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普通车工技能训练(高级)技工院校一体化课程教学改革机床切削加工/数控加工专业教材普通车工技能训练（高级）主编：薛翰陈德顺制造工程系车工教学教研组9目录模块一车削基本知识 任务一 车削安全文明生产 任务二车削认知任务三车刀刃磨 模块二基本零件加工 任务一花键轴任务二轴套 任务三V 带轮 任务四锥齿轮坯 任务五三球手柄任务六高速车削螺杆 任务七梯形螺纹 模块三复杂零件车削 任务一蜗杆任务二 双线蜗杆 任务三 双拐曲轴 任务四 三拐曲轴 任务五 细长丝杠模块四 高技能竞赛试题精选 任务一组合件概述任务二螺纹轴偏心组合任务三 偏心三件套组合（省赛） 任务四 偏心四件套组合（省赛） 任务五 五件偏心组合附录一 一般公差、未注公差的线性和角度尺寸的公差（ GB / T1804 - 2000 ） 附录二、梯形螺纹直径与螺距系列（见表 2-09）模块一车削基本知识一、学习任务：序号任务目标具体内容1素质目标1、培养学生工艺分析、解决工艺问题的能力；2、培养学生们勤实践、多手动、爱动脑的好习惯；3、培养学生团队协能力，能团结互助完成教学课题。1、熟知并抄写安全操作规程2知识目标2、认识机床3、认识工量具并学会使用4、熟悉刀具几何角度1、熟练操作机床3技能目标2、掌握量具的识读和使用3、进行简单的机床设备维护4、掌握刀具几何角度和刃磨要领任务一 车削工艺评论 任务二 车刀刃磨 二、任务目标三、工作要求1、注重集体协作，严格按照指导教师的安排进行机床操作训练；2、以小组为单位，分组进行机床操作训练。3、严格按照 6S 管理模式进行实操车间的管理。四、教学场地教学场地：一体化教学车间五、学习任务工时安排任务内容安排工时备注一车削工艺评论6二车刀刃磨12任务一车削安全文明生产主要学习活动 一、车工安全穿戴 二、车工安全事故讲解三、安全生产的注意事项和文明生产要求 坚持安全第一，文明生产是防止工伤和设备事故的重要保证，是教学管理的重要内容之一。安全文明生产的一些具体的要求是在长期生产活动中经验和教训的总结，必须严格执行。一、车工安全穿戴正确穿着工作服戴防护眼镜图 1-1图 1-2二、车工安全事故讲解长发和裙子会被机床卷入而造成伤害三、安全生产的注意事项和文明生产要求图 1-3表 1-1 安全生产的注意事项1）工作时应穿工作服，戴袖套。女生应戴工作帽，辫子或长发应盘、塞在工作帽内；2）禁止穿背心、裙子、短裤、戴围巾、穿拖鞋或高跟鞋进入实训场地；3）严格遵守安全操作规程；4）注意防火和安全用电；5）车床使用前应检查其各部分机构是否完好； 各传动手柄、变速手柄的原始位置是否正确； 手摇各进给手柄，检查进给运动是否正常； 进行车床主轴和进给系统的变速检查，使主轴回转和纵、横向进给由低速到高速运 动，检查运动是否正常； 主轴回转时，检查齿轮是否甩润滑油。 6）工件和车刀必须装夹牢固，以防飞出伤人。卡盘必须装有保险装置。工件装夹好后，卡盘扳手必须随即从卡盘上取下。 7）装卸工件、更换刀具、变换速度、测量加工表面时，必须先停车；8）不准戴手套操作车床或测量工件；9）操作车床时，必须集中精力，注意手、身体和衣服不要靠近回转中的机件。头不能 离工件爱太近。10）操作车床时，严禁离开岗位，不准做与操作内容无关的其他事情；11）应使用专用铁钩清除去切屑，不准用手直接清除。12）操作中若出现异常现象，应及时停车检查；出现故障、事故应立即切断电源，及时 申报，由专业人员维修，未修复不得使用。表 1-2 文明生产要求1）爱护刀具、量具、工具，并正确使用，放置稳妥、整齐、合理，存放在固定位置， 便于操作时使用，用后应放回原处。2）爱护机床和车间其他设备、设施。车床主轴箱盖上不应放置任何物品。3）工具箱内应分类摆放五件。重物放置在下层，轻物放置在上层，精密的物件应放置 稳妥，不可随意乱放，以免损坏和丢失。4）量具应经常保持清洁，用后应擦净、涂油，放入盒内，并及时归还工具室。所使用 的量具必须定期校验，使用前应检查合格证确认在允许使用期内，以保证其度量准确。5）不允许在卡盘及床身导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置工具或工件。6）装夹较重的工件时，应用木板保护床面。下班时若工件不卸下，应用千斤顶支撑。7）车刀磨损后，应及时刃磨，不允许用钝刃车刀继续切削，以免增加车床负荷，损坏 车床，影响工件表面的加工质量和生产效率。8）车削铸铁或气割下料的工件，应擦去车床导轨面上的润滑油，铸件上的型砂、杂质 应尽可能去除干净，以免磨损床身导轨面。9）使用切削液时，车床导轨面上应涂润滑油。切削液应定期更换。10）毛坯、半成品和成品应分开放置。半成品、成品应堆放整齐、轻拿轻放，严防碰伤 已加工表面。11）图样、工艺卡片应放置在便于阅读的位置，并注意保持其清洁和完整。12）工作地周围应保持清洁整齐，避免堆放杂物，放置绊倒。13）工作结束后，应认真擦拭机床、工具、量具和其他附件，使各物件归位。车床按规 定加注润滑油，将床鞍摇至床尾一端，各手柄放置到空档位置。清扫工作地，关闭电源。3、磨刀室是车工专业安全事故发生率最高的地方。为此，抓好磨刀室的安全是教学重中 之重。1）、学生训练磨刀必须在老师的指导和示范下进行；2）、在没有老师指导的情况下，禁止学生刀磨刀室训练磨刀；3）、砂轮磨损过大，跳动严重必须及时修整以保证安全；4）、严厉禁止学生在砂轮端面磨刀。、4、车床启动的安全提示1)、车床床头箱变速必须停车进行；2）、走刀箱变换走刀速度可在低速开车情况下进行；3）、初学使用机床母丝杠车削螺纹不能使用高速。任务二车削基本认知主要学习活动 一、认识最常用的车床卧式车床 二、车削运动和机床操作练习 一、认识最常用的车床卧式车床 CA6140 型卧式车床的操作手柄二、车削运动和机床操作练习（一）车削运动1、主运动 主运动是指机床的主要运动，它消耗机床的主要动力，通常主运动的速度较高。车削时， 工件的旋转运动是主运动2、进给运动 进给运动是指使工件的多余材料不断被去除的切削运动。（二）工件上形成的表面1已加工表面工件上经车刀车削后产生的新表面。2过渡表面工件上由切削刃正在切削的那部分表面。3待加工表面工件上有待切除的表面。车外圆车孔 车端面 车削时工件上形成的三个表面（三）车床刻度盘的使用表 1-3（四）车床的变速操作和空运转练习主轴箱变速训练：（要求初学者进行下列类似实际操作练习）1）、 调整主轴转速练习：n = 30r / min2）、调整进给量练习：n = 800r / min0.11mm / r ：3）、调整螺纹螺距练习：0.22mm / r ：0.44mm / r ：P = 2mm ：P = 3mm ：P = 6mm ：4）、训练手感：（1）、左手握床鞍手柄从床尾摇摆到床头，将后尾座推到床头，并要求学生把车床的后半部 擦干净，导轨打油再将尾座和床鞍摇回床尾。目的： 熟悉床鞍手柄及床鞍纵向移动的过程 养成良好的卫生习惯（2）、右手握中滑板手柄摇动手柄做横向移动到最前端用布将车（门前）清理干净，即中滑 板两导轨和床鞍上部。中滑板导轨 打油并摇回原位。目的： 熟悉中滑板手柄及中滑板手柄横向移动的过程 通过这种方式培养学生养成良好的卫生习惯及时刻保持工作场地干净整齐的 卫生意识。任务三：车刀刃磨 主要学习活动 一、车刀的组成部分和切削部分的几何要素（1 课时） 二、 90°正偏刀刃磨（5 课时）三、切断刀刃磨（5 课时） 四、车刀安装训练（1 课时） 五、考核点评一、车刀的组成部分和切削部分的几何要素1车刀的组成部分 刀头（或刀片）切削部分 刀柄车刀装夹在刀架上的夹持部分测量车刀角度的三个基准坐标平面1）基面 pr 2）切削平面 ps3）正交平面 po13测量车刀角度的三个基准坐标平面基面和主切削平面主、副切削平面的位置基面和主、副切削平面的位置基面和切削平面主、副正交平面的位置基面和主、副正交平 面二、 90°正偏刀刃磨车刀是机械零件切削的重要工具。生产实践证明，合理地选用和正确的刃磨车刀，对保 证加工质量、提高生产效率有极大的影响。车刀刃磨是车工的重要技能之一，行业人员常以 “三分手艺、七分刀具”来描述车刀的重要性。1、90°正偏刀标准几何角度图样（ YT15 ）2、硬质合金车刀的刃磨：1）、首先清理车刀各部分的焊渣点，特别是车刀底面的平整；2)、粗磨刀柄的主后面和副后面，刃磨时首先将车刀刀头翘起大约 (2° 8° ) 的前高后低的 斜面，磨出的刀柄两后角以不影响刀体的后角刃磨为原则； 3)、粗磨刀体（即合金部分）的主后角、副后角；4)、粗磨前刀面，磨出断屑槽，其宽窄应根据切削深度和进给量来确定。砂轮机2、车削中的安全与注意事项硬质合金车刀车出的带状切屑是一种极大的安全隐患，为此必须控制切屑形状，确保安 全生产。硬质合金车刀的使用要先开车，后对刀，先退刀，后停车。 1)、根据工件直径合理刃磨断屑槽，强迫其断屑；2)、通过改变转速或吃刀深度、进给量、达到断屑的目的；3)、当出现带状切屑时，可停车用铁勾清理；4)、遇有碎粒切屑粗出现应停车对车刀重磨并戴防护眼镜。3、硬质合金的性能1)、硬质合金是由硬度和熔点极高的碳化钨、碳化钛及胶合金属钴(Co)用粉末冶金方法制成；2)、硬质合金具有良好的耐磨性能，硬度极高；3)、硬质合金的红硬性（耐热性）很高，可达1000°C 而保持良好的切削性能；4)、抗弯强度和抗冲击强度较差；5)、硬质合金车刀的切削速度可高达 220m / min ，是高速钢车刀的近 10 倍，生产效率很 高。5、要点提示1）、磨刀时必须戴防护眼镜；2）、磨刀时操作者应站立于砂轮两侧；3）、磨刀时不能用力过猛以防打滑伤手；4）、刃磨两侧副偏角、两副后角要保证对称；5）、主切削刃要平直、锋利；6）、卷屑槽圆弧长要大于或等于刀体 L 长度。6、90°正偏刀的刃磨步骤：步骤刃 磨内容图示测量图示相关知识相关知识图示备注第 一 步刃 磨副 偏 角设定车刀基准平面前刀面（设定 1 面为前刀面）在前刀面划副切削刃线tank¢ = BC1） 求出 BC 值r16BC = 2.24mm2） 从 B 点向下 2.24 mm 作标记 C，从 A 点向标记 C 点划 线，这条线就是副切削刃；平 面 4 贴 平 直 角 尺 ， 测82° 86°第 二 步刃 磨副 后 角tana¢ = BC = 80o16¢o1）、求 BC 值 16BC = 2.24mm2）、在平面 4 上划线从 B 点向下 2.24 mm 作标记点 C，从 A 点向 C 点划线，这条线就是副后角刃磨参照线；第 三 步刃 磨以平面 4 与平面 3 交线为基准划线 2.24mm，与交线平平 面 3 与 万主 后行，这条线就是主后角的刃磨参照线；能 角 度 尺 下角直角贴平、平面 4 水平，测96° 98° 。第 四 步刃 磨前角14三、切断刀刃磨切刀的刃磨是各种车削刀具中刃磨难度较大的一种，它同时拥有两个副偏角、两个副 后角，并且对称度要求严格，加之主切削刃较窄，刀体较长，刀体强度差。因此掌握好切 刀几何角度的控制是刃磨切刀的关键。 说明：初学车刀刃磨,采用白钢切刀（W18Cr4V）(4×16×200)做训练用车刀，如图：图 1-10 磨刀用白钢刀（W18Cr4V）1、切断刀标准几何角度的展示图硬质合金切刀图高速钢切刀2、切刀刃磨的一般原则1）、通过刃磨使切刀具有较好的强度；2）、通过刃磨使切刀具有良好的排屑效果；3）、主切削刃的宽度 a 值和刀体长度 l 是最重要的几何参数。3、参数1）、主切削刃的宽度：da = (0.5 0.6)a - 主切削刃宽度，单位 mmd - 工件待加工表面直径，单位 mm2）、刀头长度：l = n + (2 3)mml 刀头长度，单位 mm n 切入深度，单位 mm194、切刀的刃磨步 骤刃磨 内容图示刃磨姿势备注第 一 步先刃磨 两侧副 后角右手在前、左手在后，操 作者站在砂轮左侧，前刀 面向上同时完成左侧的副 偏角和副后角的刃磨。当切刀的主切削刃宽 度和刀体长度确定后， 首先在车刀刀体上划 长度线标记作为刃磨 副偏角时切刀长度的 极限位置第 二 步磨出主 后角右手在前、左右在后，前 刀面向上磨出主后角。（前 刀面前高后低）第 三 步磨出前 刀面和 前角及 卷屑槽5、刀具刃磨注意事项1）、磨刀时必须戴防护眼镜；2）、磨刀时操作者应站立于砂轮两侧；3）、磨刀时不能用力过猛以防打滑伤手；4）、刃磨两侧副偏角、两副后角要保证对称；5）、主切削刃要平直、锋利；6）、卷屑槽圆弧长要大于或等于刀体 L 长度。6、车刀的装夹1、装夹刀具前必须清理干净刀柄、刀杆，特别要清理干净焊接点，使刀具底平面平整。2、端面车刀的装夹必须做到刀尖与轴线等高。1）按理论中心和后尾座顶尖高度对刀；2）经试车后调整刀具高度达到与工件中心完全等高。3、外圆车刀刀杆伸出长度不应超过刀柄高度的 1.5 倍。4、车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直。四、车刀安装训练粗车精车车台阶时偏刀的装夹位置装夹车刀时要满足以下要求：1车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短，以增大车刀刚度。2保证车刀的实际主偏角r。正确不正确车刀的装夹3至少用两个螺钉逐个轮流压紧车刀，以防振动。4增减车刀下面的垫片，使车刀刀尖与工件轴线等高。表一车刀安装图示内容图示要求根据机床主轴中心 高用钢板尺进行测 量装刀1、机床主轴中心到平面导轨的距离 180mm（中心高） (机床说明书)；2、用 300mm 钢板尺按从机床导轨平面到刀尖的高度 是机床的理论中心高 180mm。（机床牌号中最大回转直 径的 1/2）。根据尾座顶尖的高 度装刀刀尖与顶尖中心平齐根据目测试车端面 调整装刀1、 先用目测安装车刀并试车一刀，根据情况做车刀 微调到刀尖与中心重合，当车刀刀尖完全到中心位置， 并在中滑板燕尾上划一条辅助刻线，这条刻线正好等 于刀架底面到主轴中心高度；2、 后续的车刀安装可以此刻线为基准。刀具安装伸出长度车刀伸出长度刀装夹在刀架上，伸出部分应尽量短， 以增加刚性，伸出长度一般为 1-1.5 倍刀柄厚度。表二 90°正偏刀车刀安装中心高对于车削的影响刀具安装图示对车削的影响1、车刀刀尖高于工件轴线，会使车刀的实际后角减小,前角增大，车刀后面与工件之间的摩擦增大；2、车刀刀尖与工件中心等高，前后角保持不变；3、车刀刀尖低于工件轴线，会使车刀的实际前角减小， 后角增大，实际切削阻力增大。五、考核点评：由指导教师对学生所完成的课题进行逐一考核，考核内容有：安全文明守则的抄写； 机床的简单操作，刀具的安装等；分别对学生完成的程度进行点评，使学生熟知这些内容， 为以后的实训打下基础。1、 根据所完成任务， 进行整体测评；2、 根据过程监督情况， 进行整体评价。模块二基本零件车削一、学习任务及工时安排：任务内容安排工时一花键轴16二轴套12三V 带轮16四锥齿轮坯16五三球手柄16六高速车削螺杆12七梯形螺纹10二、任务目标序号任务目标具体内容1素质目标1、培养学生工艺分析、解决工艺问题的能力；2、培养学生们勤实践、多手动、爱动脑的好习惯；3、培养学生团队协能力，能团结互助完成教学课题。2知识目标1、掌握切削用量选择相关知识2、理解切断时易产生的问题和注意事项。1、熟练操作机床，熟练使用量具2、能进行零件的粗精加工3技能目标3、严格遵守安全文明操作规程4、合理选用切削用量三、工作要求1、注重集体协作，严格按照指导教师的安排进行机床操作训练；2、以小组为单位，分组进行机床操作训练。3、严格按照 6S 管理模式进行实操车间的管理。1.61.63.21.6任务一花键轴轴类零件是机床中常见的部件之一，它由短轴、台阶轴、长轴等构成轴系列，花键 轴是轴类零件的典型特征。花键轴实际上是外圆和平面的组合，本任务主要任务是控制各 台阶的长度，同时应保证台阶平面与轴线垂直，并保证各个圆柱台阶的同轴度、各台阶端 面的平面度及各台阶处根部清根等。主要学习活动活动序号学习活动内容安排工时一任务图样展示二任务图样分析1三准备工作2四车削工艺分析1五车削工步及切削用量选择10六要点提示（注意事项）1七考核点评（附评分表）1合计工时160.04A-B0.80.80.80.80.8ABC30.04 A-B材料45#毛坯尺寸f35´140mm工时定额66.3其余倒角 C1一、任务图样展示0.04A-B二、任务图样分析 1、 花 键轴 形状 简单 ， 精 度等 级较 高， 粗糙 度 Ra 1.6mm 。2、 有 四处 台阶 面、 五处 直槽 ， 4 处位 置公 差， 允差 0.03 mm 以内 ， 要 求较 高。3、 主 要技 术要 求是 位置 精度 ， 即 垂直 度和 同轴 度， 其次 是尺 寸精 度。294、考 虑到 切削 力和 切削 热造 成的 工件 变形 ，车 削可 分为 两个 阶段 进行 ，即 分为 粗加 工和 精加 工。三、 准备工作B3 中 心钻 ，90° 偏 刀 ，45° 端 面车 刀 ，切 槽刀 ，鸡 心夹 头 ，90° 精 车刀 ，(0 150)mm游标 卡尺 、 (25 50)mm 千分 尺、 (0 25)mm 千分 尺。四、 车削工艺分析（ 一 ） 车削 基 准 的 确 定与 分 析车削 花键 轴的 首要 任务 是确 定加 工的 基准 ，才可 为制 定工 艺路 线提 供正 确的 方向 和思 路。1、 什 么 是 基 准 ？ 基 准就 是加 工 零件 所依 据的 点、线 、面 ，就 是零 件各 几 何要 素 之间 的位 置精 度、 标注 、 计 算、 测量 的起 点。2、 基 准 选择 的 原 则1） 各 表面 之间 相互 位置 精度 的稳 定性 和可 靠性 。2） 基 准重 合的 原则3） 装 卸方 便、 快捷 的原 则、4） 基 准统 一的 原则5） 基 准不 重合 误差 最小 的原 则6） 辅 助基 准、 安全 与降 低成 本的 原则 。3、 工 件 加工 基 准 的 确 定1） 轴 线 是 轴 各 回 转 表 面 的 设 计 基 准 ， 根 据 基 准 重 合 的 原 则 ， 轴 线 应 首 先 确 定 为加 工基 准。 同时 ， 中 心孔 的轴 线与 设计 轴线 重合 。2） 毛 坯 在 加 工 时 切 削 余 量 大 ， 切 削 力 大 。 为 提 高 零 件 的 工 艺 刚 性 常 采 用 轴 的 外圆 表面 和中 心孔 共同 作为 基准 ， 称 为双 基准 “ 一夹 一顶 ”。3） 为 此在 轴零 件的 加工 中一 本分 为粗 车和 精车 两个 阶段 。4） 粗 加工 基准 选择 中心 孔和 夹头 的外 圆表 面。盘工后 顶件尖限位支撑三爪自定心卡普通固定顶尖镶硬质合金的固定顶尖国家 标准 GB/T 145 2001 规定 中心 孔类 型： A 型（ 不带 护锥 ）B 型（ 带护 锥）C 型（ 带护 锥和 螺纹 ） R 型（ 弧形 ）5） 精基 准选 择中 心孔 ， 即 精车 时选 用两 顶尖 加工 。鸡前 顶工后 顶心尖件尖夹头主轴锥孔内的前顶尖卡盘上夹持的前顶尖前顶尖（ 二 ）、 工 艺 分析 1、 工 艺制 定的 一般 原则1） 生 产效 率 企业 以利 润最 大化 为主 要经 营目 的，故而 以科 学的 工艺 提高 生产 效率 是其 主要工 艺手 段。2） 降 低 成 本 是 实 现 利 润 最 大 化 的 另 一 种 重 要 手 段 。 其 主 要 的 形 式 是 通 过 工 艺 工装 来实 现。3） 良 好的 生产 条件 。4） 技 术和 质量 保证 。 过 低的 工件 报废 率。五、 车削工步及切削用量选择工步工步内容工步图示切削用量选择11、车端面2、打中心孔车端面n = (560 700)r / min打中心孔n = (700 800)r / min21、调头车总长、 车夹头 2、打中心孔 10车总长、夹头n = (560 700)r / minf = 0.4mm / r ap = 1mm3一 夹 一 顶 车 各 外 圆一夹一顶n = (500 600)r / min f = (0.3 0.4)mm / r a p = (1.5 3)mm4调 头 车 另 一 端 外 圆 各 阶 台（ 保 证 长 度 80 ± 0.3mm）n = (500 600)r / min f = (0.3 0.4)mm / r a p = (1.5 3)mm切 槽 ， 先 切45 ± 0.3 mmn = (500 600)r / min5一 端 各 槽 ， 调头 定 位 切 另 一端 各 槽两 顶 尖 精 车（选用白钢刀）6各 外 圆 至 图 纸 尺 寸n = 90r / minf = 0.2mm / rap = (0.1 0.3)mm六、要点提示（注意事项）1、车削轴常出现的问题1）在质量测量中发现数量不小的工件出现有规律的 0.5mm 误差，其数值等于千分尺微 分筒的一圈。2）产生问题的原因 粗车外圆使用量具不当造成。即使用千分尺进行粗车测量。 2、解决的方法1）粗车外圆留精车余量 0.5mm 以内，粗车后测量必须使用游标卡尺，禁止使用千分尺 进行测量；2）精车时使用千分尺测量。3、精车外圆时尽量使用切削油；4、一夹一顶车削时，后顶尖要松紧适度，不要过紧也不要过松；5、用千分尺检测要读准数值，避免因千分尺的误差而读数较大或较小。 七、考核点评（附评分表）指导教师分别对学生所做的工件进行考核评分，并进行简要的点评。重点是学生要熟 练的使用千分尺，了解车削的基本工艺知识，有粗精车的概念。花键轴检测评分表检测项目分值评分要求测评结果得分备注f330-0.035超差 0.01mm 扣 2 分f250-0.035超差 0.01mm 扣 2 分f260-0.015超差 0.01mm 扣 2 分f240-0.035超差 0.01mm 扣 2 分f20 ± 0.008（2 处）102mm（5 处）10超差 0.01mm 扣 2 分1360-0.085超差 0.01mm 扣 2 分45 ± 0.3mm5超差 0.01mm 扣 2 分80 ± 0.3 mm5超差 0.01mm 扣 2 分20mm5超差 0.01mm 扣 2 分15mm542mm5 10超差扣 2 分正确执行安全操作 规程10不符合要求扣分工作服正确穿戴10不符合要求扣分八、 课题拓展0.80.83.2 任务二轴套在众多机械零件加工中，各种轴套、齿轮内孔、V 带轮孔，通常都是在车床上通过 钻孔、扩孔、铰孔、车孔、镗孔等加工手段完成。利用切刀加工机械零件是机械产品中制 造中经常遇到的一种加工形势，如切退刀槽，切垫片工件切断。在车削工艺中，为了满足铸造孔、锻造孔、钻削孔的尺寸精度和表面粗糙度要求，往 往要通过车孔的工序来完成，这是常用的孔加工方法也是车工的重要技能之一。同时还是 保证孔面直线度的最好方法。主要学习活动活动序号学习活动内容安排工时一任务图样展示二任务图样分析1三准备工作1四车削工艺分析1五车削工步及切削用量选择14六要点提示（注意事项）1七考核点评（附评分表）1合计工时19二、任务图样展示材料45#毛坯尺寸f45 ´ 97mm工时定额14二、任务图样分析1、台阶孔与外圆壁厚约 6 mm ，如果夹紧力过大会造成工件等直径变形。2、为了减少因夹紧力过大而造成工件变形，粗车孔后要进行工件第二次工艺装夹。 目的：1）、消除粗车时因夹力过大而产生的变形；2）、根据精车的特点，合理使用夹紧力。三、 准备工作1、刀具90°正偏刀（刀具材料 YT15 ） ；内孔车刀（刀具材料 W18Cr4V）2、 (0 150)mm 游标卡尺，千分尺3、塞规四、 车削工艺分析（ 一 ） 车孔 的 基 础 知 识 通孔车刀的关键技术 1、刀杆的刚性问题：图 刀杆截面、尽量增加刀杆的截面积；、选择刚性好的鸭蛋圆截面形状（如上图）；、尽量缩短刀杆伸出长度。2、通孔刀的几何角度内孔车刀的结构内孔车刀a)整体式 b)分离式通孔车刀 c)分离式盲孔车刀a)通孔车刀b)盲孔车刀c)两个后角、选择主偏角在 75°左右的车孔刀；、使用高速钢车刀尽量选择较小的吃刀深度和走刀速度；、选择正刃倾角ls = 6° 的刀具控制切屑流向待加工表面。3、通孔刀的安装、刀尖与工件中心等高或稍低；、刀柄伸出长度一般比孔长约 5 mm 左右；、刀柄与导轨平行。 提高车孔刀刚度的措施和控制排屑的方法 1、增加刀杆的截面积一般情况内孔焊接刀杆，刀尖在刀柄上面，这样车刀的截面积约占孔截面积的 1/4， 故车刀刚性差。而选择刀尖位于刀柄中心线上的刀杆，可以大大增加刀杆的截面积，以达 到增强刚性的目的。刀尖位于刀柄的上面刀尖位于刀柄的中心2、刀杆伸出的长度 为保证刀杆拥有良好的刚性条件，减小车削时的振动，一般情况刀杆伸出长度比孔深长约 5 mm 。3、由于内孔车刀刀杆细长，正常的切削用量受到制约，排屑也相对困难。为此车孔时， 吃刀深度、进给量和切削速度都应相对减小，一般要低于外圆车削的 20% 40% 左右。 二、孔类工件的孔径测量1、内卡钳 内卡钳是完成孔径粗车并为塞规测量提供时间最短、最灵活、最方便的测量手段。 优点： 测量时，床鞍移动距离最短、最省力； 从第一刀车削开始用内卡钳测量可多次节省床鞍的移动距离，完成一个孔车削至少可 以节约 1000 mm 左右的移动时间和人力资源。2、内卡钳的使用方法 图内卡钳图 内卡钳测量内孔 先将千分尺调整到公差要求尺寸，用内卡钳卡爪与千分尺固定测量头接触做固定点； 而后摆动卡钳调整另一卡爪与千分尺到另一爪松紧适中即可。3、塞规塞规是目前企业测量孔径最常用的量具，主要特性是方便和准确，它利用孔的最大最 小极限尺寸作为通止端，使用便捷。伴随技术进步，孔径的测量还有内测千分尺、内径千 分尺、百分表、千分表以及数字量百分表等。4、孔的加工方法 孔常用的粗加工、半精加工方法有：钻孔、扩孔、车孔、镗孔、铣孔等。 孔常用的精加工方法有：铰孔、磨孔、拉孔、珩孔、研孔。5、套类零件的工艺特点 套类零件的结构特点是壁厚较薄，刚性较差，且内孔与外圆之间有较高的相互位置精度要求。因此，机械加工中工艺上的共性问题主要是位置精度的保证和防止加工中的变形。6、位置精度的保证方法 为保证相互位置精度要求，加工中应遵循基准统一原则，互为基准原则，具体方法有：（1）在一次安装中完成内孔、外圆及端面的全部加工。多适用于尺寸较小的轴套零件的 加工。（2）在不能于一次安装中同时完成内孔、外圆表面加工时，内孔、外圆的加工采用互为 基准、反复加工原则。一般采用先终加工孔，再以孔为精基准最终加工外圆的顺序。（3）当由于工艺的需要必须先终加工外圆，再以外圆为精基准终加工内孔时，用一般卡 盘装夹工件虽迅速可靠，但误差大，为获得较高的位置精度，必须采用定位精度高的夹具， 如弹性膜片卡盘、液性塑料夹具、经过修磨后的三爪自定心卡盘及软爪等。 7、防止加工中变形的措施（1）为减少切削力和切削热的影响，粗、精加工应分开进行，使粗加工产生的变形在精 加工中能得以纠正。对于壁厚很薄、加工中极易变形的工件，采用工序分散原则，并在加 工时控制切削用量。（2）为减少夹紧力和切削力的影响工艺上可改径向夹紧为轴向夹紧。 当只能采用径向夹紧时，应使用过渡套、弹簧套等夹紧工件，使径向夹紧力沿圆周方向均 匀分布。（3）为减少热处理的影响，应将热处理工序安排在粗、精加工阶段之间，并适当增加精 加工工序的加工余量，以保证热处理引起的变形能在精加工中得以纠正。低的工件报废率。五、 车削工步及切削用量选择工 步工步内容工步图示切削用量选择1车 端 面 、 打 中 心 孔 ， 车 大 外 圆 ；车端面n = (560 700)r / min打中心孔n = (700 800)r / min2车 长 短 ， 打 中 心 孔 ； 一 夹 一 顶 车f35mm 外 圆 ；车总长、外圆n = (560 700)r / minf = 0.4mm / r ap = 3.5mm3调 头 钻 f18 孔 ；粗 车 孔 f20+0.021 mm 粗0车 孔 f30+0.033 mm 。0 钻孔n = (100 200)r / min车孔n = (100 200)r / min f = (0.1 0.2)mm / r a p = 1mm二 次 装 夹 精 车 大 端面大外圆精车孔n = (500 600)r / min4f420mm 。精 车 孔-0.039 f = (0.1 0.2)mm / rf20+0.021 mm f30+0.033 mmap = 0.05mm00至图 纸要求 ； 倒 角六 、 要 点 提 示1 、 第 二 次 装 夹 的 夹 紧 力 事 质 量 的 保 证 ；2 、 夹f420-0.039mm 外 圆 精 车f36mm0-0.039外 圆 的 校 正 是 车 工 重 要 技 能 之 一 。七、考核点评（附评分表） 指导教师分别对学生所做的工件进行考核评分，并进行简要的点评。