1916抽样方案2891.docx

MIL-STD-1916抽样标准简介一、 前言为强调过程品管管与持续不断断改进的重要要性，美军于于1996年年推出新版的的抽样标准：MIL-SSTD-19916，用以以取代MILL-STD-105E作作为美军采购购时主要选用用的抽样标准准。本标准的的目的在鼓励励供应商建立立品质系统与与使用有效的的过程控制程程序，以取代代最终产品的的抽样方式，希希望供应商远远离以AQLL(Acceeptablle Quaality Levell)为主的抽抽样计划，而而以预防性的的品质制度代代替它，故本本标准之愿景景在建立不合合格过程改进进之制度，而而非最终检验验品质之水准准。MTL-STDD-19166与MIL-STD-1105E抽样样标准不同之之处，主要有有以下几点：1、 抽样计划以单次次抽样（含加加严、正常及及减量）为主主，删除双次次与多次抽样样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Basedd Acceeptancce）当做判判定标准，强强调不允许不不良品之存在在。2、 建立持续不断改改善之品质系系统制度与善善用多项品质质改善工具。3、 以预防代替检验验，在过程中中执行统计过过程品管（SSPC）。4、 对计数、计量及及连续性抽样样作业均可适适用（分别有有三种抽样表表），不再像像以往MILL-STD-105E仅仅限于计数值值抽样，MIIL-STDD-414仅仅限于计量值值抽样与MIIL-STDD-12355仅限于连续续性抽样（以以上标准美军军均已废止）。5、 把抽样视为一种种浪费的行为为，如供应商商可提出不同同产品的接收收计划，如获获顾客同意后后，则可按约约定的接收方方式办理验收收。6、 MIL-STDD-19166强调供应商商品质系统的的建立，以预预防为主，而而MIL-SSTD-1005E强调顾顾客的抽样技技术， 避免免接收不合格格件。此外，以往最常常用的MILL-STD-105E抽抽样标准，使使用的查检表表上就有加严严、正常及减减量等对应查查检表数十个个，在运用上上并不是很方方便，而MIIL-STDD-19166所使用的表表格（含计数数、计量及连连续性抽样），就就只有4个，在在使用的简便便性上，已有有大大的改善善。二、 适用范围1、 本标准所提供的的品质计划与与程序，不能能减轻供应商商满足顾客需需求的责任，供供应商必须建建立品质系统统，包括制造造程序，品管管监控等作业业，用以生产产符合顾客品品质要求的产产品。2、 本标准的抽样计计划不适用于于破坏性试验验或无法筛选选的产品。三、 定义严重品质特性性 Criiticall charracterristicc该特性不符合要要求时，则在在使用与维护护的过程中将将造成人员危危害或不安全全。关键不合格件件 Crittical noncoonformming uunit不符合严重品质质特性要求的的不合格件，不不符合事项中中包含一项以以上的重要品品质特性。主要品质特性性 Majoor chaaracteeristiic该特性不符合要要求时，将导导致产品失效效或者降低使使用性主要不合格件件 Majoor nonnconfoormingg unitt符合所有严重品品质特性，但但不符合主要要品质特性要要求的不合格格件，不符合合事项中包含含一项以上的的主要品质特特性。次要品质特性性 Minoor chaaracteeristiic该特性若不符合合要求时，不不会造成产品品失效或者降降低产品使用用性。次要不合格件件 Minoor chaaracteeristiic uniit符合关键与主要要品质特性，但但不符合次要要品质特性的的不合格件，不不符合事项中中包含一项以以上的次要品品质特性。生产期间 Produuctionn inteerval在同一生产期间间，其产品品品质必须具有有均一性，通通常属常态性性偏移，一般般以单班生产产的时间为定定义，但亦可可将生产期间间订为一天（最最大值不超过过一天），期期间所产生偏偏移量的改变变，并不影响响产品品质。品质计划 Qualiity prrogramm产品从研发到生生产期间，利利用成本分析析手法有效的的规划、组织织及管理各项项活动或计划划，使产品达达成品质目标标。水准 Veerificcationn leveel顾客对产品品质质所需求的“重要性水准准”或“品质特性有有效性”的陈述，是是一项生产者者努力品质保保证的衡量方方式，主要品品质特性比次次要品质特性性需要更多的的努力程度，VVL-V表示生产者者需要最高层层级的努力水水准，努力层层级逐次降低低至最低层级级的VL-II。四、 一般需求1、 本标准当被纳入入合约之中，则则要求供应商商执行抽样检检验，然而必必须认知的是是，抽样检验验并不能控制制与改善品质质，生产品质质源自于适宜宜的过程控制制方法，当此此方法发挥效效用时，抽样样检验可视为为次要的程序序和不必要的的成本浪费，供供应商必须建建立可接受的的品质系统和和证实有效的的过程控制方方法，作为执执行抽样检验验的先期条件件。2、 合约中应提及取取代抽样检验验的加一个可可接受方法，此此方法必须与与抽样检验相相互评估之后后方可使用。该该方法必须包包括生产期间间的过程能力力分析与控制制；另必须定定期加以评估估与监测。应应至少达到严严重品质特性性之Cpk2，主要品品质特性之CCpk1.33,次要品质特特性之Cpkk1，一旦此此项要求被接接受且证实已已达成，则供供应商可降低低或删除抽样样计划。3、 供应商应建立顾顾客可接收的的品质保证方方法，如MIIL-Q-99858，IISO90000，QS99000及SSPC等，或或其它经政府府机构或顾客客许可的品质质系统。4、 判定标准及不合合格处理：各项抽样计划均均不允许不良良品的发生，如如发生则处理理方式如下： 计量及计数型抽抽样计划，该该批拒收，且且需即进行纠纠正及预防措措施。 连续型抽样计划划，该批拒收收，并应执行行全数筛选与与即进行纠正正及预防措施施。5、 抽样方法采取随机抽样或或按比例抽样样，并应尽可可能避免采取取固定模式的的抽样方式。6、 被判定拒收，供供应商必须进进行下列行动动： 对不合格件进行行隔离，并进进行必要的返返修或重加工工，经纠正的的产品供应商商必须先行筛筛选后，再重重新抽样检验验。 确定不合格原因因，执行适当当的过程变更更。 执行正常、加严严与减量检验验的转换法则则。 各项纠正措施必必须告知政府府机构或顾客客，并再次将将重新筛选批批送政府或顾顾客执行评估估。7、 对严重品质特性性，除非另有有规定，供应应商必须执行行自动化筛选选作业，并且且使用VL-V层级的抽样样计划，若检检验发现一项项以上的不合合格件，则需需进行下列行行动： 不得运交且通知知政府机构或或顾客。 确认原因，执行行纠正措施，并并执行1000%筛选。 维持纠正措施的的记录，以备备政府机构或或顾客的查验验。五、品质管理系系统的需求1、供应商应建建立以预防为为主的品质系系统，除了当当作另一个可可接受的方法法外，亦展示示供应商持续续不断品质改改进的决心。2、 品质系统必须文文件化，其内内容至少要包包括组织机构构、权责、作作业程序、工工作道次与生生产资源，供供应商并且要要持续改善此此项品质系统统，以确保运运作的有效性性与正确性。3、 品质系统的独立立，可依据IISO90000、MILL-Q-98858等标准准加以规划，无无论选择哪一一种标准，品品质系统必须须以预防为主主题，且需符符合下列的目目标：a) 影响品质的工作作者必须了解解品质系统的的运作程序。b) 产品必须符合或或超越顾客需需求。c) 强调预防性的过过程差异分析析与不良率分分析。d) 当疵病发生时，必必须立即寻找找失效的产生生原因与疵病病来源，并且且采取有效的的纠正措施。e) 使用统计分析方方法与问题解解析手法，用用以降低过程程变异量，改改善过程能力力与产品品质质。f) 保存记录，用以以证实品质计计划与过程控控制的有效性性。4、 供应商必须对产产品生产的相相关过程加以以研究与了解解，通过文件件化的程序证证实供应商可可以达成：a) 品质具有一致性性，且执行完完善的过程控控制。b) 降低设备变异，原原料及其它输输入源所产生生的变异。c) 只有标准化的操操作程序以减减少过程变异异。d) 进行过程设计，在在目标值下提提高精密度。e) 具有不断过程改改善的制度，通通过过程变更更与统计分析析手法，达到到过程预防与与改善。5、 程改善可使用的的手法a) 利用制造程序图图规划重要控控制点，用以以阻止或侦测测疵病之产生生。b) 过程不良原因的的分析工具，如如PDCA循循环（Plaan-Do-Checkk-Actiion）、FFMEA(FFailurre Moddes annd Efffects Analyysis)、柏柏拉图分析(Parotto Anaalysiss)及要因分分析(Cauuse annd Efffect AAnalyssis)等。c) 过程改善过程的的评估工具，如如趋势分析、品品质成本、生生产效率、不不良品率及66个标准差(6-siggma)的能能力。d) 利用实验计划，降降低变异源产产生之机率，改改善生产力。6、 过程控制可使用用的手法a) 确认过程控制技技术的使用范范围，如统计计过程品管（SSPC）、自自动化、量具具、预防保养养、目视检验验等。b) 过程控制计划（PProcesss conntrol plan）必必须包括SPPC。c) 通过资料分析，显显示供应商过过程控制措施施是有效性的的。d) 根据工作的需要要，执行适宜宜的教育训练练。e) 确认各单位在SSPC相互作作用上的权责责与工作内容容。f) 使用控制图之前前，必须先行行确定每次抽抽样数与抽样样频率，并建建立修正控制制界线的作业业程序与律定定超出控制范范围的准则。g) 确认所指定品质质特性的关键键参数，并找找出影响关键键参数的生产产程序。h) 律定过程改进的的权责，对纠纠正措施进行行追踪，直至至失效原因被被消除为止。i) 执行量测系统分分析（MSAA Meassuremeent Syystem Analyysis），了了解量仪具的的变异量。7、 产品符合性可使使用的手法包括使用控制图图，利用记录录与纠正及预预防措施，执执行过程能力力分析（如CCPK、CPP），或通过过过去统计资资料进行趋势势分析，最后后则100%检验。六、如何进行抽抽样计划1、抽样计划的的步骤： 根据品质要求指指定不同等级级之VL（共共有7个等级级）， 选定抽样的形式式（计量、计计数、连续抽抽样） 根据批量大小或或生产期间生生产量与VLL决定样本代代字CL(CCode LLetterr)。 执行转换程序（正正常、加严、减减量）。表1样本代字（CCL）对照表表批量验证水平（VLL）2-170AAAAAAA171-2888AAAAAAB289-5444AAAAABC545-9600AAAABCD961-16332AAABCDE1633-30072AABCDEE3073-54440ABCDEEE5441-92216BCDEEEE9217-177408CDEEEEE17409-330720DEEEEEE30721EEEEEEE表2计数值抽样样计划样本代字（CLL）验证水准（VLL）TR样本大小A3072128051219280321253B4096153664025696401663C51202048768320128482083D6144256010243841606424104E81923072128051219280321251、 当批量比样本量量小则1000%检验2、 加严检验在正常常检验VL左左边之隔栏，减减量检验则为为右边之隔栏栏。表3计量值抽样样计划样本代字（CLL）加严验证水平（VLL）减量样本大小A1138764442918942B12292694932201152C129100745437231372D136107815841261583E145113876444291894K法（适用单边边规格或双边边规格者）A3.513.273.002.692.402.051.641.211.20B3.583.323.072.792.462.141.771.331.20C3.643.403.122.862.562.211.861.451.20D3.693.463.212.912.632.321.931.561.20E3.763.513.273.002.692.402.051.641.21F法(适用双边边规格者)A0.1360.1450.1570.1740.1930.2220.2710.3700.707B0.1340.1430.1540.1680.1880.2140.2530.3330.707C0.1320.1400.1520.1650.1820.2080.2420.3010.707D0.1300.1380.1480.1620.1770.1990.2330.2830.435E0.1280.1360.1450.1570.1740.1930.2220.2710.3701、 如批量比样本数数小时，1000%检验2、 加严检验在正常常检验VL的的左边，减量量检验则右边边表4连续性抽样样计划样本代字（CLL）加严验证水平（VLL）减量筛选阶段：筛选选数量A3867220711345272641255527NAB7061340217548423721808336NAC1133756092524123757224611653NAD1682784113957171481536815573NAE269121186857092605110151322896NA抽样阶段：频率率A1/34/171/62/171/121/171/241/341/48B4/171/62/171/121/171/241/341/481/68C1/62/171/121/171/241/341/481/681/96D2/171/121/171/241/341/481/681/961/136E1/121/171/241/341/481/681/961/1361/1923、 一般注意事项： 在合约或产品规规格中指定VVL，一项VVL可使用在在不同的品质质特性。表11的批量与VVL决定样本本代字CL，表表2计数值抽抽样、表3计计量值抽样与与表4连续性性抽样的VLL和CL决定定产品的抽样样计划，用以以评估产品符符合合约和规规格需求的程程度，抽样合合格的产品可可通过转换法法则在下次抽抽样时执行减减量检验。 抽样水准分成正正常检验、加加严检验与减减量检验等三三阶段，除非非另有其它规规定，VL值值以正常检验验为启始，加加严检验的VVL在表2与与表3的左边边，减量检验验则在右边，而而表4的执行行方式则较复复杂，请参照照表4附注说说明。每一项项品质特性的的抽样水准不不能改变。除除非执行转换换法则。 正常检验、加严严检验及减量量检验的转换换法则系根据据不同的VLL在表2、33与4中执行行抽样检验，转转换法则的运运作与纠正的的结果（复验验）无关，仅仅与初检的结结果有关。4、 各项抽样标准执执行说明： 计数值抽样：正常检验、加严严检验与减量量检验的抽样样计划如表22所示，表中中样本大小需需随从批中随随机抽出，经经检验若无不不合格件产生生（零不良），则则该批允收。计量值抽样：A、 正常、加严检验验与减量检验验的抽样计划划如表3所示示，计量值抽抽样不能任意意使用，它必必须假设数据据的来源（量量测结果）是是独立性的且且符合常态分分布，在相同同条件下（CCL及VL）计计数值的检验验结果，并不不保证与计量量值的检验结结果具有一致致性。B、 计量值抽样结果果若属允收，除除必须所有样样本的测量结结果均在规格格之内，且符符合表3的KK法（不良率率的估计）或或F法（过程程变异量占公公差的百分比比）的判定准准则，若上述述两者无法同同时满足则拒拒收。K法：适合单边边规格与双边边规格的产品品·单边规格：若若（U-Xbbar）/K或（XXbar-L）/K，则产产品允收。·双边规格：若若（U-Xbbar）/K且（XXbar-L）/K，则产产品允收。F法：适合双边边规格之产品品者若/（U-LL）F，则产品品允收。Xbar=样本本平均值，=样本标准准差，U=规规格上限，LL=规格下限限。连续性抽样：1. 执行连续性抽样样的前提：a) 移动性的产品。b) 在检验站或检验验站附近，有有足够的空间间、设备、人人力可执行1100%检验验。c) 此过程可生产出出品质稳定的的产品。2. 连续性抽样计划划步骤：执行时首先应依依照表4筛选选阶段执行1100%检验验，当符合下下列条件时，可可依表4进入入抽样阶段。a) 全数筛选的同型型态产品处在在稳定的状态态。b) 达到表4所规定定的筛选数量量。当下列条件发生生后，应停止止抽样阶段，而而改为1000%检验的筛筛选阶段。a.此生产过程程被中断三个个工作天以上上。b.当此同型态态产品处在稳稳定的状态。c.在抽样时有有任何的不符符合项目被发发现。3. 对严重品质特性性的额外要求求如在抽样阶段发发现严重品质质特性的不合合格件，自上上次合格件后后的所有产品品，均应执行行100%检检验。4、转换法则： 正常检验转换加加严检验：当当发生下列任任一条件，则则必须由正常常检验转换加加严检验：A、 计数值及计量值值抽样：最近近2-5批中中有2批被拒拒收。B、 连续性抽样：在在目前的抽样样计划（不论论是抽样或筛筛选阶段）期期间，于执行行5倍的样本本大小过程中中（此处的样样本大小，应应依照表2方方式赋予）发发现2个以上上的不合格件件。 加严检验转换正正常检验：当当下列两条件件均符合时，则则由加严检验验转换正常检检验：A、 不合格件的疵病病原因已完成成纠正。B、 计数值及计量值值抽样：且连连续5批被允允收。C、 连续性抽样：在在目前的抽样样计划（不论论是抽样或筛筛选阶段）期期间，于执行行5倍的样本本大小过程中中，无任何的的不合格件。 正常检验转换减减量检验：当下列四条件均均符合时，则则由正常检验验转换减量检检验：A、 计数值及计量值值抽样：连续续10批被允允收；连续性抽样：在在目前的抽样样计划（不论论是抽样或筛筛选阶段）期期间，于执行行10倍的样样本大小过程程中，无任何何的不合格件件。B、生产是在稳稳定的阶段。C、品质系统正正常运作，且且表现被政府府机构或顾客客认为满意。D、政府机构或或顾客同意减减量检验，始始可进行。 减量检验转换正正常检验：当发生下列任一一条件，则必必须由减量检检验转换正常常检验A、 计数值及计量值值抽样：有11批被拒收。连连续性抽样：有任何不合合格被发现；B、 生产情况不规则则与延迟。C、 品质系统运作表表现被政府机机构或顾客认认为不满意。D、 政府机构或顾客客因其它生产产条件之故，认认为应回复正正常检验。七、范例说明1、 计数值抽样：合约对品质的要要求指定为VVL-，供应商的的交运批量可可依需要弹性性调整，表55为最近100批依计数值值抽样的检验验结果。2、 计量值抽样：合约对品质的要要求指定为VVL-，检验项目目为操作温度度，规定下限限为180ººF，规格上上限为2099ºF，该批产产品的批量为为N=40，从从表之VL及批批量查到CLL为A，从表表3之VL及及CL查到样样本大小为nn=4。假设设此4件样本本的量测数据据为197、1188、1884及2055，计算结果果如下所示：Xbar=1993.5, =9.3999（U-Xbarr）/=1.6449 （XXbar-L）/=1.4336，/（U-LL）=0.3324K法：从表3之VL-I及CL（AA）查出K=1.21,计算结果11.649与与1.4366均K.F法从表3之VL-I及CL(A)查出FF=0.3770,计算结结果0.3224<F。结论：K法及FF法均符合，故故该产品允收收。3、 连续性抽样：合约对品质的要要求指定为VVL-，生产期间间为八小时，生生产批量约7700到8000个工件，依依表及批量，可可查出CL为为C，筛选阶阶段的数量为为116。抽抽样阶段的频频率为1/448，表6为为制程抽样状状况的检验结结果。表5计数值抽样样检验范例批号批量样本代字样本大小不合格件数品质判定抽样等级备注15000D1602拒收正常开始为正常检验验2900A800允收正常33000C1281拒收正常最近2-5批中中有2批不合合格，下一批批将加严检验验41000B2560允收加严采用左边V之之样本大小51000B2560允收加严6900A1920允收加严72000C3200允收加严82500C3200允收加严过程已得到纠正正，连续5批批均允收，下下一批转正常常检验93000C1280允收正常回到之样本大大小105000D1600允收正常表6连续性抽样样检验范例产品序号样本代字频率或100%抽样等级事件/行动1C100%正常开始生产，进行行116件之之筛选8C100%正常发现1件不合格格件，重新计计数124C100%正常连续116件合合格，转为抽抽样阶段，频频率为1/448170C1/48正常第一批选取的随随机样本：结结果合格9697C1/48正常1.连续2000件（10倍倍的样本大小小）抽样：样样本合格2转减量检验验，频率为11/68（注：据表2，在在CL=C及及VL-时，样本大大小为20）9769C1/68减量随机样本抽取，频频率1/688，结果合格格。13982C1/68减量1.生产批量增增加三倍(22100至22400件)2.结束CL=C而以CLL=E（重依依批量查表11）阶段进行行抽样阶段3另因现在VVL-及减量阶段段，查表4，频频率为1/1136。14121E1/136减量在新频率1/1136下，第第一件随机样样本抽取，结结果合格，继继续随机抽取取样本。16290E1/136减量1.发现一件不不合格品，2.转回正常抽抽样3开始筛选阶阶段，进行数数量228件件之筛选，因因目前处在CCL=E及VVL-阶段16518E100% 正常连续228件均均合格，开始始抽样阶段，频频率1/966八、VL值的指指定及选用在MIL-STTD-19116中，并没没有特别指出出VL如何指指定，其实可可以利用OCC曲线分析，对对表2进行转转换，计算其其不良率的估估计值（在NN10n状况况下），如表表7所示，顾顾客可根据产产品品质要求求，对照此表表的不良率，制制定合约所需需的CL与VVL，用以决决定交付产品品的抽样数，同同样的亦可利利用OC曲线线分析，将表表2所显示的的允收概率加加以估计，如如表8所示，在在相同不良率率与允收水准准（Ac=0，Re=1）下，允允收机率愈小小对品质要求求愈严格。表7计数值抽样样（允收概率率Pc=0.88 ,AAc=0,RRe=1）的不良率(%)样本代字(CLL)验证水平不良率A0.0650.160.401.02.5B0.0500.130.300.802.0C0.0400.100.260.631.6D0.0330.080.200.521.3E0.0240.0650.160.401.0表8计数值抽样样(Ac=00,Re=11)的允收率率(Pc)样本代字(CLL)验证水平(VLL)不良率A0.0650.160.401.02.5B0.0500.130.300.802.0C0.0400.100.260.631.6D0.0330.080.200.521.3E0.0240.0650.160.401.0九、结语希经由本文的介介绍，使国内内产业界可明明了MIL-STD-11916的精精神与执行方方式；另希望望企业可以舍舍去传统的抽抽样方式（如如MIL-SSTD-1005E），因因为这不仅浪浪费人力、物物力去执行抽抽样作业，对对产品亦无加加值的作用。此外，由于MIIL-STDD-19166所着重的重重点，已不再再着重在事后后的抽样，而而是希望供应应商能建立持持续改善的品品质管理系统统，使缴交顾顾客的产品均均为合格品，达达到预防于先先的效果，相相信在通过持持续与供应商商之间的良性性互动，可达达到企业与供供应商双赢的的目的。18