2023年冷冲压工艺与模具设计课程教学体会（优秀范文5篇）.docx

2023年冷冲压工艺与模具设计课程教学体会（优秀范文5篇） 第一篇：冷冲压工艺与模具设计课程教学体会 本文结合冷冲压工艺与模具设计课程的内容和特点，阐述了该课程授课过程中的体会，期望对相关人员供应启发和借鉴作用。 冷冲压工艺与模具设计课程教学教学体会 g642a1674-4810202315-0081-02 冷冲压工艺与模具设计是模具设计与制造专业的专业特色课，在整个课程群中占有极其重要的地位。因为课程既有冲压理论内容，又有很多阅历的公式、数据。在此过程中，需要借助于冲压变形理论进行工艺性分析，需要结合具体的冲制件尺寸和精度等要求、客户设计要求和设备条件等，确定合理的工艺方案和模具总体结构。在具体零部件设计时，要合理地选用阅历数据，树立标准化概念，也要充分考虑加工工艺性，最终以装配图、零件图以及设计说明书的形式把设计结果表现出来。该课程综合性、实践性强，涉及的学问点多，具有较高的教学难度。本文作者长期从事冷冲压工艺与模具设计相关教学和科研工作，以下是几点教学体会。 一老师自身酷爱本职工作 只有真正酷爱本职工作的老师，才会高度重视课堂感受，同学们的听课反映好，自己也就会很享受教学过程。为此，老师就会促进自己去主动学习，加强自身对课程内容的理解，主动进行教学设计和教学资源的准备工作。 二老师应了解授课对象 目前本校在读高职学生中，部分存在学习主动性不强的问题，部分存在学习方法不得当的现象，部分存在重技能、轻理论的思想，也存在一部分不愿动手、不愿动脑、浑浑噩噩过日子的同学。如何尽可能地激发他们的学习能动性，关心他们端正学习看法，引导他们正确学习，这是老师首先要考虑的问题。因为高职授课对象存在以上特点，所以对老师的要求也更高，需要老师更有耐性、责任心，需要老师备课更充分，需要老师上课要更生动。 三老师应努力提高专业素养 作为模具专业老师，岗位实力要求很高，首先要具备扎实的专业学问，包括冷冲压模具设计、材料、热处理、公差、机械制图、机械加工和特种加工等学问，还应有确定实际设计实力，最好具备确定的实际模具加工阅历。除此之外，也要具备良好的表达实力、教学组织实力。能抓住重点问题，做深化浅出的讲解。不但能讲出应当怎么做，更应当讲出为什么这么做。这样学生才能举一反三，学以致用。老师还应当与时俱进，亲热联系模具企业，时刻关注模具行业动态，留意新材料、新设备、新技术、新工艺的学习，刚好把相关的学问和信息融入课程教学。 四老师应因材施教 根据对授课对象的了解，选取合适的教学内容，精确把握教学内容的重点和难点，才能尽可能地提升授课效率，提高教学质量，随时捕获学生的爱好点，切入必需的学问点。“百闻不如一见，要多准备教具，最好是企业的实际产品或者模具等。要根据教学内容的特点接受合适的教学手段，比方讲到曲柄压力机，可以借助于动画，让同学快速了解其工作原理，然后通过图片播放，让同学了解各种种类、不同吨位的冲压设备，最好带学生到设备现场，以增加这部分内容的教学效果。 五老师应进行符合思维习惯的教学内容设计 为了提高模具设计学习效果，驾驭一些典型模具结构特殊必要，那么如何才能尽快熟识模具结构呢？可以尝试符合人们思维习惯的教学过程。比方一副单工序落料模，首先根据落料件形态和尺寸，确定凸模和凹模的刃口轮廓，提示由于要考虑凸模、凹模的强度、寿命和固定，需要做成具有确定长度或厚度的结构，然后就是如何固定凸模和凹模到模架上，这时基本可以工作，但操作者劳动强度大、平安性差，且不适合批量生产，由此引导学生进行卸料装置、导料装置设计，出件方式确实定等。 六老师应选取适当的教学内容 选取适当的教学内容，才能获得良好的教学效果。针对教学对象学习状况，进行适当调整。比方，冲压变形理论要怎么讲，讲到什么深度，才能让学生情愿接受、简洁接受，从而能够利用塑性变形理论分析冲压成形性能。冲裁模设计是本课程的重点，要讲清冲裁变形过程，断面各部分产朝气理，刃口尺寸计算和公差确定方法，排样设计、冲压力计算、压力中心确定和压力机初步选择，落料模、冲孔模、复合模、级进模结构和动作原理，凹模、凸模、卸料装置等主要零部件设计，要求学生要具备中等困难冲裁件的复合模设计实力;弯曲模设计，可以以u型和v型弯曲模具设计为重点进行教学，重点分析弯曲变形过程和特点、弯曲绽开尺寸计算、弯曲凹模和凸模半径等尺寸确定，以及弯曲件定位问题。拉深模设计可以以筒形件为例，重点学习拉深次数确定、各次拉深直径调整、拉深高度和凸模、凹模圆角半径确定;另讲清盒形件拉深的特点。级进模设计的重点内容是排样、常用的定位零件的设计、导向零件设计，以及零件图尺寸标注。 七老师应开发基于工作过程的课程设计 教学内容确定以后，可以根据实际工作过程设计教学过程。比方冲裁模设计模块，可以先讲解冲裁变形理论，再进行冲裁模总体结构介绍，然后讲解冲裁工艺计算，包括冲裁间隙确定、刃口尺寸计算和制造公差确定、排样设计及材料利用率计算、冲压力计算和压力中心确定，接下来进行模具主要零部件设计以及完成标准件的选用、压力机校核等，具体如上图所示，当然，具体设计时，这些内容往往都是交织进行的。 八老师应高度重视学生的cad实力 当前企业，冲压模设计都是接受cad，有的仅要求二维模具装配图、模具零件图，有的既要有三维装配图、零件图，又要有二维图。但无论如何，对cad实力的要求越来越高，所以在本课程教学中应留意学生cad实力的培育，包括绘制三维和二维模具装配图、零件图的实力。在非标准模具零件实际设计过程中，结构设计当然重要，但如何正确合理地在二维零件图中标注尺寸与公差特殊关键，只有在课程教学中重视尺寸和公差标注这一环节，才能让学生绘制出符合实际生产的模具图纸，才能便于相关人员读图和加工等，才能真正实现学校、企业零距离。 九老师应始终灌输平安、文明的操作意识 作为模具设计人员，在设计过程中，不仅仅要考虑如何保证冲制件质量，也要考虑如何让模具零件加工人员简洁看图、加工便利和修模便利，便于模具装配人员进行装配，更要留意冲压操作人员的平安，尽可能地降低操作人员的劳动强度。同时也要加强设计和加工管理，让学生养成良好的设计和加工理念。实践证明，一流的管理才能创建出一流的产品，真正提升模具的价值。 十老师应培育学生查阅文献的实力 众所周知，冷冲压工艺与模具设计课程设计学问面广，众多的内容不行能用几十个学时就能完成讲授，可以布置一些查阅文献的任务给学生，通过不断的有意识的训练，让学生逐步养成主动查阅资料解决问题的实力。 十一结论 本文结合冷冲压工艺与模具设计课程特点和多年的教学阅历，总结了在课程教学中的一些教学体会，借此盼望能对兄弟院校本课程教学起到确定的借鉴作用，不断增加该课程的教学效果，提升该课程的学习质量，为我国冲压行业的进展添砖加瓦。 其次篇：冷冲压工艺与模具设计试卷二 演讲稿 工作总结 调研报告 讲话稿 事迹材料 心得体会 策划方案 冷冲压工艺与模具设计试卷二 冷冲压工艺与模具设计试卷二 姓名 班级 学号 成果 未注圆角R0.4 生产批量：大批量 材料：08F 料厚：1mm 设计要求 1.对冲压件的工艺分析 根据工件图纸，分析该冲压件的形态、尺寸，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。15 分 2.确定冲压件的最正确工艺方案 通过对冲压件的工艺分析及必要的工艺计算，在分析冲压性质、冲压次数、冲压依次和工序 组合方式的基础上，提出各种可能的冲压工艺方案，并从多方面综合分析和比较，确定最正确 工艺方案。10 分 3.确定模具类型 根据冲压件的生产批量，冲压件的形态，尺寸和精度等因素，确定模具的类型。5 分 细心收集 细心编辑 精致阅读 如需请下载！ 演讲稿 工作总结 调研报告 讲话稿 事迹材料 心得体会 策划方案 4.工艺尺寸计算30 分 1拉深次数和拉深工序尺寸确实定 2冲孔、落料凸、凹模刃口尺寸的计算 3弯曲凸、凹模尺寸的计算 4排样设计并画排样图 5冲压力计算及压力设备的选择 5.模具简图30 分 绘制模具简图，说明模具的主要结构，包括模具的定位零件，卸料和出件装置。 细心收集 细心编辑 精致阅读 如需请下载！ 演讲稿 工作总结 调研报告 讲话稿 事迹材料 心得体会 策划方案 参考答案 一.工件的工艺分析 a) 工件材料为08，其塑性、韧性较好，抗剪强度 t为260360Mpa，抗拉强 度sb为330450Mpa，有利于各种工序的加工。 b) 工件尺寸均没有公差要求，故精度不高，属于一般零件，其公差按 IT14 处理，给模具制造带来一系列便利。 c)该工件总体属于圆筒形拉深件，两边有宽4 mm 的直边凸缘，凸缘前端有 弯曲部分，底部有孔；工件圆筒形部分高度为 6mm，需计算确定拉深次 数；弯曲部分直边高度 H=2mm=2t，相对弯曲半径 r/t=0.41.3t=1.3×2=2.6。 由于该冲裁件的冲孔边缘与工件的外形的边缘不平行, 故最小孔边距不应小于材料厚度t, 该工件的空边距(20>t=2,(10>t=2,均相宜于冲裁加工。 2.2 精度 零件内、外形尺寸均未标注公差, 属自由尺寸, 可按IT14级确定工件尺寸的公差, 经查表得, 各尺寸公差分别为： 零件外形:58零件内形:6-0.74+0.300 0-0.62 0-0.52 0-0.43 0-0.36，38, 30, 16, 8 孔心距:18±0.215, 利用一般冲裁方式可以到达零件图样要求。2.3 材料 08F，属于碳素结构钢, 查冷冲压工艺及模具设计附表1可知抗剪强度=260MPa,断后伸长率=32。此材料具有良好的塑性和较高的弹性, 其冲裁加工性能好。 根据以上分析, 该零件的工艺性较好, 可以进行冲裁加工。3 确定冲裁工艺方案 该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以接受以下几种工艺方案：(a先落料，再冲孔，接受单工序模生产； (b接受落料冲孔复合冲压，接受复合模生产；(c用冲孔落料连续冲压，接受级进模生产。 方案(a模具结构简洁，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满意零件大批量生产的要求。由于零件结构简洁，为了提高生产效率，主要接受复合冲裁或级进冲裁方式。接受复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作便利，通过设计合理的模具结构和排样方案可以到达较好的零件质量。 根据以上分析，该零件接受复合冲裁工艺方案。4 确定模具总体结构方案 4.1 模具类型 根据零件的冲裁工艺方案，接受复合冲裁模。复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。接受倒装式复合模省去了顶出装置，结构简洁，便于操作，因此接受倒装式复合冲裁模。 4.2 操作与定位方式 虽然零件的生产批量较大，但合理支配生产，可用手工送料方式能够到达批量要求，且能降低模具本钱，因此接受手工送料方式。考虑到零件尺寸大小，材料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜接受导料板导向，固定挡料销挡料，并与导正销协作运用以保证送料位置的精确性，进而保证零件精度。为了保证首件冲裁的正确定距，接受始用挡料销，接受运用挡料销的目的是为了提高材料利用率。 4.3 卸料与出件方式 接受弹性卸料的方式卸料，弹性卸料装配依靠橡皮的弹力来卸料，卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，可以保证冲裁件外表的平面度。为了便利操作，提高零件生产率，冲件和废料接受由凸模干脆从凹模洞口推下的下出件方式。 4.4 模架类型及精度 考虑到送料与操作的便利性，模架接受后侧式导柱的模架，用导柱导套导向。由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此接受I 级模架精度。 4.5 凸模设计 凸模的结构形式与固定方法： 落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模与固定板的加工，可设计成固定台阶式，中间台阶和凸模固定板以H7/m6过渡协作，凸模顶端的最大台阶是用其台肩挡住凸模，在卸料时不至于凸模固定板中拉出。并将安装部分设计成便于加工的长圆形，通过接方式与凸模固定板固定。工艺设计计算 5.1 排样设计与计算 零件外形近似矩形，轮廓尺寸为58×30。考虑操作便利并为了保证零件精度，接受直排有废料排样。如图1所示： 查冷冲压工艺及模具设计表3-13，工件的搭边值a=2，沿边的搭边值a 1=2.2。级进模送料步距为S=30+2=32mm 条料宽度按表3-14中公式计算： B-0=(Dmax +2a1-0 查表3-15得：=0.6 B=58+2×2.20-0.6=62.4-0.6 由零件图近似算得一个零件的面积为1354.82，一个进距内的坏料面积 B ×S=62.4×32=1996.82。因此一个进距内的材料利用率为： =A/BS×100=67.8 查冷冲压工艺及模具设计附表3选用板料规格为710×2000×2。接受横裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为32，每间条可冲零件个数22个零件。则一块板材的材料利用率为： =n ×A 0/A×100 =22×32×1354.8/710×2000×100=67.2 接受纵裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为11，每条可冲零 件个数62个零件，则一块板材的材料利用率为： =n ×A 0/A×100 =11×62×1354.8/710×2000×100=59.2 根据以上分析，横裁时比纵裁时的板材的材料利用率高，因此接受横裁。5.2 计算冲压力与压力中心，初选压力机 冲裁力：根据零件图可算得一个零件外周边长度： L 1=16+8+28+38×2 =162.27 内周边长度之和： L=2×3=18.84 查冷冲压工艺及模具设计附表1可知：=260MP a; 查冷冲压工艺及模具设计附表3可知：K x =0.05, K T =0.055.落料力： F 落=KL1 t T =1.3×162.27×2×260 =109.69KN 冲孔力： F 孔=KL2 t T =1.3×6×2×260 =12.74 KN 卸料力： Fx=KxF落 =0.05×109.69 =5.48KN 推件力： 根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6, 故:n=h/t=3 F T =nKtF孔 =3×0.055×25.47 =4.20KN 总冲压力： F = F落+ F孔+Fx+ FT 则F =109.69+12.74+5.48+4.20 =132.11KN 应选取的压力机公称压力：25t.因此可初选压力机型号为J23-25。 当模具结构及尺寸确定之后，可对压力机的闭合高度，模具安装尺寸进行校核，从而最终确定压力机的规格。 确定压力中心：画出凹模刃口，建立如下图的坐标系： 由图可知，该形态关于X 轴上下对称，关于Y 轴左右对称，则压力中心为该图形的几何中心。即坐标原点O。该点坐标为0，0。 5.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差 由于模具间隙较小，固凸、凹模接受配作加工为宜，由于凸、凹模之间存在着间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸，而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。固计算凸模与凹模刃口尺寸时，应按落料与冲孔两种状况分别进行。由此，在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循以下原则： I落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸；考虑到凹模刃口尺寸在运用过程中因磨损而增大，固落料件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙； II冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确定凸模刃口尺寸，考虑到凸模尺寸在运用过程中因磨损而减小，固冲孔件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙； III凸模与凹模的制造公差，根据工件的要求而定，一般取比工件精度高23级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍难，凹模比凸模低一级。 a: 落料凹模刃口尺寸。按磨损状况分类计算： i 凹模磨损后增大的尺寸，按冷冲压工艺及模具设计公式：D A =(Dmax-X ;计算，取 A =/4，制件精度为IT14级，故X=0.5 +0.185580=5-0.74: D A1 =(58-0.5×0.74 0 0+0.1850+0.155+0.15538-0.62: D A2=38-0.5×0.620=37.69016 00-0.520-0.43+0.13+0.13: D A3=30-0.5×0.520=29.740+0.1075+0.1075: D A4=16-0.5×0.430=15.7850+0.09+0.098-0.36: D A5=8-0.5×0.360=7.180 ii 凹模磨损后不变的尺寸，按冷冲压工艺及模具设计公式：C A =C min +X ±0.5A: 计算，取A =/4，制件精度为IT14级，故X=0.5 18±0.215: Cd1=(17.785+0.5×0.43 ±0.43/8=18±0.05375 冲裁间隙影响冲裁件质量，在正常冲裁状况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸力、推件力的影响却较大。间隙是影响模具寿命的主要因素。间隙的大小则干脆影响到摩擦的大小，在满意冲裁件质量的前提下，间隙一般取偏大值，这样可以降低冲裁力和提高模具寿命。 查冷冲压工艺及模具设计表3-3可知Z max =0.360 , Z min =0.246 相应凸模按凹模实际尺寸配作，保证最小合理间隙为0.246mm 冲孔凸模刃口尺寸。冲孔凸模为圆形，可按冷冲压工艺及模具设计公式d T =(dmin +x 0 计算，取T =/4，制件精度为IT14级，故X=0.5-120+0.300: d T1=(6+0.5×0.30 0-0.075=6.15-0.075 6 设计选用零件、部件，绘制模具总装草图 6.1 凹模设计 凹模的结构形式和固定方法：凹模接受矩形板状结构和通过用螺钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距不能太小否则会影响模具强度和寿命，其值可查冷冲压工艺及模具设计表3-23。 凹模刃口的结构形式：因冲件的批量较大，考虑凹模有磨损和保证冲件的质 量，凹模刃口接受直刃壁结构，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口轮廓单边扩大0.5 mm 凹模轮廓尺寸确实定： 查冷冲压工艺及模具设计表3-24，得：K=0.28;查冷冲压工艺及模具设计表3-25, 得: s 2=36;凹模厚度H=ks=0.28×58=16.24B=s+2.54.0H =58+2.54.0×16.24 =98.6122.96L=s1+2s2 =30+2×36 =102 根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为L ×B ×H=125×125×28.5 凹模材料和技术要求：凹模的材料选用T10A。工件部分淬硬至HRC5862。外轮廓棱角要倒钝。 如图2所示： 其余 图2 落料凹模 6.2 凸模设计 6.2.1 凸模的结构形式与固定方法 冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸模设计成台阶式。 为了保证强度、刚度及便于加工与装配，圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形，小端圆柱部分。是具有锋利刃口的工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它与固定板按H7/m6协作，尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出，圆形凸模接受台肩式固定。 6.2.2 凸模长度计算 凸模的长度是根据模具结构而定的。 接受弹性卸料时，凸模长度按公式L=h1+h2+h3计算，式中 L-凸模长度，mm ； h 1-凸模固定板厚度，mm;h 2-卸料板厚度，mm;h 3-卸料弹性元件被预压后的厚度 L=22mm+10mm+18.5mm =50.5mm 6.2.3 凸模的强度与刚度校核 一般状况下，凸模强度与刚度足够，由于凸模的截面尺寸较为积适中，估计强度足够，只需对刚度进行校核。 对冲孔凸模进行刚度校核： 凸模的最大自由长度不超过下式： 有导向的凸模L max 1200则L max 1200 124，其中对于圆形凸模I min =d 4/64 64 1.3122260 =24.00mm 由此可知：冲孔部分凸模工作长度不能超过24.00mm，根据冲孔标准中的凸模长度系列，选取凸模的长度：50.5 6.2.4 凸模材料和技术条件 凸模材料接受碳素工具钢T10A，凸模工作端即刃口淬硬至HRC 5660，凸模尾端淬火后，硬度为HRC 4348为宜。如图3所示： 其余 材料接受碳素工具钢T10A.2.刃口淬硬至5660HRC,尾端淬硬至4348HRC.图3 冲孔凸模 6.3 凸凹模的设计 6.3.1 凸凹模的结构形式与固定方法 凸凹模的结构简图如图4所示： 其余 技术要求： 1.上下面无毛刺，平行度为0.02.2.材料为T10A,热处理56-60HRC.3.带* 号的尺寸按 凹模实际尺寸配作，保证Zmin=0.246.4.带*号的尺寸按 凸模实际尺寸配作，保证Zmin=0.246.图4 凸凹模 凸凹模与凸凹模固定板的接受H7/m6协作。6.3.2 校核凸凹模的强度 冲孔边缘与工件外开边缘不平行时，凸凹模的最小壁厚不应小于材料厚度 t=2mm，而实际最小壁厚为5mm，故符合强度要求。6.3.3 凸凹模尺寸确实定 凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保证最小间隙为Z min =0.246mm,内形刃口尺寸按凸模尺寸配做并保证最小间隙为Z min =0.246mm。6.3.4 凸凹模材料和技术条件 凸凹模材料接受碳素工具钢T10A，淬硬至5660HRC。6.4 定位零件 定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确的位置。选用固定挡料销一个。挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离，固定挡料销固定在位于下模的凸凹模上，规格为GB/T7694.10-94，材料45号钢，硬度为4348HRC 选用导料销两个。导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进，位于条料的后侧条料从右向左送进尺寸规格为6X2，如图5所示： 图5 导料销 6.5 卸料与出件装置 出件方式是接受凸模干脆顶出的下出料方式。 由于卸料接受弹性卸料的方式，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件组成。卸料板： 弹性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.60.8倍, 卸料板与凸模的单边间隙按冷冲压工艺及模具设计表3-32选取,t 1mm 时, 单边间隙为0.15mm。 为了便于牢靠卸料，在模具开启状态时，卸料板工作平面应高出凸模刃口尺寸端面0.30.5，卸料板的尺寸规格为：125mmX125mmX10mm，材料为:45#钢。如图6所示： 图6 卸料板 卸料螺钉： 卸料螺钉接受标准的阶梯形螺钉，根据卸料板的尺寸选择4个卸料螺钉，规格为，JB/T7650.5-94。如图7所示： 图7 卸料螺钉 卸料装置： 由于橡皮允许承受的负荷较大，安装调整便利，因此选用橡皮作为弹性元件，卸料橡皮的选择原则： 为了保证卸料正常工作，应使橡皮工作时的弹力大于或等于卸料力F X F XY =APF X=5.48KN 式中F XY 橡皮工作时的弹力，A 橡皮的横截面积，P 与橡橡皮压缩量有关的单位压力，一般预压时压缩量为10%15%。由冷冲压工艺及模具设计图3-64知，取P=0.6MPa，求得A=91.3cm2, 由冷冲压工艺及模具设计表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×24 根据工件材料厚度为2mm，冲裁时凸模进如凹模的深度为1mm，模具修理时刃磨留量为2mm，开启时卸料板高于凸模1mm，则求得总工作行程：h 工件=6mm, 运用橡皮时，不应使最大压缩量超过橡皮自由高度的35%45%否则是皮的自由高度应为： H=h/(0.250.30 =6/(0.250.30 =2024mm 模具组装时的预压缩量为： H预=10%15%H =2.43.6mm 取H 预=3mm 由此可知：安装橡皮高度尺寸为21mm, 式中的H 所需的工作行程。由上式所得的高度，还在按下式进行校核: 0.5H/B1.5 假如H/D超过1.5, 应把橡皮分成若干段, 并在橡皮之间垫上钢圈。由冷冲压工艺及模具设计表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×24 6.6 模架及其它零件的选用 6.6.1 模柄 模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心，模柄的直径与长度与压力机滑块一样，模柄的尺寸规格选用凸缘模柄，用34个螺钉固定在上模座上。如图8所示: 图8 模柄 6.6.2 模座 标准模座根据模架类型及凹模同界尺寸选用，上模座：125mm ×125mm ×35mm ； 下模座：125mm ×125mm ×45mm ； 模座材料接受灰口铸铁，它具有较好的吸震性，接受牌号为HT200。6.6.3 垫板 垫板的作用是承受并扩大凸模或凹模传递的压力，以防止模座被挤压损伤。是否要用板，可按下式校核： P=F12/A 式中P 凸模头部端面对模座的单位面积压力； F 12凸模承受的总压力； A凸模头部端面与承受面积。 由于计算的P 值大于冷冲压工艺及模具设计表3-34模座材料的许应压力，因此在工作零件与模座之间加垫板。 垫板用45号钢制造，淬火硬度为HRC4348，其尺寸规格为： 125mm ×125mm ×10mm。上下面须磨平，保证平行。如图9所示： 图9 垫板 模架选用后侧导柱标准模架： 上模座：L ×B ×H =125mm×125mm ×35mm 下模座：L ×B ×H=125mm×125mm ×45mm 导柱：D ×L=22mm ×150mm 导套：d ×L ×D=35mm ×85mm ×38mm 模架的闭合高度：160190mm 垫板厚度：10mm ； 凸模固定板厚度：22 mm 上模底板厚：35 mm，凹模厚度：28.5mm 橡皮厚：24mm 卸料板厚度10 mm 凸凹模固定板厚度：45 mm，下模底板厚：45 mm 模具的闭合厚度： Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45 =188.5mm 7 模具主要零件加工工艺规程的编制 7.1 冲压模具制造技术要求 模具精度是影响冲压件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，制造时应到达以下技术要求： a、组成冲压模具的全部零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。 b、组成模架的零件应到达规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并到达规定的平行度和垂直度要求 c、模具的功能必需到达设计要求.d、为了鉴别冲压件的质量，装配好的模具必需在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的冲压件为止。 7.2 总装工艺 总装图如图15所示： 技术要求： 1、装配技术要求按GB/T14662-1992 2、检验及验收技术要求按GB/T14662-1992 3、模具运用设备为JB23-25 图15 总装图 1 下模座 2导柱 3内六角螺钉8×70 4内六角螺钉8×60 5导套 6凸模固定板 7冲孔凸模 8垫板 9上模座 10销钉 11模柄 12打料杆 13连接推杆 14凸凹模 15卸料板 16推件块 17凹模 18活动挡料销 19推板 20弹性橡胶 21凸凹模固定板 22卸料螺钉 23导料销 加工工艺路途： 1备料 把导柱2安装在下模座1上。把凸凹模14放在下模座1上面，按中心线装上凸凹模固定板21，用螺钉4把凸凹模固定在下模座上。通过卸料螺钉22把橡皮20和卸料板15固定好，在卸料板上装好导料销23和挡料销18。把导套安装在上模座上。把4个冲孔凸模通过凸模固定板6和垫板8一起固定到上模座9上，连同凹模17一起用螺钉3和销钉10紧固。把模柄11装在上模座9上，用螺钉紧固，装上打杆12。 8把组装好的上模座和下模座通过导柱导套组装起来，中间装上2mm 厚的材料。 9试模 10调整到合格 11入库 7.3 加工要求 1模具协作加工零件在允许间隙内加工, 落料凸凹模, 冲孔凸模与固定板协作后, 底部磨平。 2图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按14级精度加工, 未注粗糙度的按Ra6.3um 处理。 3模具中各垫板的两承压面的平行度公差按GB1184 为5级。 4模具中安装镙钉镙栓之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于 2mm，或相应各孔配作。 5模具、模架及其零件的工件外表，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。 6经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺陷。热处理后应去除氧化皮，脏物油污。 7配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺当装入模架。 7.4 主要零、部件加工工艺 7.4.1 垫板的加工工艺 1备料外购标准模块125mm ×125mm ×10mm2按图纸要求画线，3在钻铣床上加工 4检验 5入库 7.4.2 凸模固定板的加工工艺 1备料外购标准模块125mm ×125mm ×20mm按图纸要求画线，3 在钻铣床上加工四个8 的凸模孔和两个6 的销钉孔和六个9 的螺钉 通孔 4 在电火花慢走丝加工落料凸模孔 5 检验 6 入库 7.4.3 冲孔凸模的加工工艺 1 备料 2 锻造成直径为 14mm×55mm 的胚料 3 在数控车床上加工零件按图纸要求 4 按图纸要求热处理 5 检验 6 入库 7.4.4 卸料板加工工艺 1 备料外购标准模块 125mm×125mm×10mm2 按图纸要求画线，3 在钻铣床上加工六个 M6 的螺钉通孔和一个6 的挡料销孔，和两个8 的导料销及一个通过冲裁零件的孔 4 在铣床上加工剩余的部分 5 检验 6 入库 7.4.5 落料凹模加工工艺 1 备料外购标准模块 125mm×125mm×28.5mm2 按图纸要求画线，3 在钻铣床上加工两个6 的销钉孔和六个 M6 的螺纹孔 4 攻 M6 的螺纹孔 5 用电火花加工工作刃口 6 按图纸要求做热处理 7 检验 8 入库 7.4.6 凸凹模的加工工艺 备料 2 锻造成 75mm×75mm×45mm 的胚料 3 按图纸要求画线 4 在钻铣床上加工四个4 和6 组成的阶梯孔 5 用电火花加工工作刃口 6 按图纸要求做热处理 7 检验 8 入库 7.4.7 凸凹模固定板的加工工艺 1 备料外购标准模块 125mm×125mm×22mm2 按图纸要求画线，3 在钻铣床上加工 1 个10.6×12 的 盲孔和四个 M6.6 的螺纹孔 4 攻 M6.6 的螺纹孔 5 用电火花加工工作刃口 6 按图纸要求做热处理 7 检验 8 入库 8 总结 经过一段时间的论文设计，至此已基本完成了任务书所规定的任务。本设计 涉及的课程很多，涉及到机械制图、冷冲压工艺及模具设计、模具制造工艺学、金属学与热处理、CAD绘图等相关课程的学问。这些课程的学习，为这次毕业设 计做了很好的准备。基础课和专业课，它们为我的设计做了前提，它们是我设计 的理论基础和学问基点，它们为我这次的设计的顺当进行起到了很好的铺垫作 用。此次毕业设计也是我们从高校毕业生走向将来工程师重要的一步。从最初的 选题，开题到计算、绘图直到完成设计。其间，查找资料，老师指导，与同学交 流，反复修改图纸，每一个过程都是对自己实力的一次检验和充溢。毕业设计收获很多，比方学会了查找相关资料相关标准，分析数据，提高了 自己的绘图实力，懂得了许多阅历公式的获得是前人不懈努力的结果。但是毕 业设计也暴露出自己专业基础的很多缺乏之处。比方缺乏综合应用专业学问的能 力，对材料的不了解，等等。这次实践是对自己高校三年所学的一次大检阅，使 我明白自己学问还很浅薄，虽然立即要毕业了，但是自己的求学之路还很长，以 后更应当在工作中学习，努力使自己 成为一个对社会有所奉献的人。 或许，我的学生生涯从今就会结束，但是学习的道路却还将持续下去，终归 “学无止境。通过这次设计，我懂得了“凡事必亲躬,唯有自己亲自去做的 事，才懂得其过程的艰辛。将来的人生路途中难免会遇到各种各样的困难和挫折，也正是这次设计让我有了迎接新挑战，战胜困难的志气。参考文献 曾霞文 徐政坤主编.冷冲压工艺及模具设计.长沙：中南高校出版社，2023 王 芳主编.冷冲压模具设计指导.北京：机械工业出版社，1999 付宏生主编.冷冲压成形工艺与模具设计制造.北京：化学工业出版社，2023 肖景容 姜奎华主编.冲压工艺学.北京：机械工业出版社，1999 徐茂功 桂定一主编.公差协作与技术测量.北京：机械工业出版社，2000 王孝培主编.冲压手册修订本.北京：机械工业出版社，1988 催忠圻主编.金属学与热处理.北京：机械工业出版社，2000 谭海林 陈勇主编.模具制造工艺学.长沙：中南高校出版社，2023 廖念钊 莫雨松等主编.互换性与技术测量.北京：中国计量出版社，2000 张定华主编.工程力学.北京：高 等教化出版社，2000 梁耀能主编.工程材料及加工工程.北京：机械工业出版社，2023