6 .零效率损失上目的相同QCC的宗旨1 .生产计划达成2 .交期确保3 .品质维持与改善4 .降低成本5 .事故、灾害防止6 .环境保护、公害防止2 .以5MIE Q 观之3 .以QCC做TPM最恰当2. TPM、5S与QCC/QIT的连结实施法由于基层有实施TPM、5s及QCC/QIT活动的必要，有些工厂以分别组织及名目同时 实施，有些则取其一二合并实施，有些则挑选单一实施，各有方法，也造成了学习取舍的 困难。事实上，以上各种方法都不是良策。因为，这些实施法基本上碰到以下的困难：1 .无论是QCC/QIT、5s或TPM同是要由基层实施，若硬要分道扬辘，未免在困扰基层。 这不是说不能同时实施，只是：2 . QCC/QIT、5S、TPM原本都以自主改善出发，实践者都在基层，只是对象与方向目标 不同，又可说是分道扬镶的。3 .目前国内一般的做法是QCC/QIT虽着重品质改善，也有很多以设备、环境改善为题， 换言之，是可把5S、TPM同时在一起。可是：4 .因为QCC/QIT、5S、TPM各有所指，混在一起好像无法显示改善标的或强调重点的 情形。这些都是相互矛盾的情形，事实上十分困扰着推行者和基层。因此我们的结论是：1 .导入之时，教育训练要分开，因为改善标的、对象与方法不同。2 .初期活动要分开，理由除同上外，是为了要明确地确认活动效果及设法提升改善绩效。3 .活动或成熟期后，应由公司或厂，协调安排，做出年间活动指向，使在同时施行下, 基层有所适应与配合。4 .基层的活动方法雷同，组织成员都应实施QCC/QIT. 5S和TPM,因此难以分家， 而在高层则可用专业分家方式。换言之，我们的建议方法是：赞表典笺勘：分：QCC/QIT 5S TPM（但愿分期重黠指向）t t t推行者（斡事以上）：分：1QCC/QIT5STPM金十封V1基眉不分，成相同品到小组1人及璟境11T责任显分:分:到f0人即：终极的目标相同，基层执行者相同，重点不同，上层推动者可以不同，可平时都做，再依时程重点，排出活动标竿。这样做的优点，可以解除上述的毛矛盾，同时取其好处：1.5S是TPM的基础：5S、TPM是QCC/QIT的基础。2 .落实TPM及5S等于落实QCC/QITo3 .当从5S、TPM发掘大改善时，QCC/QIT可以存在。4 .当无QCC/QIT题材时，落实5S、TPM也有良好的效果。3. 5S TPM导入期教育训练编组法方法一：训练推行干事为主部叩主管40人精逗韩事推劲者）I成具1-2人（颈倩做招来小带勤）IQIT小或示轮小成具（另一次教育司1| ）优劣点：优点：此法可培训人材，将来全面由这些主干者推动。缺点：培训期中须由厂方大力带动至最基层，若无第二期的编组教育训练，厂方 箍推动所需要付出的努力很大。方法二：训练示范小组法（选择性参训）部咒主管精逗韩事除带小区日推勤）qit小幺且或示轮小;a （参加上优劣点：优点：此法可实际以小组上课，直接培训现场人员，将来其它小组模仿之，扩大 推动较容易。缺点：只能培训部份小组，将来须由厂方自行教育，成败关键在于自行扩大教育 与推动的能力。第五章设备总检点一、设备总检点的意义：操作人具_各以自己的就黠东盟合保全人具全醴的癌力合作 人员针对设备及其配属的周边设施作【全面的、详细的总检查】以发现其：1. 微细的大小缺点2. 不完全（不完美）的地方3. 可以改进的地方然后，妥加改善！达到设备的最高水准（可用性，可靠性，可维护性）；使设备故障为 0，损失为0的作为。二、设备总检点的重要性：1 .高速化、复杂化、高精度化、系统化。2 . 一旦故障损失严重。3 .看不见的小毛病常是引起重大损失的根源。4 . 一根螺丝可能就是致命故障的起源。5 .中国人马虎的习惯很要不得。6 .记起经验与教训。7 .改善设备的开始。8 .零故障的根本。三、总检点的实施方法：1.彻底弄清楚设备的构造、组成与用途基本构造部份（任何机械、设备均由此组成）-1.动力机构（电动、气动、油压、水力）2.传动机构（Moving Machines）3.作业（工作）机构4.控制机构（NC.CNC）5.连结机构（本体）6.润滑机构（包括免润滑设计）每一设备均应有结构图、零件图用途的明白2 .分成各部系统，明确零件与组成3 .（作成系统图）明确各零组件或各部的维护标准与功能标准4 .做成各组件（零件）的检查（标准）表XX总检查标准表NO. INP E XXX-X日殳部借位名名设计保全担当NOCheck Item检查标准检查方法 参考文件不良或 缺点记录追踪1.1.2.3.4.2.主管签名检查者签名5 .实施各种检查A.每日检查B.每周/每年检查C.半年/年度检查D.精度检查E.功能检查F.安全检查。记录K设备上的标示记录白色F：不良或缺点红色F：需要保全单位处理者K检查表上的记录K追踪是否改善6 .实施各种检查K以QCC或TPM小组开会研商改善的作法（对策），并予以实施。K作成改善对策计划表并记录实施状况不良或缺点对策实施者QCC PM预定 日期定施 日期结果NO1237 .标准化（将必要的作业标准化、改善有结果事项的纳入标准）8 .自主点检（实施各种检查或点检）9 .定期再次总点检10 .成效检讨与报告四、各设备部位、零组件的检查要点1 .各设备部位、零组件的检查要点A.每日点检就是操作人员每日应做的点检。基本项目:7S症兆条件<整理<-噪音<-静电T整顿T振动T尘埃->清扫-»温度.潮湿J清洁J泄漏J通风°教养°润滑°散热±准备±正确性±断电”安全操作性”光线B.每周/每月检查就是班组长每周/每月应做的点检，并由现场主管覆查。C.半年/年度检查 机能测定一 精度测定 安全检查由现场主管、PM及设计、专业人员一同检查。D.日常安全检查一警报装置的安全T点检与准备时的安全保全作业的安全J作业（方法）的安全°非常态下作业的安全订定标准，指定专人或操作者检查。第六章 新TPM的保修制度、保修制度的基本工作内涵名恩合生滥力提升晋十副 oas儒的探iw更新、tfw oas借功能改善修整料副 O年度保普修理料til oTPM教育制副 eTPM活再力推新料割零故障、零损失言十副 o力行5S o慢性损失的解决 05/10分舞PM教育 of0案冏题解决PLANACTIONDATA BASEDOCHECKW施新全面生译.保善 otr施自主叠is制度 0寅，施寡棠特定检查 施事渠支援保修0寅，施TPM提案改善活勤TPM/5s活勤指楝、状况 o4恩合使用效率指楝 。全损失指襟 ojg埸活性指楝 o自勤检查舆禊检制度二、新TPM下的设备分级保修制度分级一级保修二级保修三级保修担当设 备 使用部专业保修部门门整理 加油调整专业调整DO整顿润滑更换更新设备清洁检查小型拆修精密检查清扫安全机能改善机能测定、改善整备教养定期部门检专业检修存设备总检点DO点检、日常检查、主管复查、设备总检点全厂ACTION本部门零故障、零损失计划全厂CHECK本部门TPM/5s活动指标、状况全厂PLAN本部门设备总合生产力提升计划三、新TPM下的设备分级保修制度实施1.分级一级保修二级保修三级保修担当设 备 使 用 门部专业保修部门DODO点检、日常检查、主管复查11整理加油i整顿泄沿c 1rJ清洁检查，清扫安全改善4备教养日常活勤7设备总检点周整一专业调整更换更新设备卜型拆修一精密检查几能改善一机能测定、E榭制门校b-；汁啬fpW哪修ACTIONCHECK零5TPM/,障、册失计划（重点、攻击目标） 5s活）指标、状况PLAN设备总合生产力提升计划2 . TPM / 5s活动指标、状况总合使用效率指标（如前述）全损失指标时间损失+速度损失+运转损失+品质损失交期损失：延迟交货的损失停工损失：因停工减产的产量损失抢修损失：因抢修的各种额外支出信誉损失：无形的损失社会损失：无形的损失及有形的补偿现场活性指标现场5S的表现整理整顿与清洁的表现目视与看板管理表现标准化与教养之遵守计划与挑战的目标表现参加TPM学习、研讨活动的表现自动检查与复检制度执行的认真、确实程度3 .建立TPM资讯体制*设备（生涯）履历表A设备构造图A零件表A操作手册与标准A保修手册与标准定修定检日程表定修传票（通知）A日常点检表（记录）A定期检查表（记录）余*检校或量测表（记录）余故障修理记录（MTBF、MTTR）A *大修、诊断数据表定检传票（通知）紧急故障传票（通知）生产日程表余故障、检修分析及对策A MTBF、MTTR或可靠度分析表A研究、改善成果记录第七章自主养护的实施一、自主养护的七大步骤1 .初期清描2 .樊生源困所封策3 .清描及行勤基型的作成4 .缠国检5 .自