数控编程作业规范----Nissan模具.docx

数控编程作业规范XFQMS7.5-01-021目的完善数控编程的通用规范,数模造型规范，通用加工参数选择原则，二 维加工、铸造模型、拉延、修边等模具的编程规范以及编制程序和要 求，确保编程质量。2适用范围本规范适用于数控铳加工拉延、修边等各类模具的凸模、凹模、顶 出器、压料圈、镶块、铸造模型等零件的程序编制。3编程通用规定编程文件的命名3.1.1 数字模型（“*.Prt"）文件的命名规范示例 D: XGJ 1023EZC2A-5101073op40AM0 l.PRT“D： ”表示存储器，“*.Prt”文件必须在D盘中存储“XGJ”是计算机用户以自己的用户名所建立的文件夹。“1023EZC2A-5101073”是产品图号（必须与产品图一致）。“op40”是工序号。“AM01.PRT”是文件名，“AM”为零件名称的第一字母缩写 （此例表示“凹模”），“01”表示该零件的零件号。如果是泡沫程序，则在文件名后加“一pm”数控加工（“*.ptp”）程序文件的命名规范程序文件的位置膨胀比例：铸铁为1.01;铸钢为1.025ii. 加工中心位于膨胀后的模具中心。3）编制实型加工程序和编制实际加工程序所用的数模应相同。4）泡塑实型没有型面的不需编程。8拉延模加工编程规范 1）型面加工凸模、凹模机加工刀具编程刀具移行加工余量精度粗加工050049.860.8mm0.1半精加工0 30029.830.20.02精加工0 30(020)029.8(19.8)0.60mm0.02压边圈a）管理面加工参数机加工刀具编程刀具移行加工余量精度粗加工050 49.860.80.1半精加工0 30 29.830.20.02精加工30 29.80.600.02b）非管理面加工参数机加工刀具编程刀具移行加工余量精度粗加工050049.860.80.1精加工030029.8100.02c）清根0500 300250 200160121086编程 刀具0500 3002502016多路01210多路086余量0.80.200000002）拉伸模的清根只清到位,不作清亏处理3）型面加工不到位时，加参考刀清根和局部精仿4）加参考刀时，实际参考刀的数值=原定参考刀的直径+5mm5）多刀路或参考刀时清根移行0.56）圆形拉延凹筋采用成型刀加工，编程前要把含有凹筋的型面堵上。编 程时，采用线驱动方式，三刀完成，第一刀在拉延筋中心，第二、三 刀左右偏0.3。凹筋加工后，应保证凹筋的深度比凸筋的深度深两个料 厚。7）如果存在宽度小于32的凹槽，要编制局部小刀加工程序，是拼块的, 可采用折除一侧，加工另一侧的工艺进行编程加工。8）如果是外覆盖件，尽量沿车身方向走刀。9）压边圈型面程序采用转圈方式，编程用型面要把凸模型面去掉。10）凸模编程用型面要把压边圈型面下降不小于球刀半径做程序，清根边 界要小于分模线。11）分块原则：尽量细分，边界线设定在园角中心附近，重复加工不超过 10mm.9修边模编程规范1）型面加工a）凸模、压料芯（压料芯型面沿刃口保15mm,其余型面亏0.2mm）压料芯型面空挡机加工刀具编程刀具移行加工余量精度粗加工050049.860.80.1半精加工030029.830.20.02精加工30(2。)029.8(19.8)0.800.02凹模（上模修边镶块）机加工刀具编程刀具移行加工余量精度粗加工050049.860.80.1半精加工0 30029.830.20.02精加工0 30(020)029.8(19.8)0.800.02机加工刀具编程刀具移行加工余量精度粗加工05005860.80.1精加工030038100.02b）清根a）凸模和压料芯刀具参照拉伸模50030252016012100806编程刀具5003002502001612100806余量0.80.20000000b）上模修边镶块清根参数加工用刀5030编程用刀5838余量0.80.2c）下模废料刀清根参数加工用刀30016编程用刀0 30016余量0.8mm0mm2）压料芯沿刃口保15mm不亏，其余全部亏0.5mm（清亏刀具为：10、8、6）3）程序的余量值要考虑料厚和工艺间隙值。4）型面加工不到位时，加参考刀清根和局部精仿。5）加参考刀时，实际参考刀的数值=原定的参考刀的直径+4毫米。6）多刀路或参考刀口寸移行0.5毫米7）凹模镶块编程用型面，因为有废料刀，要通过再建模实现，并保证废 料刀型面边界比理论位置大510mm。8）锻造空冷钢镶块型面粗加工程序，要按图纸的镶块二维轮廓线分块,采用等高去余量的方法加工。9）上模镶块型面程序走刀方向采用由里向外沿刃口环形加工的方式，同 时，边界要尽量大于理论边界（5-10mm）。废料刀未加工到的部分， 单独边界加工。10）空冷钢镶块型面粗加工程序，要尽量多分块，这考虑到毛坯余量的不 均匀。11）上模镶块型面的编程，当废料刀与临近镶块结合处有一躲避槽，低于 型面时编程不考虑，由钳工解决。12）对于重要性的外覆盖件的精清根可考虑3-4把刀的single cut方式清 根。而对于内板等，采用1-2把刀进行清根。13）用大刀编程小刀加工不满足立切要求的要通过建模解决（修边模）。14）凹模轮廓在下模芯上时，该轮廓的加工一定要在下模芯装入下模后加Xo15）下模废料刀要单独编制型面的加工程序。10整形模编程规范1）型面非整形部位（下模、上模）、压料芯整形部位（下模、上模）机加工刀具编程刀具移行加工余量粗加工050049.860.8半精加工0 30 29.830.2精加工30(20)029.8(19.8)0.60机加工刀具编程刀具移行加工余量粗加工050049.868半精加工030 29.830.2精加工30(20) 29.8( 19.8)0.602）清根500 300250200160121086编程刀具500 30025020016012O10086余量10.100000003）凸模清根到位，不作清亏处理。4）上模非工作位置清亏。5）型面加工不到位时，加参考刀清根和局部精仿。6）加参考刀时，实际参考刀的数值=原定的参考刀的直径+4毫米。7）多刀路或参考刀时移行0.5毫米。11数控编程的校对基本原则11.1.1 检查冲压方向和料厚取舍是否正确。11.1.2 程序中是否有扎刀和过切现象。11.1.3 安全高度是否定的合适，有无发生碰撞的可能性。11.1.4 加工范围是否合适，走刀方向是否合理，程序是否漏出。11.1.5 检查模具轮廓线是否正确，留量和间隙是否符合设计和工艺要求。11.1.6 是否按要求填写程序单，检查其内容是否填写全面。11.2 工艺补充A是否满足要求，料面够大；B是否达到光顺性和光洁度；C上下模型面是否一致；D数模有无负角；E原始输入数模版本是否正确。11.3 程序参数 A余量；B刀具；C坐标；D安全高度；E料厚是否考 虑；F精度；G进退刀、安全面；H步距。11.3.1 型面 A加工型面是否全选；B所加工型面是否干涉其它面；C驱 动方式是否可行；D刀轨放大查看是否正确；E是否加工到位（如边 界到边）；F步距是否正确，切削方向是否合理；G修边加工中是否 考虑抬高切入量；H修边加工中是否考虑大刀编程小刀干；I加工中 是否顺铳。1133轮廓A选取的曲线是否正确；B曲线是否已放余量（如冲裁间隙）; C内外侧选择是否正确；D固定刀具和相应的Tanto是否正确。E自 由刀补和ON是否正确；F刀补号是否启用；G是否加工到位（如小 拐角）；H顺铳或逆铳。11.3.4 泡沫A是否考虑铸件的成型性能；B是否已留加工余量；C比例 是否按中心放1.01或1.025； D是否按（2）的要求检查。11.3.5 程序单A泡沫加工是否已注明；B文件的传输路径是否已指明； C示意图是否表示清楚；D工时是否合理（一般没要求）；E有无特 殊说明和页次说明；F刀具和程序名的书写是否正确。11.3.6 后处理 A机床系统是否正确；B程序名称和程序单是否一致；C 仿真是否有过切、扎刀、无避让等；D是否将程序COPY致规定目 录并拷全。附加说明：本标准由技术部负责起草。本标准由技术部负责解释。湖北十堰先锋模具股份有限公司2003年2月10日附录资料:不需要的可以自行删除管件工艺流程及技术特点1、生产工艺流程：1.1弯头工艺流程1.2热压三通生产工艺流程:原材料复检 一下 料油漆标识几何检验 <=资料确认 一包装入库一>1.3 钢板制对焊三通工艺流程材料检验一下料整型处理k三通盘头V 热处理>端面加工储存发运1.4 热压大小头生产工艺流程：原材料复检一>下料一>油漆标识一几何检验/一7 j资料确认 一包装入库一1.5中频推制弯管生产工艺流程原材料复检一切割下料成品检验 4加工坡口压制成型一整形 一热处理无损检测U表面处理端面加工发货卷板成型>直缝焊接1 1上压制成型卜超声探伤 表面处理> 无损检测 标记包装c 成品检验压制成型>整形一>热处理 无损检测 表面处理 端面加工、1P;发货平口 >推制成型> 整型 1 1 无损检测.(_ 热处理<盘头2、生产过程中关键工序的控制：2.1材料2. 1. 1材料选用1）冶炼方式：原材料按相应标准规定的方法进行冶炼，必须为镇静钢且具有要求的 热处理状态。2）选用制作管件材料的表面，应无缺陷、油脂、过多的锈迹、焊渣或其它异物。3）材料标志清楚、完整符合项目工程有关条款的技术要求。4）原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。无标记、无 批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。2. 1. 2材料尺寸。制造管件选用管材应根据管件几何尺寸及设计计算选择长度、外径、 宽度及壁厚。2. 1. 3材料的检验1）表面及尺寸检验：原材料的表面应平整、光滑、厚度均匀，不得有超过标准要求 的凹坑、重皮、裂纹、油污、腐蚀和其它污物。表面尺寸检验、除锈后的材料进行表面 及尺寸检查。2）原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。无标记、无 批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。3）材料按炉号进行化学分析，原材料的化学成分最大百分含量应符合相应标准及本 项目技术规格书的要求4）原材料的力学性能应符合相应标准及本项目技术规格书的要求5）对于复检不合格的原材料应予退回，不允许用于管件制作。材料的追溯性标识清楚，在制造过程中，原材料的炉号、批号以及所用材料部位及过 程 编号等均应有追溯性记录。2. 2下料2. 2.1下料方法主要是机械切割，切割后应用机械方法清理切割面至露出金属光泽。2. 2. 2下料操作人员应熟悉切割设备的性能和操作规范，按规定画样、切割。切割时 应根据操作工技能和设备不同留一定的切割量。下料管材表面清理除锈后不允许有低 熔点金属污染。不应有重皮、裂纹等严重缺陷。2. 2. 3在下料后的坯料上将原材料上的标识内容进行移植。2. 3管件成型2. 3.1弯头生产作业指导书先启动中频电源将推制芯棒加热到规定温度以上，将推制弯头用坯管放在推 制机芯棒上启动液压推进装置推动坯管随芯棒外形而变化。2. 3.1. 2根据坯管的材质和规格不同按相应工艺规定的温度和推速控制推制过程中的 感应套加热温度和液压系统的推进速度。2. 3.1. 3推制成型后的弯头半成品在热态下放在胎具中用压力机进行整形处理。2. 3.1. 4推制弯头在整形完成后根据半成品的情况和成品要求的外形尺寸进行盘口处 理，盘口后留有5-15mm的加工余量。2. 3. 2热压三通生产作业指导书2. 3. 2. 1热压前准备2. 3. 2. 1.1操作人员应学习相关工艺文件并熟悉设备的操作方法及工艺过程。2. 3. 2. 1. 2操作人员应按工艺卡要求和下料尺寸对坯管进行检查并标记,坯管装炉前 表面不允许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、裂纹等缺陷。2. 3. 2.1. 3准备好在工作过程中需用的各类器具。装炉:将坯管放在加热炉中用耐火材 料将其垫高距炉台200mm以上,两坯管之间间隔100mm以上。2. 3. 2. 2坯管压扁：加热温度（详见工艺卡），恒温25分钟出炉在压力机下把坯管压 扁成椭圆形，对于变形量小的（支管/主管W1/3）压扁管可采用冷压制。2. 3. 2. 3压制鼓包2. 3. 2. 4开孔拔制：将具有三通形状的工件在支管顶端划线开椭圆孔，对开孔处进行 拔制成型。拔制应由小到大逐级进行直至支口达到要求尺寸，拔制过程中应用测温仪 对工在op40文件夹下建立“amOl-post”文件夹，后置“*.ptp” 文件放在此文件夹下。3.122程序文件的命名程序文件的名称包括五个部分，如下图所示：件温度进行监测，当工件温度低于工艺要求温度时应将工件装炉重新加热。2. 3. 2. 5整型处理：将具有三通形状的工件进炉加热，加热至规定温度后保温规定时后，出炉后进行整型。2. 3. 3钢板制对焊热压三通生产作业指导书 2. 3. 3.1卷板成型。选择适宜的板材尺寸切割后按图纸加工成筒状，材料及加工尺寸见卷管图。2. 3. 3. 2卷管焊接（按焊接工艺卡）。a）对卷管成型后进行机械坡口和修整，并对坡口处进行分层检测。b）对坡口完好的卷管按焊接工艺规程进行焊接，焊接应由持证焊工操作且焊工应经 过焊接工艺评定。2. 3. 3. 3热压前准备 2. 3. 3. 3.1操作人员应学习相关工艺文件并熟悉设备的操作方法及工艺过程。2. 3. 3. 3. 2操作人员应按工艺卡要求和下料尺寸对卷管进行检查并标记,坯管装炉前 表面不允许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、裂纹等缺陷。2. 3. 3. 3. 3准备好在工作过程中需用的各类器具。装炉:将卷管放在加热炉中用耐火 材料将其垫高距炉台200mm以上,两卷管之间间隔100mm以上。2. 3. 3. 3. 4坯管压扁：加热温度（根据不同材料参见压制工艺卡）。2. 3. 3. 3. 5压制鼓包：将压扁后的坯管进炉加热，加热温度（根据不同材料参见压制 工艺卡）每次压制都要在胎具上涂抹润滑剂以得到光滑的成型面。在连续成型过程中, 工件表面达到规定温度后，恒温210分钟即可出炉压制。2. 3. 3. 3. 6开孔拔制：将具有三通形状的工件在支管顶端划线开椭圆孔，拔制应由小 到大逐级进行直至支达到要求尺寸，拔制过程中应用测温仪对工件温度进行监测， 当工件温度低于工艺要求温度时应将工件装炉重新加热。2. 3. 3. 3. 7整型处理：将具有三通形状的工件进炉加热，加热至一定后保温规定时间 后，出炉后进行整型。2. 3. 4热压大小头生产作业指导书2.3.4. 1清除炉内水、锈及其它杂物。注意不同材质的坯料不能放在同一炉内加热。2. 3.4. 2 装炉。2. 3.4.2. 1采用天然气或电加热炉，加热炉应经过有效加热区测定，各仪器、仪表均处在 有效检定期内，加热炉的控温精度要求为±10；2. 3. 4. 2. 2装炉前将坯料上的标识做好移植记录，必要时绘制装料位置图。2. 3. 4. 2. 3将坯料放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台200mm以上，两坯料之间间 隔100mm以上，坯料不得与炉壁接触。2. 3. 4. 3坯料加热2. 3. 4. 3.1加热过程应使用可连续记录加热温度的记录仪记录加温温度曲线，最高加热温度（详见工艺卡）。2. 3. 4. 4压制成型2. 3. 4. 4. 1管件料坯在加热炉内保温规定时间后出炉进行压制。坯料出炉后要尽快的 移到胎具上进行压制，要求始压温度（详见工艺卡）。压制过程中要用红外测温仪或 光学高温计对压制温度进行监测，当温度超出规定时应终止压制。2. 3. 4. 4. 2热挤压异径管应在保证质量的前提下尽可能的减少压制次数（即减少加热 的次数）。2. 3. 4. 4. 3坯料冷却后将原标识移植回坯料本体。2. 3. 4. 5整型处理：对形状不符合要求的压制坯料应当整形校正。校正如使用支撑物 不允许焊接在工件上。2. 3. 4. 6大小头整型后进行表面质量、尺寸检查。2. 3. 5钢板制对焊大小头生产作业指导书2. 3. 5.1钢板卷制焊接将下好的坯片吊装到卷板机上进行大小头的卷制加工。加工可用导轮也可 通过调整下杠间隙进行。2. 3. 5.1. 2坯管卷制成型后进行表面及尺寸检查,对于成型后多余的部分应切割掉，当 不合乎要求时，应在组片前进行矫正。2. 3. 5.1. 3所有焊缝（包括返修焊缝）应由考核合格的焊工按照评定合格的焊接工艺 完成。焊接工艺评定按照JB4708进行，焊工考试按锅炉压力容器压力管道焊工考 试与管理规则进行。2. 3. 5.1. 4卷管完毕后按焊接工艺卡进行焊接。2. 3. 5. 1. 5焊后的卷管焊缝进行清理修磨，再进行UT探伤检测，按JB/T47302005 相关要求达到I级合格。焊缝缺陷可采用打磨的方法进行修理，但不应产生沟、槽，去除 的厚度不应超过直管段公称厚度的6. 5%,同一位置的焊缝返修不允许超过2次。2. 3. 5. 2热压大小头2. 3. 5. 2.1清除炉内水、锈及其它杂物。注意不同材质的坯料不能放在同一炉内加热。2. 3. 5. 2. 2装炉。将坯料放在加热炉中用耐火材料将坯管垫高距离炉台200mm以上， 两坯料之间间隔100mm,以便使坯料能够受热均匀。2. 3. 5. 2. 3检查加热炉通风系统及炉台，炉门运行装置是否顺畅。检查燃料是否充足。2. 3. 5. 2. 4台车推进炉内防止坯料与炉体接触。关闭炉门检查炉门的密封是否良好。2. 3. 5. 2. 5开启风路，点燃加热炉，检查记录仪监测升温情况。控制温度升速不能超 过200/小时。2. 3. 5. 2. 6加热过程中经常检查风路，燃料供给系统的运行情况，根据记录仪的显示 情况对燃料供给量进行随时调节，力求炉内温度均衡。2. 3. 5. 2. 7当温度升至（根据材料不同参见具体工艺卡）时，适当减小风量，使温度 控制在一定温度范围内保温（根据材料不同参见具体工艺卡），连续炉恒温时间（根 据材料不同参见具体工艺卡）。2. 3. 5. 2. 8先关闭风路与燃料供给系统，打开炉门迅速开出台车，用叉车将坯料取出 放到胎具规定的位置上，开启压力进行压制。2. 3. 6中频推制弯管生产作业指导书2. 3. 6. 1弯前准备操作人员应熟悉设备的技术性能、工艺过程。2. 3. 6. 1. 2弯管操作人员应按工艺卡要求和弯管尺寸对钢管进行检查和准备，钢管表 面清理除锈后不允许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、裂纹等严重 缺陷。2.3.6. 1.3将钢管纵焊缝放置在内弧距壁厚基本不变的中性线±10°区域内，弯管不 允许对接。2.3.6. 1.4弯管在下料时，各部位尺寸应测量准确，并在管材上标记。2. 3. 6.1. 5准备好在工作过程中需用的各类器具，监测弯管加热温度的温度显示器（动 态温度测量用光学高温计）。2. 3. 6. 1.6将摇臂转“0”位，夹具准确放在所要求的弯曲半径处，该值应考虑材料的 回弹变化量，并在材料上划线做点。2.3.6. 1.7操作工应检查弯管机的主机、辅机、水泵、油泵、空压机，纯水装置等， 应正常完好处于备用状态。2. 3. 6.1. 8弯管前检查弯管机四周，不得有妨碍弯管机运行的障碍物，环境应保持干 净整洁。2. 3. 6. 1. 9检查感应圈与钢管间隙应均匀，应控制在20±3mm之间。2. 3. 6. 1. 10应准备应付停电等意外情况的应急措施。2. 3. 6. 2弯制过程2. 3. 6. 2.1开启冷却水系统，检查感应圈喷水情况（准备好通针）。2. 3. 6. 2. 2开启中频电源，并检查调整。中频启动后，液压推制系统启动，（弯制温度 应根据材料的化学成分及临界温度值确定最佳加热温度）开始热煨制。2. 3. 6. 2. 3调整液压推进装置控制推速、外弧侧喷水角度、内弧侧喷水角度、中性区 喷水角度及加热带宽度等参数。随时调整水泵压力，控制喷水量和冷却速度。2. 3. 6. 2. 4弯制开始初期，应密切注意推进速度和加热 温度，功率升降推速增减，均 要与温度密切配合，使三者实现最佳匹配。2. 3. 6. 2. 5弯制过程中，要对推制温度用动态光学高温计测量值进行测量和记录。2. 3. 6. 2. 6弯制过程中，经常检查设备及辅件的运行情况是否正常，2. 3. 6. 2. 7弯管弯制将近终弯,调整中频电源功率，降低温度，当加热温度降至煨制最 低温度时，停机并快速降温。2. 3. 6. 2. 8弯管停机顺序，先停中频电源加热，迅速打开后水冷却圈，位置前移并使 液压油缸卸压停止推进，当被加热部分完全冷却后，再停冷却水，最后停其他附属设 施。2. 3. 6. 2. 9弯管下机后进行表面、尺寸检查，包括波浪度、壁厚、角度、半径、圆度、 当管端直径圆度达不到技术要求时应进行矫正，弯管两端应保留一定长度（D的直管 段。2. 3. 6. 3管端面加工。用机加工的方法对管端面进行加工，使弯管几何尺寸及弯曲角 度符合设计要求。管端坡口角度为30。±2.5。，坡口钝边为1.6±0.8mm,以满足工 程施工过程中焊接要求.3检验和试验（批次试验除外）3.1表面质量3.1.1 管件应逐件进行外观检查，表面不得有裂纹、伤痕等缺陷，外观应光滑，无氧 化皮。3. 1.2管件内外表面应光滑、无有损强度及外观的缺欠，如结疤、划痕、重皮等，检查 发现的缺欠应修磨清除，修磨处应圆滑直至用着色探伤确认缺欠消除为止，修磨后的 壁厚不应小于公称壁厚。深度不超过壁厚负偏差的轻微划伤、压坑、麻点等允许存在。 3.1. 3三通支管根部不允许有明显折皱。3. 1.4管件上的任何裂纹、过烧、过热或硬点不允许修补，管件管体的缺陷不允许焊 接修补。3. 2几何尺寸检验几何尺寸允差见表技术规格书中相关标准的要求.3. 3产品硬度检验3.1生产中管件应采用便携式里氏硬度计在规定部位（三通：支管、主管、肩部、； 弯头：弯头内弧、外弧、中性区；大小头：顶部、两侧）进行宏观硬度检查，检查时 每个位置取35个等间距点进行硬度测试，计算几个点的平均值作为检查结果。3. 3. 2碳钢管件每批应抽3%且不小于2件进行硬度检查。3. 4无损检测4. Io无损检测人员至少应按GB/T9445或其他等效标准进行评定，上次评定合格的 检测人员如未从事该项无损检测工作超过12个月，其资质应重新评定。无损检测应 由I级、II级或III级人员进行。显示结果的评定应在H级、III级人员的监督下由I级 人员进行，或直接由n级、iii级人员评定。3.4. 2焊接管件要求逐件进行磁粉或渗透检测，按JB/T4730标准，I级合格；焊缝 全长进行100%射线检测，按JB/T4730标准II级合格。3.4. 3磁粉检测：用于磁粉检测的设备，应垂直于钢管表面产生磁场，其强度足以显 示出管件表面的裂纹和结疤等缺陷。磁粉检测选用A-30/100或C-15/50号标准试片,I级合格。3.4. 4超声波检测：手动超声波检查设备应能连续不间断地检查管件可被检测的管体 区域，设备显示缺陷应有足够的灵敏度。应使用对比标样对检查设备的灵敏度进行校 准，至少每班(8h)的开始和中途应校准一次，I级合格。3. 4. 5检查发现的缺陷处修磨应圆滑过渡，修磨后应对修磨部位采用磁粉方法进行探 伤，确认缺欠或缺陷已完全消除。3.2程序单的填写数控程序单数控程序单XFQMS7.5-01-02-01模具号02ml 11产品名称程序员XXX日期X拷贝加工材料泡沫钢模模具名称校对日期递交技术部车间外委序号程序名刀具余量步距加工内容简图1Atmd5011D500轮廓此处画出加工零件简图，简图上要表达出零件摆放方向，零件型面加工2部位，零件轮廓加工方向，以及下刀点。3Btmr25clR2516型面4567810111215192021程序路径：22制定:先锋公司技术部状态:受控共页第 页说明：填写程序单必须字迹工整，图线清晰，表达完整，不能让操作 工人产生误解。有附加说明的一定要写清楚，例如：型面抬刀、左右件要打镜向加工、加工干涉的考虑、泡沫缩水加放的说明。3.3关于层(LAYER)的使用规定层的使用目的是为了更好地管理图形中的各个对象便于查找，图画清 晰。根据放置对象的不同，把层划分为几个范围。他人调用时，也必须以 关键层中心几何对象为基准。有关层的规定：layer 1019：oplO工作内容层；10-14一工艺,15-19编程;layer 20-29：op20工作内容层；20-24一工艺,25-29编程;layer 30-39：op30工作内容层;30-34一工艺,35-39编程;layer 40-49 ：op40工作内容层;40-44一工艺,45-49编程;layer 50-59：op50工作内容层；50-54一工艺,55-59编程;layer 6069：op60工作内容层；6064一工艺，65-69编程;注：尾数为0的层为模具坐标系、模具中心线层；尾数为1的层为线层；包括加工用到的外轮廓线、分界线等;尾数为26的层为造型面层；尾数为7的层为孔位点、C/H孔、孔形线层；尾数为8的层为凸模及凸模固定板线、件号及规格标注层；尾数为9的层为凹模及凹模镶块线层、件号及规格标注层；4编程数模的造型规范工序制件的产品造型和编程原点坐标轴确定以后，再根据模具图对造 型进行补充、延伸、裁剪等一系列工作，完善模具凸、凹模、顶出器等零 件的加工型面，使之符合加工需要。如拉延工序至少要准备凸模、凹模、 压料圈三个数模文件，将编制好的数控程序分别放在各自的目录中。4.1工序制件的造型要求拉延模1凸模、压料圈一必须做出凸模、压料圈之间的分界线。并将曲面延 展到分界线以外。2凸模向下延伸距离应大于粗加工刀具半径。（如图1所示）图1图13压料向内延伸1020MM，压料面必须超出模具图纸范围10MM,拉延筋凸圆角要倒圆。（如图2所示）4凹模-必须保留凹模圆角，凹模压料面与压料圈范围一致。修边冲孔模1修边凸模、压件器必须作出准确的修边轮廓线和挖空部分边界。2修边凹模一因为凹模刀背型面不是制件的形状，而是平刀口。是用 凹模刃口三维轮廓线在法向方向等距1545mm的直纹面，在凹模废料刀刃口部位延伸5nlm。如图3所示 图33在修边处形状变化不大时(a<15°), 可直接用原有造型加工。当a215。凹模刃口 太尖容易崩刃，需要同设计者商量，能否采用原造型加工如图4所示。4整理出所有冲孔孔位，凹模套防转销孔位，弹簧定位销孔位，冲头工艺尾孔，CH孔，斜挡墙轮廓线，斜结合逢轮廓线。翻边整形模翻边凸模、凹模一必须作出挖空部分边界。在整形边界线处一定要将数5通用加工参数的选择原则5通用加工参数的选择原则1）编程中心一定要与设计中心（模具中心一致）重合。2）在满足加工要求的情况下，尽量采用等高线加工。3）加工范围一定要大于边界规定的范围。可用留边界负余量的方法加大 加工范围。4）型面编程用刀比加工用刀直径小0.2（除翻边凹模镶块;修边凹模镶块;带垂直立面的型面）。5）程序名最多不能超过8位。6）无论单件加工还是组合加工，粗加工程序都以单件加工为对象。7）型面编程用型和清根用型要分开;清根程序制作要用没经过倒角的型。8）斜挡墙要编制二维程序9）吊冲模具吊冲刃口程序的制作均采用斜轴编程方式 10）型面程序空刀行程小于50 （20-50）；11）型面程序的S、F全部设成2000, FROM点设为（9999, 9999, 9999）； 12）安全面高度定在型面最高点上方50-80；13）除二维轮廓程序外，其它类型程序必须以直线插补方式生成;14）点窝程序必须分类做（导柱、导套、凹模套、退料螺钉孔）15）数据整理时指定倒角指示图。16）编程时查照倒角指示图清根，必要处加参考刀清根。17）程序的走刀方向与划分的加工区域相适应。18）吊冲和侧冲时上模的压料芯冲头过孔上半圈的间隙值二料厚+0.319）压边型面的所有程序降0.5mm（不含规范中以前规定的内容）20）将非管理面的加工程序Z值下降。21）以前下模废料刀的加工程序没有清跟，现加入16的清根。22）清根不到位的原因：UG软件算清跟程序时现有刀具标准与软件不匹 配，为解决此问题特制定以下规范：A）拉延模清跟清到位。必要时选用参考刀。B）后续修边模压料芯清根时修边口、冲孔孔的30mm覆型区不亏， 其余区域中10、8、6清根亏0.5。C）整形模整形部位清到位，非整形部位清根亏0.5。刀具同上。23）间隙面设置修边模压料芯沿修边线和冲孔边界保证15mm符型区，其余余量降t + 0.2mm24）型面R3以下的圆角指示图。25）锻件型面要单独编制粗加工程序，所有二维轮廓都要用直线圆弧拟合。6二维加工程序编制规范1）编程前，对二维轮廓要进行细致的检查和分析，修正有间隙或重叠处, 对分析可能出现报警的地方进行处理。2）拟和后的二维轮廓必须成链方式验证连续性。3）程序生成后，必须进行刀轨确认，注意入刀点要设在F面处，采用圆 弧切入、切出方式。4）加工轮廓都采用逆铳方向，注意内、外轮廓的方向相反；如制件为左、 右件，且对称时，还需要提供顺铳程序。5）二维轮廓编程，对有间隙要求的要放出间隙。6）铳切加工中顺铳和逆铳得到的表面粗糙度不同，顺铳和逆铳的选择：铳刀的旋转方向和工件的走刀方向相反时称为逆铳（如图a）,相同 时称为顺铳（如图b）。(a)(b)图 2187）二维轮廓加工走刀方向的确定在冲模加工中二维轮廓走刀方向选取原则简化成：凸形轮廓按逆时针 走刀（逆铳加工），如凸模、顶出器等。凹形轮廓按逆时针走刀（顺 铳加工），如凹模轮廓等。8）在二维半轮廓加工时应注意，不要留下驻刀痕，影响加工表面光洁度 和精度，在描述被加工表面的几何定义中，加一附加园弧段，使该园 弧段在轮廓加工初始切削点处，与初始切削元素相切，这样刀具以园 弧方式切入工件，保证被加工表面的光洁度，亦即园弧切入切出方式, 另一种是斜线切入切出方式。7泡塑实型加工程序编制规范1）基本参数设定：型面留加工余量8毫米，轮廓加工余量10毫米。走刀 步距：型面都为6毫米。2）膨胀处理：i. 膨胀中心一律放在模具中心。