质量管理员基础培训(汇总)53492.docx

质量管理员基础培训一前言：质量管理（QMM）的意义：确定质量方方针、目标和和职责并在质质量体系中通通过诸如质量量策划（QPP)、质量控控制（QC）、质质量保证（QQA)和质量量改进（QII)使其实施施的全部管理理职能的所有有活动。我们们生产的产品品是机油泵，而而机油泵是发发动机的心脏脏，一旦发生生故障会导致致整台发动机机烧毁报废，会会造成严重后后果，因此抓抓好产品质量量，保证产品品质量的稳定定性非常重要要。 现阶段质量管管理员在质量量方面必须坚坚持质量第一一，在保证质质量的前提下下正常生产。QP质量策划，QQC质量控制制/品质管理理，QA质量量保证，QII质量改进QQE品质工程程，IQC/TQM进料料检验，PQC/IPQQC生产过程程控制，OQQC出厂检验验/终端检验验，SQC供供应商保证，DDQA设计保保证，TQAA全面质量保保证，PQA产品质量量保证，FQQC成品质量量检验。 二质量量管理员的职职责： 1.产品品检验、质量量状态确认（要要求在随工单单及计件人员员日考核统计计表）中签字字确认。签字字前必须保证证批次产品已已检合格，对对于存在问题题的要返工重重检合格才可可签单。 2.每班必必须对生产人人员首件进行行100%复复检，并作好好记录，在生生产员自检记记录上盖章。 3.每班对对各工序产品品实施巡检并并做好记录，要要求百检的产产品安排并实实施百检。 4. 不不合格品判定定。对于加工工过程出现的的不合格品要要进行盖章确确认，做好标标识督促加工工员及时处理理好现场不良良品，并对不不合格品每天天要在签单时时检查是否如如实的记录在在随工单和业业绩统计表中中并且要每天天登入废品台台帐交质量工工程师。 5. 质质量信息反馈馈。对于加工工或检验过程程中发现的问问题要及时反反馈质量工程程师或上级领领导。对于自自己有能力立立即解决的可可马上采取措措施控制，对对于暂时无法法解决的重要要问题，应采采取临时措施施防止质量问问题进一步发发展，然后立立即向上反馈馈。二级以上上的不合格品品（不合格达达到10件以以上），必须须写质量反馈馈单交质量工工程师。 6. 积极参加加质量部和其其他部门组织织的质量改进进活动，并提提出合理化建建议，对生产产过程当中采采取的各种方方案和措施要要及时跟踪验验证效果。 7.对工装装夹具进行周周期性验证。根根据工装夹具具检验要求定定期验证夹具具是否合格，尤尤其重点关注注易磨损的定定位销，钻套套等。对不合合格的工装要要及时反馈相相关部门修复复。在使用中中对检具量具具定期检查核核对，对于过过期或失效的的要及时送检检。 8.对加工工人员进行质质量培训，每每月不少于55人次。 9.对机加加工过程进行行核对是否符符合工艺过程程卡，工艺要要求做X-RR图的协助加加工员做好。 10。检查查好现场6SS，检查加工工员产品是否否有盖工号。三.产品缺陷分分类：级别严重性加权分功能影响外 观包 装A级致命缺陷100肯定会影响产品品主要功能，引引起顾客申诉诉与索赔。缺陷严惩很明显显，顾客不能能接受一定申申诉或索赔。产品错、漏装零零部件，会导导致产品损坏坏，顾客不能能接受。B级严重缺陷50肯定会影响产品品的一般功能能，引起顾客客的不满意。缺陷明显一定引引起顾客不满满意，可能会会申诉。导致产品损坏，如如外观损坏、锈锈蚀等引起顾顾客申诉。C级一般缺陷10可能轻微影响产产品功能，但但不明显，用用户不会觉察察与发现。缺陷可能被顾客客发现，但不不会申诉。可能影响有的产产品功能，但但顾客不会申申诉。D级次要缺陷1不影响产品功能能。顾客不会注意或或不会发现。顾客不会注意与与觉察。质量检验1、质量检验的基本知识1.1质量检验验的基本概念念1.1.1质量量检验的定义义（1）检验就就是通过观察察和判断，适适当的结合测测量、试验所所进行的符合合性评价。（2）质量检检验就是对产产品的一个或或多个质量特特性进行观察察、测量、试试验，并将结结果和规定的的质量要求进进行比较，以以确定每项质质量特性合格格情况的技术术性检查活动动。1.1.2质量量检验的基本本要点（1）一种产产品为满足顾顾客要求或预预期的使用要要求和政府法法律、法规的的强制性规定定，都要对其其技术性能、安安全性能、互互换性能及对对环境和人身身安全、健康康影响的程度度等多方面的的要求做出规规定，这些规规定组成产品品相应的质量量特征。（2）产品质质量特征要求求一般都转化化为具体的技技术要求在产产品技术标准准和其他相关关产品设计图图样、作业文文件或检验规规程中明确规规定，成为质质量检验的技技术依据和检检验后比较检检验结果的基基础。（3）产品质质量特性是在在产品实现过过程形成的，是是由产品的原原材料、构成成产品的各个个组成部分的的质量决定的的，并与产品品实现过程的的专业技术、人人员水平、设设备能力甚至至环境条件密密切相关。（4）质量检检验是要对产产品的一个或或多个质量特特性，通过物物理的、化学学的和其他科科学手段和方方法进行观察察、试验、测测量，取得证证实产品质量量的客观证据据。（5）质量检检验的结果，要要依据产品技技术标准和相相关的产品图图样、过程（工工艺）文件或或检验规程的的规定进行对对比，确定每每项质量特性性是否合格，从从而对单件产产品或批产品品质量进行判判定。1.2质量检验验的必要性和和基本任务1.2.1质量量检验的必要要性（1）产品生生产者的责任任就是向社会会、市场提供供满足使用要要求和符合法法律、法规、技技术标准等规规定的产品。但但交付的产品品是否满足这这些要求，需需要客观的事事实和科学的的证据证实，而而质量检验就就是在产品完完成、交付使使用前对产品品进行的技术术认定，并提提供证据证实实上述要求已已经得到满足足，确认产品品能交付使用用所必要的过过程。（2）在产品形成的复杂过程中，为了保证产品质量，产品生产者必须对产品从投入到实现的每一过程的产品进行检验，严格把关。（3）产品质量对人身健康、安全，对环境污染，对企业生存、消费者利益和社会效益关系十分重大。（4）机械加工质量包含的内容 尺尺寸精度 加加工精度 形状精度（通通常形状误差差限制在位置置公差内） 位位置精度（通通常位置公差差限制在尺寸寸公差内） 加工质量 表面粗糙糙度 波度 表表面几何精度度 纹理理方向 表表面质量 伤痕（划痕痕、裂纹、砂砂眼等) 表面加加工硬化 表面缺陷层层 表层金金相组织变化化 表层残残余应力 1.2.2质量量检验的基本本任务（1）按程序序和相关文件件规定对产品品形成的全过过程包括原材材料进货、作作业过程、产产品实现的各各阶段、各过过程的产品质质量，依据技技术标准、图图样、作业文文件的技术要要求进行质量量符合性检验验，以确认其其是否符合规规定的质量要要求。（2）对检验验确认符合规规定质量要求求的产品给予予接受、放行行、交付，并并出具检验合合格凭证。（3）对检验验确认不符合合规定质量要要求的产品按按程序实施不不合格品控制制。剔除、标标识、登记并并有效隔离不不合格品。1.3质量检验验的主要功能能1.3.1鉴别别功能根据技术标准、产产品图样、作作业（工艺）规规程或订货合合同的规定，采采用相应的检检测方法观察察、试验、测测量产品的质质量特性，判判定产品质量量是否符合规规定的要求，这这是质量检验验的鉴别功能能。1.3.2“把把关”功能质量“把关”是是质量检验最最重要、最基基本的功能。通通过严格的质质量检验，剔剔除不合格品品并予以“隔离”，实现不合合格的原材料料不投产，不不合格的产品品组成部分及及中间产品不不转序、不放放行，不合格格的产品不交交付，严把质质量关，实现现“把关”功能。1.3.3预防防功能1.通过过程程能力的测定定和控制图的的使用起预防防作用；2.通过过程程作业的首检检与巡检起预预防作用；3.广义的预预防作用。1.3.4报告告功能质量报告的主要要内容包括：（1）原材料料、外构件、外外协件进货验验收的质量情情况和合格率率；（2）过程检检验、成品检检验的合格率率、返修率、报报废率和等级级率，以及相相应的废品损损失金额；（3）按产品品组成部分或或作业单位划划分统计的合合格率、返修修率、报废率率和等级率，以以及相应的废废品损失金额额；（4）产品报报废原因的分分析；（5）重大质质量问题的调调查、分析和和处理意见；（6）提高产产品质量的建建议。1.4质量检验验的步骤1.4.1检验验的准备熟悉规定要求，选选择检验方法法，制定检验验规范。首先先要熟悉检验验标准和技术术文件规定的的质量特性和和具体内容，确确定测量的项项目和量值。为为此，有时需需要将质量特特性转化为可可直接测量的的物理量；有有事则要采取取简介测量方方法，经换算算后才能得到到检验需要的的量值；有时时则需要有标标准实物样品品作为比较测测量的依据。要要确定检验的的方法，选择择精密度、准准确度适合检检验要求的计计量器具和测测试、试验及及理化分析用用的仪器设备备。确定测量量、试验的条条件，确定检检验实物的数数量，对批量量产品还需要要确定批的抽抽样方案。将将确定的检验验方法和方案案用技术文件件形式作出书书面规定，制制定规范化的的检验规程（细细则）、检验验指导书，或或绘成图表形形式的检验流流程卡、共序序检验卡等。在在检验的准备备阶段，必要要时要对检验验人员进行相相关知识的培培训和考核，确确认能否适应应检验工作的的需要。1.4.2测量量或试验按已确定的检验验方法和方案案。对产品质质量特性进行行定量或定性性的观察、测测量、试验，得得到需要的量量值和结果。测测量和试验前前后，检验人人员要确认检检验仪器设备备和被检物品品试样状态正正常，保证测测量和试验数数据的正确、有有效。1.4.3记录录 对测量量的条件、测测量得到的量量值和观察得得到的技术状状态用规范化化的格式和要要求予以记载载或描述，作作为客观的质质量证据保存存下来。质量量检验记录是是证实产品质质量的证据，因因此数据要客客观、真实，字字迹要清晰、整整齐，不能随随意涂改，需需要更改的要要按规定程序序和要求办理理。质量检验验记录不仅要要记录检验数数据，还要记记录检验日期期、班次，由由检验人员签签名，便于质质量追溯，明明确质量责任任。1.4.4比较较和判定 由专职职人员将检验验的结果与规规定的要求进进行对照比较较，确定每一一项质量特性性是否符合规规定要求，从从而判定被检检验的产品是是否合格。1.4.5确认认和处置检验有关人员对对检验的记录录和判定的结结果进行签字字确认。对产产品是否可以以“接收”、“放行”做出处置。1.5质量检验验的几种形式式1.5.1查验验原始质量凭凭证对大量外购物资资不可能、也也不必要对实实物质量特性性进行全部实实物检验。在在供货质量稳稳定、有充分分信誉的条件件下，质量检检验往往采取取与产品验证证密切结合的的方式，具体体是查验原始始质量凭证如如质量证明书书、合格证、检检验（试验）报报告等以认定定其质量状况况。为了尽可可能降低自身身的质量风险险，采购物资资中对产品最最终性能、对对产品形成过过程有决定性性影响的物料料和质量特性性，还必须进进行实物质量量检验。1.5.2实物物检验 由本单单位专职检验验人员或委托托外部检验单单位按规定的的程序和要求求进行观察、试试验、测量后后初具检验记记录，作为提提供产品合格格的证据。1.5.3派员员进厂（驻厂厂）验收2、质量检验验的分类2.1按检验阶阶段分类a、进货检验b、过程检验c、最终检验2.2按检验场场所分类a、固定场所检检验b、流动检验（巡巡回检验）2.3按检验产产品数量分类类a、全数检验b、抽样检验2.4按检验的的执行人员分分类a、自检b、互检：在产产品形成过程程中，上、下下相邻作业过过程的作业（操操作）人员相相互对作业过过程完成的产产品质量进行行复核性检查查。c、专检： 在在产品形成过过程中，专职职检验人员对对产品形成所所需要的物料料及产品形成成的各过程（工工序）完成的的产品质量特特性进行的检检验。自检、互互检、专检“三检”中以专检为为主，自检、互互检为辅。2.5按对产品品损害程度分分类a、破坏性检验验b、非破坏性检检验2.6感官检验验a、感官检验的的基本定义感官检验是依靠靠检验人员的的感觉器官进进行产品质量量评价或判断断的检查。b、感官检验的的重要性感官检验是重要要的检验手段段之一。许多多产品的某些些质量特性只只能依靠感官官检验，例如如手机的外观观、包装盒等等；感官检验验的重要性还还在于检验所所提供的感官官质量是用户户反映的第一一信息，感官官质量特性好好的产品，往往往会受用户户欢迎，易于于接受、购买买。c、感官检验的的优缺点优点是方法简便便易行，缺点点是感官检验验属于主观评评价的方法，容容易出现不确确切的判断或或错判、误判判。d、感官检验的的分类（1）分析型型感官检验。是是对产品固有有特性的检验验，这类固有有特性只根据据产品的物理理、化学状态态而区分，例例如产品的形形状、声音、颜颜色等。（2）嗜好型型感官检验。是是以人为测定定器，调查、研研究质量特性性对人的感觉觉、嗜好状态态的影响程度度。例如化妆妆品的香型、家家具的色泽。四.名词解释：首件：指对每班班开始生产的的第一件或中中途更换人员员、设备、刀刀具、加工方方法或材料后后生产的第一一件。对单工工位而言首件件是指开始加加工的第1件件产品；对多多工位加工工工序，当各工工位产品在加加工时不能完完全保证质量量一致时，首首件是指开始始加工的首轮轮产品。检验：指指对实实体的一个或或多个特性进进行的诸如测测量、检查、试试验或度量并并将结果与规规定要求进行行比较以确定定每项特性合合格情况所进进行的活动。32试验：指指对产品一种种或多种性能能进行功能试试验，是检验验方法之一。33全尺寸检检验：指对显显示在设计记记录中的所有有产品尺寸进进行所有的测测量。34进货检验验：指对采购购产品进厂入入库前所进行行的质量检验验。35过程检验验：指为判定定各工序加工工可否继续和和各工序产品品能否由上道道工序流入下下道工序所进进行的检验。其其内容包括首首检、自检、巡巡检、工序完完工检验和互互检。36首检：指指对每班开始始生产的首件件或中途更换换人员、设备备、刀具、加加工方法（包包括加工程式式和参数）或或材料后重新新开始生产的的首件所进行行的质量检验验。对单工位位而言首件是是指开始加工工的第1件产产品；对多工工位加工工序序，当各工位位产品在加工工时不能完全全保证质量一一致时，首件件是指开始加加工的首轮产产品。37自检：指指各工序生产产者按作业指指导书规定的的频次或比例例对自己所生生产的产品所所进行的质量量检验。38巡检：指指过程检验人人员按作业指指导书规定的的频次对生产产过程各工序序所进行的随随机流动性的的检验。检验验的内容不仅仅要抽检产品品是否合格，同同时要检查生生产者的操作作是否符合工工艺规范。39工序完工工检验：指由由过程检验员员对各工序加加工完毕将要要流入后工序序的产品在转转序前按工工序完工检验验抽样标准抽抽样所进行的的检验。完工工检验的项目目主要是：外外观和关键、重重要质量特性性。310互检：指后工序生生产者对前工工序产品的一一些能通过目目测或装夹等等直观方法发发现的缺陷所所进行的检验验。311成品检检验：指对装装配完工的成成品在入库/出厂前所进进行的最终检检验和试验。首检：各工序生生产者必须按按作业指导导书规定对对自己所加工工的产品实施施首件检验、记记录首检结果果、做好首件件标识并将首首件产品隔离离保留在规定定位置直到班班末再随产品品流入下工序序。若首件检检验不合格则则必须停止生生产查找原因因并调整至首首件合格后方方可继续生产产。2、自检：各工工序生产者必必须按作业业指导书规规定对产品实实施自检和记记录自检结果果。若发现不不合格必须停停止生产查找找原因并采取取纠正措施予予以排除后方方可恢复生产产。3、巡检：各车车间检验员必必须按作业业指导书规规定对自己所所负责的区域域的所有工序序实施巡检并并记录巡检结结果。若发现现生产者操作作不符合作业业指导书及其其他管理规范范要求必须要要求生产者立立即纠正。若若发现抽检的的产品不合格格，则立即通通知生产者停停止生产并对对已生产的产产品实施全检检并对生产者者全检后合格格的产品进行行抽检，抽检检合格后产品品方可放行。同同时，生产者者必须查找不不合格的原因因并采取纠正正措施予以排排除后方可恢恢复生产。 工序完工检检验：对非一一个流生产的的产品，在产产品转序前必必须由各车间间检验员按作作业指导书规规定进行完工工检验，只有有完工检验合合格方可在“随工单”上签字。否否则，必须通通知生产者全全数检验并经经检验员复检检确认合格的的产品方可转转入下工序。4、互检：各工工序生产者必必须通过目测测或装夹的方方式对上工序序流至本工序序的产品进行行互检，以防防止存在明显显质量缺陷和和漏加工的产产品继续流入入下工序。5、不合格品处处理：由各车车间检验员按按不合格品品控制程序实实施。八项质量管理原原则 1.八八项质量管理理原则的作用用：指导组织的管理理者完善本组组织的质量管管理；指导组织的管理理者组织进行行业绩改进；指导ISO/TTC 1766组织编制22000版IISO90000族新标准；指导广大质量工工作者、审核核员、咨询师师学习、理解解和掌握20000版ISSO90000族新标准。2 组织应用八八项质量管理理原则的益处处：制定质量方针及及其实施策略略，使组织获获得成功；为确定组织的目目标提供理论论和方法；指导组织改进经经营管理并增增加效益；为组织人力资源源管理提供原原则和方法。3 八项质量管管理原则：原则1：以顾客客为关注焦点点组织依存于其顾顾客。因此，组组织应当理解解顾客当前的的和未来的需需求，满足顾顾客要求并争争取超越顾客客期望。原则2：领导作作用领导者确立组织织统一的宗旨旨及方向。他他们应当创造造并保持使员员工能充分参参与实现组织织目标的内部部环境。原则3：全员参参与各级人员都是组组织之本，只只有他们的充充分参与，才才能使他们的的才干为组织织带来收益。原则4：过程方方法将活动和相关的的资源作为过过程进行管理理，可以更高高效地得到期期望的结果。原则5：管理的的系统方法将相互关联的过过程作为系统统加以识别、理理解和管理，有有助于组织提提高实现目标标的有效性和和效率。原则6：持续改改进持续改进总体业业绩应当是组组织的一个永永恒的目标。原则7：基于事事实的决策方方法有效决策是建立立在数据和信信息分析的基基础上。原则8：与供方方互利的关系系组织与供方是相相互依存的，互互利的关系可可增强双方创创造价值的能能力。六不合格品控控制程序过程目的对不合格品进行行控制，防止止其非预期使使用和交付。2 适用范围围适用于本公司不不合格产品及及不确定的可可疑产品的控控制。3、术语和定义义31一级不合合格品：指属属于下列情况况之一的不合合格品：A、偶然原因造造成的非成批批（20件以以下）的明显显可按原有工工艺返工达到到合格的不合合格品；B、偶然原因造造成的非成批批（每班体盖盖累计6件以以下、轴类转转子累计100件以下）的的明显只能报报废的不合格格品。32二级不合合格品：指属属于下列情况况之一的不合合格品：对评审结论有争争议的一级不不合格品；批量（数量介于于一级至重大大不合格品限限值之间）的的不合格品。33重大不合合格品：指属属于下列情况况之一的不合合格品：对评审结论有争争议的二级不不合格品。大批量（体盖数数量在3000件以上、轴轴类转子在5500件以上上或价值在33000元以以上）的不合合格品。4、业务流程：业务流程担当部门流程要点说明鉴别和确认发现部门1、各部门、车间任一员工对发现的不合格品或不确定的可疑产品必须报告本部门检验员或质量部进行检验、鉴别、确认和分级。2、检验员或质量部必须记录检验和鉴别的结果。标识和隔离发现部门检验员对经确认的不合格品必须隔离存放并按产品标识和可追溯性控制程序做好标识。A评审发现部门质量部1、一级不合格品由发现部门检验员负责评审和作出处置决定并及时通知责任部门/责任人实施处置；2、二级不合格品由发现部门检验员填写“不合格品通知/评审单”，提交本部门工艺技术主管进行评审并在“不合格品通知/评审单”上签署评审意见，作出处置决定。3、重大不合格品由发现部门检验员填写“不合格品通知单”报告本部门工艺技术主管，由工艺技术主管提请质量部评审，必要时由质量部组织技术、工艺、生产、销售等部门及相关领导进行评审并在“不合格品通知/评审单”上签署评审意见，作出处置决定。4、不合格品的处置通常有四种途径：返工；返修或不经返修让步接受；降级改做他用；报废或退货。业务流程担当部门流程要点说明A处置责任部门发现部门指定部门1、经评审决定返工的二级以上不合格品，由发现部门检验员填写“返工/返修通知单”通知责任部门或指定部门实施返工。当原作业指导书不能指导产品返工时，责任部门必须编制“返工/返修作业指导书”发给返工人员作为返工的依据，“返工/返修作业指导书”必须包括返工后复检的要求。产品返工完毕，必须重新提交检验员实施复检，检验员必须记录复检的结果。2、经评审拟决定让步接收（回用）的不合格品，由责任部门办理让步接收手续，填写“产品回用审理单”经相关部门签署意见后方可回用，当不同部门签署意见不一致时，由主管质量的领导或总经理裁定并签署意见，当顾客有要求时，让步接收必须经顾客批准。对需经返修后让步接收的不合格品，责任部门或指定部门必须编制“返工/返修作业指导书”发给返修人员作为返修的依据，“返工/返修作业指导书”必须包括返修后复检的要求。产品返修完毕，必须重新提交检验员实施检验，检验员必须记录复检的结果。3、经评审决定报废的二级以上的不合格品，由发现部门检验员及时放入废品箱/区内，防止误用。经评审决定退货的不合格采购产品，由采购部负责在15天内退回供应商。4、经评审决定降级改作他用的不合格品，由发现部门检验员填写“降级处理通知单”通知责任部门实施降级处理。5、当不合格品被发运时，质量部必须立即通知销售公司，由销售公司通知顾客按评审确定的处置措施实施处置。6、当产品在交付或开始使用后发现不合格时，质量部必须采取与不合格的影响或潜在影响的程度相适应的措施，以降低或消除对顾客的风险。防止再发生责任部门1、责任部门对出现的二级以上的不合格品必须按照“质量改进七步法” 组织进行原因分析和采取改进措施，以防止类似问题再发生。对因明显失职造成的成批不合格品，对相关责任人员要按质量奖励和责任追究办法给予处罚并将处罚结果上报质量部存档和在公司内进行通报。2、责任部门检验员必须每月对本部门发生的不合格品进行统计并将统计结果提交质量部，质量部负责每月对公司级质量数据进行统计分析，对未达到质量目标的项目和故障模式排在前3位的不合格品，责任部门必须进行原因分析，并制定和实施“不合格品优先减少计划”以不断改善质量。3、对外部反馈的不合格，由质量部组织按照“质量改进七步法”进行原因分析和采取改进措施。顾客有规定格式和要求时按顾客要求。七.质量改进的的七步法1.查明问题 检查单单 柏拉图 趋势图2确定可能的原原因，并依重重要程度列出出这些东西 集思广益 故障模式效效果分析 因果分析3. 根据要求求， 采取应应急行动。 100检查查 控制防故障装装置 抽样检查 分类 4.收收集数据、设设计测试、查查找问题原因因。并将各个个问题的重要要程度数量化化。能力分析试验设计矩形图5.进行测试、分分析数据，并并选择解决方方案工序能力研究试验设计五个为什么防故障程序 控制图 6.计划划并实施根本本解决方案故障模式效果分分析流程图建立标准范例防故障程序7. 测量并评评估不断改进进工作活动，表表扬团体成果果趋势图柏拉图能力研究控制图技术评估奖励 / 表扬扬制度八零缺陷质量量管理 公司司是属于汽车车行业推行的的是TS166949体系系，因此在生生产中必须推推行精益生产产和质量零缺缺陷管理。零缺陷的始源克劳士比的质量量管理四项基基本原则零缺陷与MQMM、精益生产产、ISO 9000之之间的关系不要持双重标准准质量是芭蕾舞，而而不是曲棍球球零缺陷的始源 被誉为全球质量量管理大师、“零缺陷”之父和伟大的管理思想家克劳士比，从60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动，后传至日本国，在日本制造业中全面推广，使日本国的制造业产品质量迅速提高，并且登上了世界级水平。继而扩大到工商业所有领域的质量运动。 “零缺陷”又称称无缺点ZDD，零缺陷的的思想主张企企业发挥人的的主观能动性性来进行经营营管理，生产产者、工作者者要努力使自自己的产品、业业务没有缺点点，并向着高高质量标准目目标而奋斗。它它要求生产工工作者从一开开始就本着严严肃认真的态态度把工作做做得准确无误误，在生产中中从产品的质质量、成本与与消耗，交货货期等方面的的要求来合理理安排，而不不是依靠事后后的检验来纠纠正。零缺陷陷强调预防系系统控制和过过程控制，第第一次把事情情做对并符合合我们承诺的的顾客要求，团团队力量、制制度约束。开开展零缺陷运运动可以提高高全员对产品品质量和业务务质量的责任任感，从而保保证产品质量量和工作质量量。 克劳士比的质量量管理四项基基本原则 原则一、什么是是质量？ ·质量即符合要要求，而不是是好。 质量的定义就是是符合要求而而不是好。“好好、卓越、美美丽、独特”等等描述都是主主观和含糊的的。 原则二、质量是是怎样产生的的？ ·预防产生质量量 ·检验不能产生生质量 产生质量的系统统是预防，不不是检验。检检验是在过程程结束后把坏坏的从不好的的里面挑选出出来的，而不不是促进改进进。 检验告知已发生生的事情太迟迟、缺陷工作作产生，会遗遗漏一些缺陷陷，不能产生生符合项。预预防发生在过过程的设计阶阶段，包括沟沟通、计划、验验证以及逐步步消除出现不不符合的时机机。 通过预防产生质质量，要求资资源的配置能能保证工作正正确的完成，而而不是把资源源浪费在问题题的查找和补补救上面。 原则三、什么是是工作标准？ ·零缺陷，而不不是“差不多就好好” 工作标准必须是是零缺陷，而而不是“差不多就好好”，差不多就就好是说，我我们将在某些些时候满足要要求，或者是是每次都符合合大部分要求求而已。 而零缺陷的工作作标准，则意意味着我们每每一次和任何何时候都要满满足工作过程程的全部要求求。它是一种种认真地符合合我们所同意意的要求的个个人承诺。 如果我们要让工工作具有质量量，那么，我我们决不向不不符合要求的的情形妥协，我我们要极力预预防错误的发发生，而我们们的顾客也就就不会得到不不符合要求的的产品或服务务了，这还是是“零缺陷”工作标准意意义。 零缺陷作为一种种心态：第一一次就事情做做对；避免双双重标准；“决不允许有有错误”；“我们非常重重视预防”；我们只有有在符合全部部要求时才能能OK。 原则四、怎样衡衡量质量？ ·不符合要求的的代价（金钱钱），而不是是指数 质量是用不符合合要求的代价价来衡量的，而而不是用指数数。指数是一一种把不符合合项用相关的的坏消息进行行软处理的方方法。不管怎怎样，如果我我们软化了坏坏消息，那么么管理者将永永远不会采取取行动。而通通过展示不符符合项的货币币价值，我们们就能够增加加对问题的认认识。 不符合要求的代代价：当要求求没有符合时时产生的额外外的费用。不不符合要求的的代价是浪费费的代价：浪浪费时间、心心力和物资。这这是不必要的的代价。 零缺陷与MQMM、精益生产产、ISO 9000之之间的关系 ISO9000族体系M Q M零缺陷精益生产底层是ISO 9000族族质量保证体体系，是支持持MQM、零缺缺陷、及精益生产的的基本条件，它它相当于汽车车里的说明书书，是指导性性重要文件。第二层是MQMM（现代品质质管理体系）。它是在ISO9000系列基础上，对生产型企业的品质管理进一步深化与控制，从经营的角度，创造各部门的品质控制与改善，是零缺陷的基础。 第三层“零缺陷陷”运动，零缺缺陷不仅仅限限于企业内部部产品质量要要求，对于其其他工作业务务，供应商同同时提出零缺缺陷工作标准准，强调预防防过程管理。无无论是企业内内部过程还是是外部过程都都必须符合双双方同意的承承诺要求；重重视预防系统统和不符合要要求的代价的的计算分析，从从而降低质量量成本，提高高产品质量和和工作业务质质量。 顶层是精益生产产。精益生产产更为广阔的的管理，它的的思想以市场场为导向，进进行拉动式生生产而实行资资源整合全面面管理，包括括优化生产工工作流程，减减少多余的环环节，推行零零库存，降到到采购成本，目目的是提高生生产工作效率率，减少浪费费，提高工作作质量，使资资源得到充分分的有效利用用。它牵扯到到企业内部更更多细化管理理，如MRPPII、ERRP、供应链链、价值链等等管理思想，使使一项更深层层次、更广泛泛的、更有效效的全面管理理 不要持双双重标准许多人总是认为为工作中缺陷陷是不可能避避免的，也习习惯接受缺陷陷并容许其不不断发生。但但我们在个人人生活中，却却常常会坚持持零缺陷的标标准。我们会会对饭店上菜菜的片刻延误误而喋喋不休休，会对汽车车的误点而牢牢骚满腹，对对服装的一处处线头的外露露不厌其烦地地反复更换，会会为工资奖金金比同伴低一一点点而心情情不畅，我们们会对小孩考考试得99分分而未得到满满分而高声呵呵斥，我们会会总之，生生活中的一些些细小的缺陷陷、错误，我我们均不能容容忍。 实际上我们大大部分人一直直坚持双重标标准，一个是是生活上追求求完美无缺陷陷的零缺陷标标准，一个是是工作上马马马虎虎、差不不多就行的标标准。如果我我们在工作上上也坚持零缺缺陷的标准，每每个人都坚持持第一次做对对，不让缺陷陷发生或流至至下道工序或或其他岗位。我我们的工作中中就可以减少少太多处理缺缺陷和失误造造成的成本，工工作质量和工工作效率也可可以大幅度提提高，经济效效益也会显著著增长。 质量是芭芭蕾舞，而不不是曲棍球克劳士比极富艺艺术性地提出出：质量是芭芭蕾舞，而不不是曲棍球。曲曲棍球是一种种体育运动项项目，曲棍球球比赛时球员员必须根据球球场上瞬息万万变的情况，判判断如何进攻攻和防守，人人们欣赏的是是球员的激情情“表演”，更更多的是一种种力量与速度度的展示。在在曲棍球比赛赛中，如果球球员因失误被被对方进一个个球，他可以以努力多进对对方几个球，最最终也许还会会获胜。而芭芭蕾舞在演出出前都经过设设计、讨论、规规划、检查以以及详细节目目安排。每一一个布景道具具的放置、每每一段乐章的的时间、每一一段剧情的展展开及每一个个音乐的节拍拍，都经过周周密的考虑和和精心的策划划。芭蕾舞演演员追求的是是一种零缺陷陷也就是完美美的境界。因因为任何一个个细小环节的的疏忽，都会会影响最终的的演出质量和和观众（顾客客）的美感。审视我们的日常常管理工作，我我们的干部可可能更象曲棍棍球型：到处处不停地巡逻逻、查找、解解决问题。争争论、罚款、加加班以及在现现场马不停蹄蹄地跑来跑去去，似乎都已已习以为常。而而找出和解决决的问题的多多少，似乎已已成为其成就就的标志。如如果我们仔细细统计分析，将将会发现其中中大部分问题题是惊人地相相似，却日复复一日地重复复发生着，每每发生一次就就会重新再解解决一次。而而芭蕾舞型的的管理人员则则比较专注地地向着既定的的目标迈进，很很少受到意外外的干扰。解解决问题常常常斩草除根，不不留后患。如果采用人盯人人的现场管理理办法，在当当今快节奏的的生产下，是不可能能实现零缺陷陷的。只有建建立一个行之之有效的质量量管理体系规规范，在内部部形成一个质质量持续改进进的良性循环环，才能实现现零缺陷的目目标。三洋制冷的每每个员工都了了解这样一个个道理，产品品质量是制造造出来的，而而不是检查出出来的。检查查只能起到事事后把关的作作用，而损失失已经造成。因因此，三洋制制冷在实行""质量三确认认原则"的同同时，员工们们每天都要填填写关键工序序的质量检查查表和质量反反馈单，使各各种质量数据据及时反馈到到品质部门，对对生产过程的的质量进行监监督控制，检检查各环节关关键工序关键键项目。品质质保证部通过过对数据的分分析处理，再再发出各种作作业指示，来来进行质量控控制，并作为为改善质量工工作的指导。品品质保证部门门早已不是国国有企业的质质量检查部门门，它更注重重事先预防的的管理，强化化生产过程的的质量宏观控控制，与员工工的关系不是是检查被检查查的关系，而而是质量共同同的保证者。他他们掌握并控控制生产过程程中关键工序序、关键部件件、关键指标标的完成，并并加以保证确确认，他们针针对生产过程程中出现的质质量问题，进进行综合分析析、查找原因因、制定措施施，指导带动动员工加以改改善和提高，并并不断对实施施过程和结果果进行指导和和再监督。同同时，各质量量管理小组也也针对发生的的质量问题，寻寻找原因并拟拟定出解决对对策，避免相相同或类似问问题的再发生生。正是由于于全体员工的的共同参加和和努力，才使使"一切以预预防为主"、""一切用数据据说话"和"