数控编程实验指导书.doc

«数控编程»实验指导书赵静 编写机械工程学院2010-7目录实验一 数控加工仿真铣削实验.5 实验二数控加工仿真车削实验.13 VNUC数控加工仿真软件简介 数控加工仿真就是采用数控加工仿真软件去模拟真实机床的实际加工过程，下面以北京联高软件开发有限公司开发的VNUC数控加工仿真网络版软件为例，介绍其使用方法。1.1 数控加工仿真系统的启动与退出1.1.1 软件的启动1.服务器的启动图1-1用户名和密码输入对话框对于网络版的VNUC数控加工仿真软件，应首先启动服务器上的服务器管理软件，点击服务器桌面上的图标或按照下列顺序点击Windows操作系统的“开始”“程序”“LegalSoft”“VNUC3.0”“网络版”“Server” “VNUC服务器”来将其打开。2.终端用户的启动终端用户双击电脑桌面上的软件图标，或者依次点击Windows的“开始”“程序”“LegalSoft” “VNUC3.0” “网络版”“VNUC3.0网络版”，启动客户端软件，弹出系统登录窗口如图1-1所示。在“用户名”和“密码”栏中，分别输入用户名称和密码，然后按“登录”键，就可打开VNUC仿真系统，系统界面如图1-2所示。左边为机床显示区，右边为控制系统及操作面板显示区。图1-2仿真系统界面1.1.2 软件的退出（1）点击VNUC系统主菜单“文件”选项下面的“退出”，或者按快捷键Ctrl+Q。（2）弹出提示框，询问是否退出，按“确定”就可退出VNUC仿真系统。退出VNUC系统时，系统会记住用户当前使用的机床和数控系统，下次登录后显示的将是上次退出时的数控系统和机床。1.2数控代码文件的管理1.2.1 保存数控代码文件要将输入到仿真系统中的数控加工程序保存到磁盘上，可以单击标准菜单中“文件”“保存NC代码文件”；弹出Windows的“另存为”文件对话框如图1-3所示，在“保存在”的下拉菜单中选择路径和文件夹，在“文件名”输入栏中输入程序的名称；按“保存”按钮保存，没有保存的数控程序，在退出仿真系统后丢失。 图1-3 保存NC代码文件对话框 图1-4加载NC代码文件对话框2导入代码文件要将磁盘上的数控加工程序调入仿真系统，可以选择主菜单中“文件”“加载NC代码文件”，弹出Windows的“打开”文件对话框（如图1-4），在对话框中选择所需要的数控程序文件；单击“打开”按钮将程序调入仿真系统。对于FANUC数控系统，数控程序文件的格式为：% 文件开头Oxxxx； 程序号() ；程序内容%文件结束1. 3 仿真加工的步骤u 打开VNUC仿真软件，选择机床和控制系统；u 机床回参考点；u 工件安装和工艺装夹；u 刀具安装；u 工件坐标系的建立；u 输入/加载NC代码；u 自动加工。 实验一 数控加工仿真铣削实验一、实验目的1. 通过数控加工仿真，巩固课堂学习的G代码知识，大大地提高编程练习的学习效果。2. 熟悉多种数控系统的操作，降低在操作真实数控机床时的错误率。二、实验原理数控加工仿真是采用数控加工仿真软件去模拟真实机床的实际加工过程，当数控程序编写完成后，可以像真实数控机床一样，进行一系列的数控加工操作。包括设定机床、定义毛坯、设定刀具、基准测量、设定工件坐标系、代码处理、面板操作、工件测量、自动加工等，最后加工出零件模型。三、实验步骤和内容1.数控铣床加工实例端盖零件的仿真加工在数控铣床上加工图2-1所示端盖零件，材料HT200，毛坯尺寸为170 mm × 110 mm × 50 mm。图2-1端盖零件图（一）工艺分析这里介绍使用数控铣床进行圆台加工、菱形外轮廓加工及孔加工仿真加工操作步骤和方法。图2-2选择机床和系统对话框（二）FANUC 0i MA数控系统的操作步骤不同的数控系统其操作面板也不相同，按键的符号、位置、功能也有差别，但是操作步骤是相同的。下面以FANUC 0i MA数控系统为例介绍数控铣床的操作步骤和方法。（1）选择机床和控制系统单击主菜单栏中“选项”“选择机床和系统”出现选择机床和系统对话框，如图2-2所示；在“机床类型”的下拉列表中选择“3轴立式铣床”；在数控系统列表中选择“FANUC 0iMA”；单击“确定”按钮关闭对话框，出现立式铣床界面和FANUC 0iMA控制系统的操作面板，如图2-3所示。图2-3 FANUC 0i MA系统的控制面板（2）机床回参考点单击操作面板右边绿色的启动系统电源开关按钮，启动数控系统；单击红色的急停按钮，使该按钮弹起；单击机床操作面板上的回参考点按钮，该按钮上的指示灯点亮，使机床处于返回参考点状态； 分别单击坐标轴选择按键、和坐标轴正方向移动键，使机床的X、Y、Z坐标轴分别回到参考点（零点），回到参考点后，对应键上的指示灯亮。（3）安装工件和工艺装夹选择主菜单中“工艺流程”“毛坯”，出现如图2-4所示“毛坯零件列表”对话框，单击“新毛坯”按钮，弹出如图2-5所示“铣床毛坯”对话框，在X、Y、Z对应的输入框中分别输入毛坯的长度、宽度和高度尺寸，（X=170，Y=110，Z=50）；在“材料”的下拉列表中选择“铸铁HT200”；在“夹具”下拉列表中选择“工艺板”，弹出如图2-6所示的工艺板设置对话框，在“夹具尺寸”的输入框中可以设置工艺板的尺寸，单击“上移、下移、左移、右移”按钮，可以调整工件与工艺板的相对位置（一般情况下不需要重新设置尺寸和调整相对位置，系统会根据毛坯的大小自动设定工艺板尺寸，并将毛坯固定在工艺板的中央），最后单击“确定”按钮返回到图2-5所示的铣床毛坯对话框，单击“设定压板”按钮，弹出安装压板对话框，如图2-7所示。选择一种压板类型后单击“确定”，再单击“确定”返回图2-4所示的对话框，这时在毛坯列表中的第一行出现了刚才建立的毛坯。选中该毛坯，单击“安装此毛坯”按钮，完成工件毛坯的安装。 图2-4 毛坯零件列表对话框 图2-5 铣床毛坯对话框 图2-6调整工艺板对话框 图2-7 选择压板类型对话框（4）安装刀具选择主菜单中“工艺流程”“铣床刀具库”，弹出如图2-8所示的铣床“刀具库”对话框。图2-8铣床刀具库对话框在对话框右侧的“刀型”下拉列表中选择“端铣刀”，在刀具参数的输入框中分别输入刀肩直径为63，刃长为25，刀肩长为37.5，有效刀长为50，其它使用默认值。刀具参数设置完成后单击“确认修改”和“建立刀具”按钮，新建刀具被添加到左侧的刀具列表中；同样方法建立38钻头，有效刀长设定为50，其它使用默认值。最后选中63铣刀（选中的刀具反白显示），然后依次单击刀具列表下方的“安装”和“确认”按钮退出铣床刀具库对话框，选中的刀具被安装到主轴上。这里可以建立好加工中所使用的全部刀具，需要换刀加工时，打开铣床“铣刀库”对话框，选中所需刀具，依次单击“安装”按钮、“确认”按钮即可将选中的刀具安装到机床主轴上。（5）建立工作坐标系工作坐标系又称加工坐标系，它必须与工件坐标系（编程坐标系）完全重合，在铣床上，一般可以使用“对刀”的方法来完成工作坐标系与编程坐标系的统一。可以选择使用基准工具对刀，也可以直接使用加工时的刀具进行对刀，这里直接使用刀具进行对刀。例中的工件坐标系原点位于零件上表面的中心，下面以63铣刀为基准刀具进行对刀，工件坐标原点偏置值存储在G54中，对刀过程与步骤如下： 工件坐标系X轴零点的测量单击手动操作模式按键 ，该键上方的指示灯亮，进入机床的手动操作方式。分别单击坐标轴选择键、和坐标轴移动键、 之一，调节刀具与工件毛坯的相对位置到图2-9所示的大致位置。在机床视图中单击鼠标右键，在弹出的右键菜单中选择“辅助视图”，机床视口下方出现如图2-10所示辅助视图。 图2-9刀具与毛坯位置 图2-10辅助视图在辅助视图窗口中选择厚度为0.1mm的塞尺，单击增量方式运动按钮单击按钮选择操作的坐标轴为X轴单击坐标移动键或，调节刀具与工件之间的距离，当辅助视图下方提示框中出现“塞尺检查结果：合适”时，记录下如图2-11所示机械坐标下的X坐标值，如X1=-766.900。 图2-11坐标位置界面 图2-12 手轮视图接下来需要测量刀具到达工件毛坯右侧时的X坐标值。可以使用上面介绍的方法，也可以使用手轮移动坐标轴。要使用手轮则首先应单击操作面板上的使用手轮按键，其上的指示灯亮，然后在机床视图中单击鼠标右键，在弹出菜单中选择“显示/隐藏手轮”，出现如图2-12所示的手轮视图，在手轮视图中首先选择要操作的坐标轴，鼠标左键单击旋钮则旋钮逆时针方向转动，右键单击旋钮则旋钮顺时针方向转动；倍率旋钮的操作同上。将鼠标指针放在下方的手轮旋钮上，按下左键则手轮逆时针方向旋转，刀具相对工件向坐标轴的负方向移动；按下右键则手轮顺时针方向旋转，刀具向正方向移动。将刀具移动到工件毛坯的右侧，打开辅助视图，选择塞尺厚度为0.1mm，手轮移动X坐标轴，当辅助视图提示框中出现“塞尺检查结果：合适”时，记录下刀具在工件右侧时的X坐标值（机械坐标）为X2=-590.930。则工件坐标系的X轴原点在机床坐标系中的坐标值为：X=（-766.65-533.45）/2-650.05即X轴的原点偏置值为-650.050。 工件坐标系Y轴零点的测量 用与X轴零点相同的对刀方法，可以测量得到工件坐标系Y轴零点在机床坐标系中的坐标值为Y=-338.038。即Y轴的原点偏置值为-338.038。 工件坐标系Z轴零点的测量使用手轮或手动方式将刀具移动到毛坯表面的上方，打开“辅助视图”，选择塞尺厚度为0.1mm，Z轴方向移动刀具，直到提示栏出现“塞尺检查结果：合适”，这时记录下机械坐标中的Z坐标值，Z=-460.650，考虑到塞尺厚度为0.1mm，则工件坐标系的Z轴原点在机床坐标系中的坐标为Z=-460.650-0.1=-460.750。 参数设置。本例的端盖加工程序中，使用G54设定工件原点。在机床显示区单击鼠标右键，在弹出菜单中选择“辅助视图”，关闭对刀辅助视图。单击系统控制面板中的偏置设置按键，出现如图2-13所示的“工具补正”界面，然后单击屏幕下方 坐标系 对应的软键，出现如图2-14所示的“工件坐标系设定”界面。单击系统面板中的光标移动键，将光标定位在“01（G54）”中“X”的右面，单击数字“-650.05”后，按输入键，完成X轴零点的设定；再按光标移动键，将光标定位在“01（G54）”中“Y”的右面，单击数字“-338.038”后，按键完成Y轴零点的设定；再按光标移动键，将光标定位在“01（G54）”中“Z”的右面，单击数字“-460.75”后，按输入键，完成Z轴零点的设定，如图2-14所示。图2-13工具补正界面图 图2-14工件坐标系设定界面 刀具补偿值设置。单击系统控制面板中的偏置设置按键，出现如图2-13所示的“工具补正”界面，在“番号001”行的“形状（D）”中输入铣刀的刀具半径31.5 。在“番号002”行的“形状（H）”中输入钻头的长度补偿值30.0（38钻头与63铣刀的长度差，钻头比铣刀长30.0 mm）。（6）加载或输入数控程序l 从计算机磁盘中读入数控程序单击系统面板中的程序（PROGRAM）按键，单击机械操作面板上的编辑模式选择按钮，该按钮上方的指示灯亮，系统处于程序编辑模式，屏幕的状态行会显示“EDIT”。然后选择主菜单中“文件”“加载NC代码文件”，弹出 “打开”文件对话框，找到存储在计算机磁盘上的数控程序双击将其打开；屏幕上会显示加载的数控程序，如图2-15所示。此时可以用光标移动键或翻页键浏览程序和编辑程序。l 检索数控系统中的数控程序如果程序已经调入了数控系统，可以通过下面方法选择用于加工的程序：首先单击系统面板中的程序按键，选择程序操作模式，然后单击机械操作面板上的编辑模式选择按钮，系统处于程序编辑模式，单击 DIR 下方的软键，出现如图2-16所示的程序目录界面。界面中显示出已经存储到数控系统中的程序号，图2-16所示表示数控系统中已经有O0001、O0002、O0003 三个程序。假设要选择O0001程序，则用鼠标点击输入“O0001”，输入内容显示在屏幕下面的输入行。然后单击 O 检索 下方的软键，“O0001”程序的内容显示在屏幕上，作为当前加工使用的程序。 图2-15程序界面 图2-16 程序目录界面l 手工输入数控程序手工输入数控程序时，首先应进入程序编辑模式。单击系统控制面板上的程序按键，选择程序操作模式，然后单击机械操作面板上的编辑模式选择按钮，该按钮上方的指示灯亮，屏幕的状态行会显示“EDIT”，系统处于程序编辑模式。这时输入程序号（Oxxxx），依次按键和键，程序号显示到屏幕上，且光标定位在程序号下的“%”上，接下来即可输入程序内容。（7）自动加工检查使用的刀具是否正确，程序是否正确；核对刀具长度补偿和半径补偿值、坐标原点偏置设置等；检查核对无误即可进行加工。单击机械操作面板上的自动运行按键，键上方的指示灯亮，数控系统处于自动运行模式。然后单击循环启动按键开始自动加工，仿真加工过程如图2-17所示。在自动加工中，单击系统面板上的坐标位置（POSITION）按键，可以显示坐标位置界面；单击系统面板中的程序按键可以显示程序界面。按照工序要求依次选择相应的程序和刀具进行加工。最后的仿真结果参见图2-18。 图2-17 端盖圆台的仿真加工过程 图2-18 端盖的仿真加工结果四、实验设备VNUC数控加工仿真软件及计算机五 实验题目及要求1.叶轮零件加工的技术要求如图2-19所示，材料为LY12，毛坯为110×110×15（mm）方料，小批量生产，要求编写圆台和叶片部分数控加工程序，并完成圆台和叶片部分的仿真加工。图2-19叶轮零件图2.毛坯为120×60×10板材，5深的外轮廓已粗加工过，周边留2余量，要求加工出如图2-20所示的外轮廓及20的孔。工件材料为铝。3. 已知平面凸轮零件图如图2-21所示，工件的上、下表面以及内孔、端面已加工完毕，试编制凸轮轮廓的加工程序，并完成仿真加工。图2-21 平面凸轮零件图实验二 数控加工仿真车削实验一、实验目的1. 通过数控加工仿真，巩固课堂学习的G代码知识，大大地提高编程练习的学习效果。2. 熟悉多种数控系统的操作，降低在操作真实数控机床时的错误率。二、实验原理数控加工仿真是采用数控加工仿真软件去模拟真实机床的实际加工过程，当数控程序编写完成后，可以像真实数控机床一样，进行一系列的数控加工操作。包括设定机床、定义毛坯、设定刀具、基准测量、设定工件坐标系、代码处理、面板操作、工件测量、自动加工等，最后加工出零件模型。三、实验步骤和内容1. 数控车床加工实例 轴类零件的仿真加工零件形状及尺寸如图2-22所示，材料为45#钢，毛坯为带内孔的棒料，毛坯外圆直径为74mm，内孔直径为25mm，小批量生产。图2-22 车削加工实例零件图（一）零件的工艺分析（1） 零件尺寸的工艺分析 分析内容包括零件图尺寸标注的正确性、轮廓描述的完整性及必要的工艺措施等。在使用仿真软件加工时，是把零件的尺寸解释为完全没有误差的理想状态，所以不考虑零件的形位公差，故图纸通常不标注公差。在实际加工时，这种情况几乎是不存在的，所以在零件图的工艺分析过程中，请注意这一点。由于该零件比较简单，外轮廓表面的母线均由直线和圆弧构成，直径尺寸与轴向尺寸没有尺寸精度和表面粗糙度的要求。材料为45#钢，切削加工性能较好，技术要求中也没有热处理和硬度要求。通过以上分析，采取以下几点工艺措施：零件图上面没有公差尺寸，可以看成是理想的状态，故编程的时候可直接使用零件图上的尺寸，不用进行有关公差的换算。零件两端都需要加工，应首先加工出一端，然后掉头装夹再加工另一端。由于零件左端为薄壁，所以，第一次装夹时应该夹住左端，先把右端加工出来；再掉头夹持右端，将左端加工出来。（2）装夹方案的确定 夹具采用车床上通用的三爪自动定心卡盘。（3）加工顺序及走刀路线的确定 加工顺序的确定原则是：先粗后精、由近到远，在一次装夹中尽可能加工出来较多的表面；又由于该零件为单件小批量生产，确定走刀路线时可以不必考虑“最短进给路线”、“最短空行程路线”的原则，在本例中，车削外轮廓表面时，每次装夹的走刀路线都是从右向左按照轮廓的顺序进行。（4）刀具的选择 两次装夹中，只需要加工外圆柱面轮廓及顺时针圆弧，加工圆柱面时可以选择55°硬质合金车刀，加工顺时针圆弧时，可以选择72°30车刀。（5）切削用量的选择 切削用量的选择一般根据毛坯的材料、刀具材料、机床的刚度等因素选择。仿真加工时，主轴转速S、进给速度F和背吃刀量ap可以自由选取，不会影响加工质量。（6）数控加工工艺卡的拟定（二） 加工准备（1）编写数控加工程序根据零件图编写数控程序如下（程序以FANUC系统为例）：第一次装夹：(加工右端，编程原点位于零件右端面中心，直径方式编程) %O0001N10 G55 G00 X100.0 Z100.0;N20 G00 X80.0 Z2.0 M03 S500 F200.0;N30 G71 U2.0 R0.5;N40 G71 P50 Q80 U1.0 W0.5 F300.0;N50 G01 X60.0F100.0;N60 Z-30.0 ;N70 X70.0;N80 Z-48.0;N90 G70 P50 Q80 S750;N100 G00 X100.0 Z100.0;N110 M05 ;N120 M30 ;%第二次装夹：(编程原点位于零件右端面中心（图2-19的左端面中心），直径方式编程) %O0002N10 G56 G00 X100.0 Z100.0；N15 T0200；N20 G00 X80.0 Z2.0 S500 M03；N30 G71 U2.0 R0.5；N40 G71 P50 Q110 U1.0 W0.5 F300.0；N50 G01 X36.0 ；N60 Z-30.0 ；N70 X50.0 ；N80 Z-40.0 ；N90 X53.066；N100 G02 X70.0 Z-54.0 R30 ；N110 G01 Z-56.0 ；N120 G70 P50 Q110 F100.0 S800；N130 G00 X100.0 Z100.0 ；N140 M05；N150 M30；%（2）仿真加工操作步骤打开VNUC仿真系统选择机床；松开急停按钮，机床回参考点；建立和装夹工件；安装刀具；建立工作坐标系；输入/加载数控程序；自动加工。（三）仿真加工操作步骤 （以FANUC Series 0i mate-TB 数控系统为例）（1）选择机床和数控系统单击主菜单中的“选项”“选择机床和系统”进入选择机床对话框，在“机床类型”下拉列表中选择“卧式车床”，在“数控系统”列表中选择“FANUC Series 0i mate-TB”，最后单击“确定”按钮，屏幕上显示FANUC Series 0i mate-TB数控系统的操作面板和卧式车床的视图，如图2-23所示。图2-23 卧式车床及FANUC 0i mate-TB的操作面板（2）机床回参考点（回零点）操作步骤为： 首先单击系统电源开关按钮，启动数控系统； 单击急停按钮使其弹起（弹起后按钮下方有一个阴影）； 单击回参考点按钮，该按钮上的指示灯亮，表示已经处于回参考点模式； 分别单击坐标轴移动键、 使X轴和Z轴回到参考点，回到参考点后，对应零点指示灯点亮。（3）建立和装夹工件a) 单击主菜单“工艺流程”“毛坯”，出现图2-24所示的“毛坯零件列表”对话框；b) 单击“新毛坯”按钮，弹出如图2-25所示车床毛坯对话框，在对话框中填写毛坯尺寸(本例中毛坯外径：74，内径：25，高（即长度）：100)，填写完成后单击“确定”返回图2-21的毛坯零件列表，这时在列表中显示刚建立的毛坯；c) 选中新建立的毛坯，单击列表下面的“安装此毛坯”按钮；d) 单击“确定”按钮，屏幕右下方弹出如图2-26所示的“调整车床毛坯”对话框；e) 选择或输入“位置”框中每次单击移动的增量值，单击“向左”、“向右”按钮可以调整毛坯的装夹位置，调节露出的长度，本例调节露出的长度不小于50mm；f) 单击“夹紧/松开”按钮夹紧毛坯，单击“关闭”按钮，关闭“调整车床毛坯”对话框，工件毛坯装夹完成。 图2-24毛坯零件列表对话框 图2-25 车床毛坯对话框 图2-26调整毛坯位置对话框 图2-27 车床刀库对话框（4）安装刀具单击主菜单中“工艺流程”“车刀刀库”，弹出如图2-27所示“刀库”对话框。（1）建立第一把刀具，即1号刀具（T01）： 单击对话框左侧刀具列表中的“第一把刀”的刀具位置框，建立1号刀具，该位置建立的刀具将安装到车床刀架的1号刀位； 单击“外圆车刀”选项卡，在“刀片形状”列表中选择55°的菱形刀片； 在“刀具形式与主偏角”列表中选择主偏角为93°的刀具形式； 在“切削方向”列表中选择向左切削； 设置刀柄长度，刀柄长度可以使用默认值，也可以手动输入需要的值； 单击“完成编辑”按钮，建立的刀具及切削方式会显示在左侧“第一把刀”的位置。（2）建立第二把刀具，即2号刀具（T02）：首先单击对话框左侧刀具列表中的“第二把刀”的刀具位置框，然后依次选择外圆车刀、35°的菱形刀片、72°30的主偏角及切削方向，单击“完成编辑”按钮完成第二把刀具的建立，见图2-24所示。最后单击“确定”按钮，退出“刀库”对话框，这时刀具已经安装到刀架上了，如图2-28所示。图2-28建立的车刀（5）建立工作坐标系（加工坐标系）工作坐标系必须与编程坐标系完全重合，才能保证加工出合格的零件，在自动加工之前，使工作坐标系与编程坐标系重合的操作过程，习惯上称为对刀。数控车床的手工对刀过程如下： 单击主轴正转按钮，使主轴正向旋转； 在机械控制面板的“方式选择”按钮中选择手动按键，键上的指示灯点亮，数控系统的屏幕下方显示“JOG”，进入手动（JOG）操作模式； 用试切法切削端面进行Z轴的对刀。鼠标操作X、Z坐标轴移动键、，使1号刀具移动到毛坯的右端，使刀尖刚好与毛坯右端面接触，按X方向的退刀键，Z轴不要移动，记录下来此时Z轴的机械坐标（如Z=-408.185）； 用试切法切削外圆柱面进行X轴的对刀。移动刀具到适当的位置，按Z坐标方向的进刀键，试切外圆柱面如图2-29所示。试切完成后，按Z坐标方向的退刀键，使刀具退离工件，X轴不要移动，按主轴停止键，使主轴停止转动。记录此时X轴的机械坐标（如X=-75.200）。 图2-29 试切圆柱面 图2-30 测量视图及结果 在主菜单中选择“工具”选项，打开“测量”工具，测量出试切后的毛坯直径为72.933，如图2-30所示。由于工件坐标系的原点在工件右端面的中心，此时的X轴坐标值加上试切直径的负值，也就是加上-72.933，即为1号刀具刀尖在机械坐标系中的X轴坐标X1机=-75.419+（-72.933）=-148.352。然后把计算出的X=-148.352、Z=-408.185值输入到机床G55坐标偏置寄存器中（由于程序中使用G55设定工件坐标系），即可实现编程坐标系与加工坐标系的统一，设置方法如下。 单击偏置设置按键，出现如图2-31所示的“工具补正/形状”界面。然后点击坐标系下面的白色按钮，出现如图2-32所示“工件坐标系设定”界面。 图2-31工具补正/形状界面 图2-32工件坐标系设定界面 单击光标移动键，使光标移动到“No.02 G55”的位置，单击控制面板上的字符和数字键，输入“X-148.352”，单击输入（INPUT）键，完成X坐标的设置，再输入“Z-408.185”，然后单击输入（INPUT）键， 完成G55坐标系的建立。（6）输入/加载NC程序选择主菜单中“文件”“加载NC代码文件”，弹出图2-33所示的“打开”对话框。 图2-30 打开文件对话框 图2-34程序界面找到存放NC代码文件的文件夹及文件名（即用户编写的程序，此代码文件的路径及文件名由用户规定），然后单击“打开”或双击文件名即可将程序装入数控系统中。单击系统面板上的程序键和机械操作面板上“方式选择”中的编辑键，屏幕显示加载的NC程序，如图2-34所示，可以浏览、编辑和修改程序。若要手工输入数控程序，首先单击控制面板上“方式选择”中的编辑键和系统面板上的程序键，进入程序编辑模式。然后输入程序号，单击插入键，程序号显示到屏幕上，随后即可输入内容，每输入一个程序段均需要按程序段结束键和插入键。如果发现输入有误，在按插入键之前可以用取消键删除，若已经显示到屏幕正文中，可以将光标定位到需要字上，输入正确的字后按替换键替换光标处的字。（7）自动加工图2-35 右端加工结果单击控制面板上“方式选择”中的自动运行按键，数控系统屏幕下方状态行显示“MEM”，数控系统处于自动运行模式。检查进给倍率旋钮和主轴转速倍率旋钮，单击“循环”方式中的启动（白色）按钮，机床开始按照程序进行自动加工。加工结果如图2-35所示。（8）二次装夹右端加工完成后，工件需要掉头进行第二次装夹以加工左端面，操作步骤是：选择手工操作模式，将刀架远离工件，停止主轴转动。选择主菜单中“工艺流程”“移动工件”，弹出 “调整毛坯”对话框，先单击“夹紧/松开”按钮，松开工件；然后单击“掉头”按钮实现掉头，单击“位置”栏中“向左”、“向右”按钮调整毛坯的装夹位置，调整好位置后再单击“夹紧/松开”按钮，将工件夹紧，如图2-36所示。图2-36掉头装夹（9） 工件左端的加工加工左端面的车刀已经装夹在刀架上，需要将其转位到加工位置。换刀的方法是：单击系统控制面板上的程序键，再单击机械操作面板上“方式选择”中的手工数据输入键，移动光标到“%”处，输入“T0200”按程序段结束键按插入键，结果如图2-37所示，然后将光标移动到程序号上，如图2-38所示。按循环启动键系统开始执行程序，将T0200号刀具换到加工位置，完成换刀动作。 图2-37MDI 程序输入界面 图2-38执行MDI 程序时光标位置接下来用T02号对刀，试切端面和外圆，完成工件坐标系G56的建立。方法步骤与第一把刀具相同，这里不再重复。外圆试切结果如图2-39所示，测量结果如图2-40所示。2-41 零件仿真加工结果 图2-39 第二把刀具试切外圆 图2-40 辅助测量视图G56工件坐标系的X、Z偏置值见图2-29。其余操作与第一次装夹类似，最后加工结果如图2-41所示。四、实验设备VNUC数控加工仿真软件及计算机五 实验题目及要求1. 用外径粗加工复合循环编制图2-42所示零件的加工程序，并完成仿真加工。要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.2mm，Z方向精加工余量为0.2mm，其中点划线部分为工件毛坯。图2-42 G71外径复合循环编程2.考虑刀尖半径补偿，编制图2-43所示零件的数控加工程序，并完成仿真加工。21