数控车床技能综合实训 (18).pdf

如图所示，给定了零件图纸，毛坯尺寸35X60 和零件材料为铝件，要求加工出此零件。根据前面对台阶轴的介绍，我们知道第一步应该对该加工零件进行工艺分析，同样也是包括零件图样分析、选定设备、确定装夹方案、刀具、加工路线、切削参数等七个方面的内容。第一步分析零件图样 包括对零件形状、尺寸及其公差、表面粗糙度、零件材料等内容的分析。由下图可知该零件表面由圆柱面、圆弧面、倒角、螺纹和螺纹退刀槽组成，其中 34 和总长 58 有较严的尺寸精度要求，表面质量无严格要求，零件材料为铝，尺寸标注完整，轮廓描述完整。2、选定设备 根据实训室实际条件选择 CK6136S 数控车床，平床身、前置刀架。3、确定装夹方案 根据毛坯尺寸，确定该零件加工须分两次装夹才能完成。先加工出左端轮廓，再调头装夹左边加工右端。4、确定刀具 确定刀具的原则：在保证加工质量的条件下，尽量选择少的刀具以减少装刀、对刀、换刀时间提高加工效率。依据此原则本工件加工选用以下三把刀具完成加工：93仿形外圆车刀用于完成端面和两端外轮廓的加工。3mm 切槽刀完成 4X2mm 的螺纹退刀槽的加工。槽刀的选取应根据被切槽的尺寸而定，所选槽刀的刀宽必须小于所切槽的宽度，并且槽刀的刀片伸出来的长度要大于半径方向的槽深。60螺纹车刀完成图中所标识的细牙三角型螺纹的加工。5、确定加工路径和起刀点 根据零件图样的几何形状和尺寸要求，第一次装夹的加工内容可分为车端面和粗、精车左端轮廓三个工步完成。车端面可直接通过手动完成，左端外轮廓采用粗车、精车两个加工阶段完成，粗车时预留精车余量 X 方向 0.5mm。调头装夹的加工内容可分为车右端面（保证总长）和粗精车右端轮廓、切槽、车螺纹几个工步完成。车端面可直接通过手动完成，左端外轮廓采用粗车、精车两个加工阶段完成，粗车时预留精车余量 X 方向 0.5mm。换 2 号刀切螺纹退刀槽，注意换刀点应选在离工件较远处，防止换到过程中碰到工件，另外切槽时切入和切出必须沿 X 方向完成。换 3 号螺纹车刀，用螺纹加工循环指令加工螺纹。6、确定切削参数 1）背吃刀量 参照台阶轴加工切削参数，根据实际加工条件，粗车轮廓时，X 方向背吃刀量单边可取 2mm，轮廓精加工时，X 方向背吃刀量单边可取 0.5mm。切槽的背吃刀量为槽刀的宽度，即为 3mm。车螺纹时，可根据切削用量手册推荐的每刀背吃刀量，即分四刀进行切削，被吃刀量分别为 0.8，0.6，0.4，0.16。2）主轴转速 参照台阶轴加工切削参数的选择，手动车端面时主轴转速选取 500 r/min，粗加工主轴转速为 800 r/min，精加工主轴转速为 1000 r/min。切槽时，由于时槽刀的整个横刃在进行切削，所以主轴转速不宜过高，否则切削力过大，影响刀具寿命。一般槽刀刀刃宽度为 35mm，主轴转速 n=300500r/min。车螺纹时，为了保证螺距，必须严格要求主轴转一圈刀具进给一个导程，如果将主轴转速选择过高，其换算后的切削速度必定大大超过正常值。车螺纹时，主轴转速应限制在 s1200/P-80,其中 P 为螺距，在保证生产效率和正常切削的情况下，应尽量选择较低的主轴转速。3）进给速度 进给速度的大小直接影响表面粗糙度值和切削效率，因此进给速度的确定应在保证表面质量的前提下，选择较高的进给速度。一般应根据零件的表面粗糙度、刀具及工件材料等因素，查切削用量手册选取。参照台阶轴加工时切削参数的选择，粗精加工轮廓时进给速度分别为100mm/min和80mm/min。切槽时，一般刀刃宽度35mm，F=1030。车螺纹时，切削速度为螺纹的导程。7、填写数控加工技术文件 根据所确定的各项内容填写工艺卡片如图所示。关于带切槽螺纹轴的工艺分析的主要内容就讲解到这里，谢谢！