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精益生产与七大浪费本讲稿第一页，共七十一页破译丰田密码破译丰田密码破译丰田密码破译丰田密码 克隆精益基因克隆精益基因克隆精益基因克隆精益基因精益级的浪费排除法精益级的浪费排除法精益系列课程之二精益系列课程之二第一讲：第一讲：第一讲：第一讲：制造业制造业制造业制造业常见的管理误区常见的管理误区常见的管理误区常见的管理误区本讲稿第二页，共七十一页离岛式的车间布局离岛式的车间布局机器位置固定不动机器位置固定不动只懂得事后管理只懂得事后管理从几个制造业常见的管理误区从几个制造业常见的管理误区所引发的问题说起所引发的问题说起靠提前投产来保证交期靠提前投产来保证交期由前道工序由前道工序依序依序推进的派活方式推进的派活方式本讲稿第三页，共七十一页离岛式的车间布局离岛式的车间布局1247368591310111215141620171918投投单单生生产产产产品品交交付付(A(A车间车间)(B(B车间车间)(C(C车间车间)(D(D车间车间)本讲稿第四页，共七十一页离岛式车间所引发的问题离岛式车间所引发的问题加工地点分加工地点分加工地点分加工地点分散各地散各地散各地散各地A A车间不知车间不知车间不知车间不知B B车间车间车间车间的生产计划的生产计划的生产计划的生产计划只好先进中转仓只好先进中转仓只好先进中转仓只好先进中转仓库储存等待库储存等待库储存等待库储存等待等来等去拉长生等来等去拉长生等来等去拉长生等来等去拉长生产周期时间产周期时间产周期时间产周期时间半成品库存半成品库存半成品库存半成品库存一大堆一大堆一大堆一大堆前后进度难实前后进度难实前后进度难实前后进度难实时衔接时衔接时衔接时衔接注定要注定要注定要注定要搬来搬去搬来搬去搬来搬去搬来搬去为了搬运效率只好为了搬运效率只好为了搬运效率只好为了搬运效率只好大批量搬运大批量搬运大批量搬运大批量搬运只好靠提前只好靠提前只好靠提前只好靠提前投产来保证投产来保证投产来保证投产来保证交期交期交期交期挤占物料整挤占物料整挤占物料整挤占物料整备时间备时间备时间备时间挤占工艺挤占工艺挤占工艺挤占工艺整备时间整备时间整备时间整备时间愈急愈草率愈急愈草率愈急愈草率愈急愈草率质量事故频生质量事故频生质量事故频生质量事故频生因批量返工而变因批量返工而变因批量返工而变因批量返工而变更生产计划更生产计划更生产计划更生产计划计划难计划难计划难计划难以控制以控制以控制以控制经常停工待料经常停工待料经常停工待料经常停工待料本讲稿第五页，共七十一页机器位置固定不动机器位置固定不动1247368591310111215141620171918投投单单生生产产产产品品交交付付(A(A车间车间)(B(B车间车间)(C(C车间车间)(D(D车间车间)本讲稿第六页，共七十一页机器位置固定所引发的问题机器位置固定所引发的问题机器位置固机器位置固机器位置固机器位置固定不变定不变定不变定不变扯皮容易扯皮容易扯皮容易扯皮容易蒙混过关蒙混过关蒙混过关蒙混过关花金钱时间精力去花金钱时间精力去花金钱时间精力去花金钱时间精力去追查或控制追查或控制追查或控制追查或控制乱流生产乱流生产乱流生产乱流生产质量责任难质量责任难质量责任难质量责任难追溯追溯追溯追溯注定要注定要注定要注定要搬来搬去搬来搬去搬来搬去搬来搬去问题被隐藏问题被隐藏问题被隐藏问题被隐藏陷入事后管理陷入事后管理陷入事后管理陷入事后管理的漩涡的漩涡的漩涡的漩涡拉长生产拉长生产拉长生产拉长生产周期时间周期时间周期时间周期时间派活时由现场主管视各岗位派活时由现场主管视各岗位派活时由现场主管视各岗位派活时由现场主管视各岗位忙闲情况见缝插针忙闲情况见缝插针忙闲情况见缝插针忙闲情况见缝插针每一批次的加工路线每一批次的加工路线每一批次的加工路线每一批次的加工路线(经经经经手人手人手人手人)都不一样都不一样都不一样都不一样同样问题同样问题同样问题同样问题一再重复发生一再重复发生一再重复发生一再重复发生救火救火救火救火/善后善后善后善后变成家常便饭变成家常便饭变成家常便饭变成家常便饭本讲稿第七页，共七十一页由前道工序由前道工序依依序推进的派活方式序推进的派活方式车间接活后，班组长就视组员忙闲情况见缝插针，机动派车间接活后，班组长就视组员忙闲情况见缝插针，机动派活，接活者不管后道工序消化能力全力赶活，做完后就往活，接活者不管后道工序消化能力全力赶活，做完后就往下塞活，遇到阻塞就只好一旁堆积等待或再次见缝插针；下塞活，遇到阻塞就只好一旁堆积等待或再次见缝插针；当物料、工艺等等出现问题必须暂停生产，就得拉当物料、工艺等等出现问题必须暂停生产，就得拉下旧款，紧急补上新款或重新派活；下旧款，紧急补上新款或重新派活；等待时间拉长了生产周期时间，换款换线增加了搬上等待时间拉长了生产周期时间，换款换线增加了搬上搬下的动作，提高了班组长的管理压力，也增加了物搬下的动作，提高了班组长的管理压力，也增加了物料的堆积，占用了空间也影响了动线，搬运、堆积又料的堆积，占用了空间也影响了动线，搬运、堆积又会再衍生寻找、误拿误用、污损、造残等问题。会再衍生寻找、误拿误用、污损、造残等问题。本讲稿第八页，共七十一页陷入事后管理的漩涡陷入事后管理的漩涡怕后遗症扩大怕后遗症扩大怕后遗症扩大怕后遗症扩大只好采取围堵措施只好采取围堵措施只好采取围堵措施只好采取围堵措施垃圾流程丛生垃圾流程丛生垃圾流程丛生垃圾流程丛生事后管理就是等事情发事后管理就是等事情发事后管理就是等事情发事后管理就是等事情发生之后再处理生之后再处理生之后再处理生之后再处理同样问题同样问题同样问题同样问题一再重复发生一再重复发生一再重复发生一再重复发生挤在一起发生挤在一起发生挤在一起发生挤在一起发生只好忙于救火只好忙于救火只好忙于救火只好忙于救火救火救火救火救火/善后善后善后善后变成家常便饭变成家常便饭变成家常便饭变成家常便饭只治标不治本只治标不治本只治标不治本只治标不治本经常产生一人错误经常产生一人错误经常产生一人错误经常产生一人错误百人忙的连锁反应百人忙的连锁反应百人忙的连锁反应百人忙的连锁反应习惯先习惯先习惯先习惯先追究责任追究责任追究责任追究责任没空没空没空没空/不愿追查不愿追查不愿追查不愿追查发生的原因发生的原因发生的原因发生的原因惩罚扣款多惩罚扣款多惩罚扣款多惩罚扣款多于奖励于奖励于奖励于奖励关闭心门关闭心门关闭心门关闭心门消极抵抗消极抵抗消极抵抗消极抵抗本讲稿第九页，共七十一页1.1.制造过多制造过多(过早过早)的浪费的浪费2.2.库存的浪费库存的浪费3.3.搬运的浪费搬运的浪费4.4.等待的浪费等待的浪费5.5.加工作业的浪费加工作业的浪费6.6.动作的浪费动作的浪费7.7.制造不良品的浪费制造不良品的浪费8.8.人的智慧潛能人的智慧潛能的浪费的浪费各种浪费因此产生！各种浪费因此产生！本讲稿第十页，共七十一页破译丰田密码破译丰田密码破译丰田密码破译丰田密码 克隆精益基因克隆精益基因克隆精益基因克隆精益基因精益级的浪费排除法精益级的浪费排除法精益系列课程之二精益系列课程之二第二讲：第二讲：第二讲：第二讲：浅说八大浪费浅说八大浪费浅说八大浪费浅说八大浪费本讲稿第十一页，共七十一页为什么制造过多为什么制造过多/过早是一种浪费？过早是一种浪费？丰田的痛苦经验：丰田的痛苦经验：19481948年的大争议事件年的大争议事件大争议事件坚定了丰田及时生产的信念大争议事件坚定了丰田及时生产的信念JIT(Just in time)JIT(Just in time)及时生产观念就是：只有及时生产观念就是：只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品！的产品！正确的时间正确的时间(顾客需要的顾客需要的)、正确的数量、正确的数量(顾客顾客需要的需要的)、正确的产品、正确的产品(顾客需要的顾客需要的)！违反这个原则就会产生：多余的库存、多余违反这个原则就会产生：多余的库存、多余的搬运、多余的等待的搬运、多余的等待等等各种浪费等等各种浪费！本讲稿第十二页，共七十一页为什么会生产过多？为什么会生产过多？追求生产部门的局部效率追求生产部门的局部效率盲目超量生产盲目超量生产/多放一些余量多放一些余量生产过多卖不完生产过多卖不完(计划式生产计划式生产最容易产生的最容易产生的)生产过多的浪费！生产过多的浪费！追求局部效率牺牲总体效益的例子：追求局部效率牺牲总体效益的例子：F换模换线时间长换模换线时间长多生产一点比较有效率多生产一点比较有效率产产生大量库存、搬运、其它等待的浪费生大量库存、搬运、其它等待的浪费牺牲总牺牲总体效益体效益(全局观全局观快速换模换线！快速换模换线！)F关键设备的停机成本太昂贵关键设备的停机成本太昂贵F工人有空闲就是一种浪费工人有空闲就是一种浪费？F超产有奖金超产有奖金(错误的绩效指标错误的绩效指标)本讲稿第十三页，共七十一页为什么会生产过早？为什么会生产过早？担心工人没活干担心工人没活干+担心各种人算不如天算的担心各种人算不如天算的事情会发生事情会发生(计划跟不上变化计划跟不上变化)提前投产提前投产占用工艺和物料的整备时间占用工艺和物料的整备时间引发乱象引发乱象陷入恶陷入恶性循环性循环产生生产过早的浪费！产生生产过早的浪费！莫菲定律莫菲定律(Merphys Law)(Merphys Law)：愈害怕它会发生：愈害怕它会发生的事情，它偏偏就是要发生！的事情，它偏偏就是要发生！莫菲定律莫菲定律陷入恶性循环陷入恶性循环的其它例子：的其它例子：F害怕发生批量性的质量事故会影响生产进度害怕发生批量性的质量事故会影响生产进度提提前投产前投产挤占工艺准备时间挤占工艺准备时间/挤占进料检验时间挤占进料检验时间遇急就愈草率遇急就愈草率所以就所以就本讲稿第十四页，共七十一页库存的浪费库存的浪费v零部件、原材辅料、在制品、半成品、成品零部件、原材辅料、在制品、半成品、成品的库存是所有浪费的首恶，因为：的库存是所有浪费的首恶，因为：过度的库存会严重积压流动资金过度的库存会严重积压流动资金；产生不必要的入库、出库、登帐、盘点、防护、产生不必要的入库、出库、登帐、盘点、防护、寻找、搬运等管理成本浪费；寻找、搬运等管理成本浪费；不必要的库房空间、料架、堆高机、自动搬运不必要的库房空间、料架、堆高机、自动搬运系统等投资浪费；系统等投资浪费；使用时使用时的的重新整理重新整理，价值衰减，或因订单或价值衰减，或因订单或设计变更而变成呆料废料设计变更而变成呆料废料；堆积的库存最容易掩盖管理问题、隐藏管理失堆积的库存最容易掩盖管理问题、隐藏管理失误，是改革的最大障碍。误，是改革的最大障碍。本讲稿第十五页，共七十一页要求降低库存，要求降低库存，让管理问题自动水落石出！让管理问题自动水落石出！订单变更订单变更质量质量不良不良物料未到物料未到设备故障设备故障库存水平库存水平技能不足技能不足人手人手不够不够本讲稿第十六页，共七十一页搬运的浪费搬运的浪费物物品品的的取取放放、堆堆积积、排排列列、移移动动、整整列列等等等搬运的动作大都是无附加价值的动作等搬运的动作大都是无附加价值的动作；搬搬运运的的动动作作会会直直接接造造成成时时间间、空空间间、容容器器、载载具具、输输送送带带、人人力力等等等等，以以及及间间接接造造成成库库存存、管理上的浪费管理上的浪费；更更糟糟糕糕的的是是：搬搬运运过过程程经经常常发发生生物物品品的的损损伤伤，也会产生许多质量性连锁浪费。也会产生许多质量性连锁浪费。厂厂房房布布局局、设设备备布布置置、生生产产过过多多/过过早早、库库存存中中转转、波波动动干干扰扰、流流量量失失衡衡、计计划划变变更更等等等等都是造成搬运浪费的主要原因。都是造成搬运浪费的主要原因。本讲稿第十七页，共七十一页企业各种资源彼此等来等去，企业各种资源彼此等来等去，就是一种浪费！就是一种浪费！企业资源包括：资金、厂房空间、机器设企业资源包括：资金、厂房空间、机器设备、原材辅料、人员、信息备、原材辅料、人员、信息这就是等待的浪费！这就是等待的浪费！本讲稿第十八页，共七十一页等待的产生原因等待的产生原因F淡旺季变化淡旺季变化淡季资源闲置淡季资源闲置F接单不力接单不力订单不足订单不足资源闲置资源闲置F牛鞭效应牛鞭效应+被动接单被动接单单量波动大，来单时间单量波动大，来单时间不一定不一定排程困难排程困难忙闲不均忙闲不均F接单排单不良接单排单不良排程像蛇吞蛋排程像蛇吞蛋忙闲不均忙闲不均F外部干扰外部干扰+内部失调内部失调干扰计划排程干扰计划排程+计划逻计划逻辑不当辑不当变来变去变来变去等来等去等来等去F离岛式的车间布局离岛式的车间布局搬来搬去搬来搬去等来等去等来等去F现场管理不当现场管理不当生产线不安定生产线不安定等来等去等来等去F流线设计不当流线设计不当生产线不平衡生产线不平衡等来等去等来等去本讲稿第十九页，共七十一页多余加工作业的浪费多余加工作业的浪费v加工浪费是指在制程中隐藏着的看似需要但实际加工浪费是指在制程中隐藏着的看似需要但实际上却是不必要的加工作业而言；上却是不必要的加工作业而言；v例如：规格公差要求过度例如：规格公差要求过度(加严、增序加严、增序)、余量、余量放置过多放置过多(切掉、铣掉切掉、铣掉)、技术交代不足、技术交代不足(挖孔挖孔：定寸定寸、划线划线)等等原因所造成的各种浪费性加等等原因所造成的各种浪费性加工作业；工作业；v加工浪费是七大浪费中较难观察发现的一种，加工浪费是七大浪费中较难观察发现的一种，因为它看似必要却又实无必要，除非具备向设因为它看似必要却又实无必要，除非具备向设计计/技术部门追溯的经验和能力，否则是察觉技术部门追溯的经验和能力，否则是察觉不出来的。不出来的。本讲稿第二十页，共七十一页动作的浪费动作的浪费不产生价值的、违反动作经济原则的、有方法不产生价值的、违反动作经济原则的、有方法可以免除的动作就是浪费可以免除的动作就是浪费动作动作！执执行行生生产产作作业业时时，诸诸如如：拆拆箱箱、拆拆包包、取取放放、换换手手、反反转转、对对准准、弯弯腰腰、转转身身等等等等都都是是比比较较容易被发现的无价值动作容易被发现的无价值动作；不不产产生生价价值值的的动动作作都都会会造造成成人人力力、体体力力、设设备备效率、时间等浪费；效率、时间等浪费；排排除除动动作作浪浪费费可可以以降降低低劳劳动动强强度度、提提高高士士气气、缩短交期缩短交期、降低成本、创造效益。降低成本、创造效益。本讲稿第二十一页，共七十一页制造不良品的浪费制造不良品的浪费当不良品产生时当不良品产生时：原材辅料、人工、设备原材辅料、人工、设备、能能源、管理费用源、管理费用白白浪费；白白浪费；返工修补时：额外的修复、选别、检验等成返工修补时：额外的修复、选别、检验等成本还要再花一次；或者：报废本还要再花一次；或者：报废；若订单交期可能因此而延误若订单交期可能因此而延误，则所采取的：紧急则所采取的：紧急换线、紧急调货、换线、紧急调货、加班、加班、海运变空运海运变空运等等的等等的救救火成本火成本；假如不良品未被发现而继续向后流出假如不良品未被发现而继续向后流出本讲稿第二十二页，共七十一页产生更产生更可怕可怕的的一人错误百人忙的连锁效应一人错误百人忙的连锁效应正常成本正常成本更多的更多的返工成本返工成本更多的更多的救火成本救火成本日常管销日常管销/制造成本制造成本救火救火、防火防火、多余监多余监督、过度控制督、过度控制、多余多余检验、投诉处理、退检验、投诉处理、退货维修、商誉损失、货维修、商誉损失、顾客流失等顾客流失等效应效应连锁连锁扩大成本扩大成本！重工、返修、报废成本重工、返修、报废成本更多的更多的防火成本防火成本一人错误百人忙一人错误百人忙的的成本成本暴暴增增曲线曲线本讲稿第二十三页，共七十一页所有这些浪费都是来自于：所有这些浪费都是来自于：忽视员工智慧潜能的浪费！忽视员工智慧潜能的浪费！许多管理者可能是碍于自己的管理能力、或许多管理者可能是碍于自己的管理能力、或者只是为了贪图管理上的方便，他们通常只者只是为了贪图管理上的方便，他们通常只会要求员工的顺从、只在乎员工的劳动力会要求员工的顺从、只在乎员工的劳动力.，往往忽略了员工的智慧，往往忽略了员工的智慧；所以有人说管理上的七大浪费，追根究底就所以有人说管理上的七大浪费，追根究底就是来自于管理者无视于或不懂得运用员工的是来自于管理者无视于或不懂得运用员工的智慧和潜能以改善这些浪费智慧和潜能以改善这些浪费；所以有人说：这就是第八大浪费！也是最严重、所以有人说：这就是第八大浪费！也是最严重、最无知的浪费！最无知的浪费！本讲稿第二十四页，共七十一页破译丰田密码破译丰田密码破译丰田密码破译丰田密码 克隆精益基因克隆精益基因克隆精益基因克隆精益基因精益级的浪费排除法精益级的浪费排除法精益系列课程之二精益系列课程之二第三讲：第三讲：第三讲：第三讲：集结式流水线、单件流动集结式流水线、单件流动集结式流水线、单件流动集结式流水线、单件流动与后拉式与后拉式与后拉式与后拉式看板看板看板看板系统系统系统系统本讲稿第二十五页，共七十一页精益精益(Lean)(Lean)生产系统生产系统 =丰田生产系统丰田生产系统丰田汽车是当今世上最赚钱的汽车厂丰田汽车是当今世上最赚钱的汽车厂(2005(2005年年净赚净赚 10100 0 亿美金亿美金)丰田公司赚钱的绝活是：排除浪费！丰田公司赚钱的绝活是：排除浪费！寻找最有效、最便宜的管理方法，要向丰寻找最有效、最便宜的管理方法，要向丰田公司学习！田公司学习！寻找最便宜的管理方法寻找最便宜的管理方法要向丰田公司学习要向丰田公司学习本讲稿第二十六页，共七十一页精益级浪费排除策略精益级浪费排除策略(一一)：离岛式车间离岛式车间集结式流水线集结式流水线流线化流线化1247368591310111215141620171918投投单单生生产产产产品品交交付付(A(A车间车间)(B(B车间车间)(C(C车间车间)(D(D车间车间)1234561011131819打破现制打破现制打破现制打破现制，重新串联成集结式流水线重新串联成集结式流水线重新串联成集结式流水线重新串联成集结式流水线本讲稿第二十七页，共七十一页精益级浪费排除策略精益级浪费排除策略(二二)：降低移动批量降低移动批量单件流动化单件流动化转换成转换成转换成转换成(中转库存中转库存400个，成品库存个，成品库存100个个)裁剪裁剪冲压冲压加工加工抛光抛光1分钟分钟1分钟分钟1分钟分钟1分钟分钟+100分钟分钟=104分钟分钟100(周期时间缩短成周期时间缩短成104分钟，中转库存分钟，中转库存4个，成品库存个，成品库存100个个)裁裁剪剪100冲冲压压0100加加工工0100抛抛光光0100100分钟分钟100分钟分钟100分钟分钟100分钟分钟+=400分钟分钟100(单件流单件流)本讲稿第二十八页，共七十一页本讲稿第二十九页，共七十一页本讲稿第三十页，共七十一页采用单件流流水化生产的好处采用单件流流水化生产的好处(釜底抽薪、彻底排除七大浪费釜底抽薪、彻底排除七大浪费)1.以紧凑的工段排程，清除所有无效用的搬运、以紧凑的工段排程，清除所有无效用的搬运、等待动作，节省时间、空间、人力和物力；等待动作，节省时间、空间、人力和物力；同时又能大幅降低库存，缩短交期；同时又能大幅降低库存，缩短交期；2.顺活时，工艺和质量问题一次搞定，免除大批量顺活时，工艺和质量问题一次搞定，免除大批量返工和重做，所以能够减少检验、监督和管理成返工和重做，所以能够减少检验、监督和管理成本，同时又能大幅降低劳动强度，提高工作士气本，同时又能大幅降低劳动强度，提高工作士气和效率；和效率；3.生产时，加工、动作、质量、等待等浪费问题生产时，加工、动作、质量、等待等浪费问题一览无遗，容易发现就容易改进；遇到问题立一览无遗，容易发现就容易改进；遇到问题立即处理，可避免问题扩大也避免事后扯皮，降即处理，可避免问题扩大也避免事后扯皮，降低管理强度及救火压力；低管理强度及救火压力；本讲稿第三十一页，共七十一页采用采用单件流流水化单件流流水化生产的好处生产的好处4.安定化之后，意外、突发的驱变因素减少，所以安定化之后，意外、突发的驱变因素减少，所以容易预估产能；产能负荷清晰、可靠，自然能够容易预估产能；产能负荷清晰、可靠，自然能够简化生产计划与排程；简化生产计划与排程；5.今日计划今日毕，现场物料不堆积；免找免今日计划今日毕，现场物料不堆积；免找免记少出错，清清爽爽好管理；记少出错，清清爽爽好管理；6.能够因此建立清晰的工作交接逻辑，顺利导能够因此建立清晰的工作交接逻辑，顺利导入和建立两班制；提高人均生产力，不但降入和建立两班制；提高人均生产力，不但降低成本，同时不用投入鉅资、扩充产能，就低成本，同时不用投入鉅资、扩充产能，就能增加产量，这就是竞争力。能增加产量，这就是竞争力。本讲稿第三十二页，共七十一页成功组建畅流式流水线成功组建畅流式流水线必须花时间提前做好必须花时间提前做好以下以下规划规划1.1.分解产品的工艺流程；分解产品的工艺流程；2.2.测量或估计每道工序所需要的工作时间；测量或估计每道工序所需要的工作时间；3.3.按照工艺流程中每道工序的工作时间来设计制造按照工艺流程中每道工序的工作时间来设计制造流程流程(含设备、工位、工序分配含设备、工位、工序分配)；4.4.按照分工后的工作职责来定义对每个工位的工按照分工后的工作职责来定义对每个工位的工作要求作要求(物料在手数量、工作顺序、工作要点、物料在手数量、工作顺序、工作要点、节拍时间和质量要求节拍时间和质量要求)；5.5.重新排列机器设备，开始生产；重新排列机器设备，开始生产；6.6.持续解决出现的问题的方法持续解决出现的问题的方法(安定化安定化)，进一步朝，进一步朝平衡化、平准化、柔性化迈进。平衡化、平准化、柔性化迈进。本讲稿第三十三页，共七十一页制程流线化的补充说明制程流线化的补充说明(一一)制程流线化是制程流线化是一步到位一步到位走向精益的最佳途径，走向精益的最佳途径，但是为了免除立即面对心理和习惯障碍的压力，但是为了免除立即面对心理和习惯障碍的压力，以及顾及大面积改变必然失败的风险，我们通常以及顾及大面积改变必然失败的风险，我们通常建议先从设计一条实验性的示范流水线开始；建议先从设计一条实验性的示范流水线开始；一方面藉此先行解决所有管理上和工艺技术一方面藉此先行解决所有管理上和工艺技术上的历史遗留问题上的历史遗留问题(安定化的必由之路安定化的必由之路)；另一方面可藉此过程先行培养一批熟悉新章另一方面可藉此过程先行培养一批熟悉新章法的管理干部；法的管理干部；只要只要拿得出成绩，拿得出成绩，自然就自然就会有说服力会有说服力！本讲稿第三十四页，共七十一页制程流线化的补充说明制程流线化的补充说明(二二)一般企业常常碍于一般企业常常碍于离岛式离岛式及及功能式功能式厂厂房布置的习惯难以改变，或因设备笨重难以移动房布置的习惯难以改变，或因设备笨重难以移动而无法直接跨出流线化这一步；而无法直接跨出流线化这一步；碰到这种情况只好退而求其次，从传统的碰到这种情况只好退而求其次，从传统的排排除浪费除浪费开始，先藉此过程建立管理干部对浪开始，先藉此过程建立管理干部对浪费的问题意识和危机意识，一步一脚印逐步费的问题意识和危机意识，一步一脚印逐步改善，路途虽漫长，还是会有成绩！改善，路途虽漫长，还是会有成绩！同时改采同时改采后拉式后拉式KanbanKanban系统系统，把离散分布的，把离散分布的工序和设备之间的生产指令串连起来，也不失是工序和设备之间的生产指令串连起来，也不失是一个次佳的解决方案！一个次佳的解决方案！本讲稿第三十五页，共七十一页精益级浪费排除精益级浪费排除策略策略(三三)：需求信息由后向前拉动化需求信息由后向前拉动化看板看板(Kanban)Kanban)制度是丰田的后拉式生产系统中，制度是丰田的后拉式生产系统中，用以管理制程间的材料物流与传递生产指令的一用以管理制程间的材料物流与传递生产指令的一种工具；种工具；它是地理位置分隔较远的工段之间降它是地理位置分隔较远的工段之间降低中转库存、压缩制程周期时间的利器！低中转库存、压缩制程周期时间的利器！看板泛指生产工序需要补充物料时所发出的一种看板泛指生产工序需要补充物料时所发出的一种需求信号，它可以是：一张卡片、一只空箱子、需求信号，它可以是：一张卡片、一只空箱子、一台空的手推车、或者是任何可以传递信息的告一台空的手推车、或者是任何可以传递信息的告示版、布告栏、铭牌、灯号、电子显示板。示版、布告栏、铭牌、灯号、电子显示板。本讲稿第三十六页，共七十一页看板系统看板系统本讲稿第三十七页，共七十一页后拉式看板系統后拉式看板系統是如何被设计出来的？是如何被设计出来的？1.1.分解产品的工艺流程分解产品的工艺流程(流程流程透明化透明化)；2.2.测量或估计每道工序所需要的作业时间；测量或估计每道工序所需要的作业时间；3.3.按计划日产量计算节拍时间和所需工位数；按计划日产量计算节拍时间和所需工位数；4.4.选定人员和设备，按节拍时间分配工作量；选定人员和设备，按节拍时间分配工作量；5.5.将选定的人员和设备串联成一条虚拟的流水线，将选定的人员和设备串联成一条虚拟的流水线，定义每个工位的：工作项目定义每个工位的：工作项目/顺序、每项工作的顺序、每项工作的要点和质量要求、在手数量；要点和质量要求、在手数量；6.6.决定移动批量及中转用半成品的缓冲数量，计决定移动批量及中转用半成品的缓冲数量，计算算KBKB数量及制定数量及制定KBKB传递路线图；传递路线图；7.7.按按KBKB传递指令，由跟单或调度统筹跟踪。传递指令，由跟单或调度统筹跟踪。本讲稿第三十八页，共七十一页破译丰田密码破译丰田密码破译丰田密码破译丰田密码 克隆精益基因克隆精益基因克隆精益基因克隆精益基因精益级的浪费排除法精益级的浪费排除法精益系列课程之二精益系列课程之二第四讲：第四讲：第四讲：第四讲：目视化、安定化目视化、安定化目视化、安定化目视化、安定化、自働、自働、自働、自働化化化化本讲稿第三十九页，共七十一页单件移动的集结式流水线除了可以排除等待、缩短单件移动的集结式流水线除了可以排除等待、缩短生产周期时间、降低库存之外生产周期时间、降低库存之外丰田公司认为它最大的贡献是：目视化丰田公司认为它最大的贡献是：目视化快速暴露种种快速暴露种种管理问题！有效捕捉各种改善机会！管理问题！有效捕捉各种改善机会！藉此解决潜藏的管理问题，以保证这个流水线的稳定，藉此解决潜藏的管理问题，以保证这个流水线的稳定，这个过程精益把它称作这个过程精益把它称作安定化安定化！只有安定化，才有机会进入平衡化、平准化！进入改善只有安定化，才有机会进入平衡化、平准化！进入改善之门之门是是迈向精益之路的成功关键！迈向精益之路的成功关键！1234561011131819精益级浪费排除精益级浪费排除策略策略(四四)：目视化目视化(暴露问题暴露问题)安定化安定化(解决问题解决问题)本讲稿第四十页，共七十一页为安定化创造条件为安定化创造条件(1)(1)心态由事后管理向事前管理转变心态由事后管理向事前管理转变乱源乱源乱源乱源发生发生发生发生发现发现发现发现处理善后处理善后处理善后处理善后紧急应变紧急应变紧急应变紧急应变围堵扩散围堵扩散围堵扩散围堵扩散典型的事后管理典型的事后管理关关关关水水水水龙龙龙龙头头头头改成事前管理改成事前管理=源流管理源流管理本讲稿第四十一页，共七十一页为为安定化安定化创造条件创造条件(2)(2)把把管理流程和工艺章法标准化管理流程和工艺章法标准化为重复性工作提炼通则，以提高工作效率为重复性工作提炼通则，以提高工作效率锻炼管理干部透视流程章法的眼力锻炼管理干部透视流程章法的眼力方便透过这些游戏规则来授权方便透过这些游戏规则来授权统一管理语言，形成管理共识统一管理语言，形成管理共识为贯穿为贯穿执行力通道执行力通道建立起跑点建立起跑点建立一个能够判断是非对错的标准，可以藉此建立一个能够判断是非对错的标准，可以藉此强化员工的问题意识强化员工的问题意识有利于对问题原因的逆向追溯有利于对问题原因的逆向追溯为改善成果建立绩累平台为改善成果建立绩累平台本讲稿第四十二页，共七十一页工作流程标准化的四个步骤工作流程标准化的四个步骤CW：Challenging Works：挑战性工作：挑战性工作RW：Routine Works：例行性工作：例行性工作MW1：Mechanical Works：机械性工作：机械性工作MW2：Machine Works：机器的工作：机器的工作CWRWMW1MW2透明化透明化结构化结构化标准化标准化节奏化节奏化机械化机械化自动化自动化改善改善目标目标本讲稿第四十三页，共七十一页为为安定化安定化创造条件创造条件(3)(3)全力打造可目视化的工作环境全力打造可目视化的工作环境人类的视觉神经反应有多快，人类的视觉神经反应有多快，目视管理的信息传递速度就有多快！目视管理的信息传递速度就有多快！这就是目视管理存在的这就是目视管理存在的精精义！义！本讲稿第四十四页，共七十一页哪些对象可以目视管理？哪些对象可以目视管理？人员人员(今天谁缺席？人在哪里？今天谁缺席？人在哪里？QCCQCC活动参与率、活动参与率、个人提案数、技能看板等等个人提案数、技能看板等等)设备设备(稼働状态、停机待修标示、润滑油的液稼働状态、停机待修标示、润滑油的液位与种类、量规校正状态等等位与种类、量规校正状态等等)物料物料(数量、合格与否、储存地址、料号、移动数量、合格与否、储存地址、料号、移动方向等等方向等等)方法方法(工作流程、作业指导书、作业标准书、工作流程、作业指导书、作业标准书、安全事项、关键控制点等安全事项、关键控制点等)信息信息(生产指令看板、合格标准、生产指令看板、合格标准、SPCSPC控制图、控制图、改善成果、日常管理看板等改善成果、日常管理看板等)。本讲稿第四十五页，共七十一页现现场场的的作作业业难难题题技术层次高技术层次高手续、工序繁杂手续、工序繁杂注意力须集中注意力须集中易发生人为疏忽易发生人为疏忽异常重复发生异常重复发生查检疏漏查检疏漏发生前预知发生前预知异常结果检出异常结果检出使作业简单化使作业简单化使作业效率化使作业效率化防止疲劳防止疲劳/疏忽疏忽/情绪情绪化化的的误动作误动作彻底防止再发彻底防止再发巩固执行力巩固执行力度度提高检查正确性提高检查正确性预警、提示预警、提示作业自动停止作业自动停止纠正、限制纠正、限制自动检出自动检出、剔除、剔除使使零零不不良良/零零失失误误变变成成可可能能现场常见的作业难题现场常见的作业难题现场常见的作业难题现场常见的作业难题防呆手法防呆手法的功效的功效为为安定化安定化创造条件创造条件(4)(4)：防呆化：防呆化本讲稿第四十六页，共七十一页防呆法的机能防呆法的机能(目的目的)与手段与手段测测知知警警示示限限制制剔剔除除停停止止因因果果隔隔断断避避免免疏疏漏漏导导引引方方向向标标定定位位置置轻轻松松作作业业提提高高精精度度降降低低难难度度集集中中注注意意划线划线 形迹标记法形迹标记法看板提示看板提示 展示法展示法颜色区别辨识法颜色区别辨识法灯号警示法灯号警示法蜂鸣器警报法蜂鸣器警报法治具夹具作业法治具夹具作业法治具夹具检查法治具夹具检查法接触式防错法接触式防错法定数式防错法定数式防错法步骤式防错法步骤式防错法测知式防错法测知式防错法目的目的/机能机能手段手段/方法方法本讲稿第四十七页，共七十一页为为安定化安定化创造条件创造条件(5)(5)以自働化让问题自动浮现以自働化让问题自动浮现自働化原本只是指：让设备对产品的生产数自働化原本只是指：让设备对产品的生产数量、质量、时间，设备的安全隐患等等信息量、质量、时间，设备的安全隐患等等信息具备跟人一样的判断能力；具备跟人一样的判断能力；后来这种后来这种自动发现问题自动发现问题的概念从一台设备的概念从一台设备被延伸到一条流水线、甚至整个车间，所以有了被延伸到一条流水线、甚至整个车间，所以有了安灯安灯的手法；的手法；任何一位员工发现问题都可以拍下红灯，让整条任何一位员工发现问题都可以拍下红灯，让整条生产线暂停生产！生产线暂停生产！本讲稿第四十八页，共七十一页自働化是为了：自働化是为了：养成养成就地整改就地整改的习惯！的习惯！丰田公司要求员工：遇到在节拍时间之内自己无法丰田公司要求员工：遇到在节拍时间之内自己无法解决的问题时，就应该按下按钮立即停止生产！解决的问题时，就应该按下按钮立即停止生产！遇到问题就立即停止生产，是为了要让员工充分了遇到问题就立即停止生产，是为了要让员工充分了解：第一时间就地整改是最经济、最有效的方法！解：第一时间就地整改是最经济、最有效的方法！只有立即找出问题的根源和相应的解决方案，并且只有立即找出问题的根源和相应的解决方案，并且把控制质量的手段内建于制程之中，才是一劳永逸把控制质量的手段内建于制程之中，才是一劳永逸的做法！的做法！本讲稿第四十九页，共七十一页破译丰田密码破译丰田密码破译丰田密码破译丰田密码 克隆精益基因克隆精益基因克隆精益基因克隆精益基因精益级的浪费排除法精益级的浪费排除法精益系列课程之二精益系列课程之二第五讲：第五讲：第五讲：第五讲：平衡化、平准化、柔性化平衡化、平准化、柔性化平衡化、平准化、柔性化平衡化、平准化、柔性化及扩大应用及扩大应用及扩大应用及扩大应用本讲稿第五十页，共七十一页浪费产生的原因浪费产生的原因制程不平衡制程不平衡制程不平衡制程不平衡(塞来塞去塞来塞去塞来塞去塞来塞去)制程不安定制程不安定制程不安定制程不安定(改来改去改来改去改来改去改来改去)订单不稳定订单不稳定订单不稳定订单不稳定(忙闲不均忙闲不均忙闲不均忙闲不均)物流配送物流配送物流配送物流配送(中转调度中转调度中转调度中转调度)质量波动质量波动质量波动质量波动(返工修补返工修补返工修补返工修补)内部失调内部失调内部失调内部失调(扯来扯去扯来扯去扯来扯去扯来扯去)管理不当管理不当管理不当管理不当(见缝插针见缝插针见缝插针见缝插针)排程不当排程不当排程不当排程不当(像蛇吞蛋像蛇吞蛋像蛇吞蛋像蛇吞蛋)被动接单被动接单被动接单被动接单改来改去改来改去改来改去改来改去变来变去变来变去变来变去变来变去搬来搬去搬来搬去搬来搬去搬来搬去等来等去等来等去等来等去等来等去外部波动外部波动外部波动外部波动(变来变去变来变去变来变去变来变去)季节波动季节波动季节波动季节波动牛鞭效应牛鞭效应牛鞭效应牛鞭效应销售臆测销售臆测销售臆测销售臆测产品竞争力产品竞争力产品竞争力产品竞争力产品设计产品设计产品设计产品设计技术开发技术开发技术开发技术开发流线设计流线设计流线设计流线设计车间布局车间布局车间布局车间布局本讲稿第五十一页，共七十一页生产线不平衡生产线不平衡1234561011131819作作作作业业业业时时时时间间间间31”31”47”47”28”28”20”20”40”40”5555”38”38”34”34”50”50”44”44”40”40”平衡率平衡率=瓶颈工位作业时间瓶颈工位作业时间x工位数工位数各工位实际作业时间总和各工位实际作业时间总和=55x11427=70.6%因不平衡而造成的等待因不平衡而造成的等待因不平衡而造成的等待因不平衡而造成的等待平衡损失率平衡损失率平衡损失率平衡损失率 =100%-70.6%=29.4%=100%-70.6%=29.4%=100%-70.6%=29.4%=100%-70.6%=29.4%本讲稿第五十二页，共七十一页精益级浪费排除精益级浪费排除策略策略(五五)：打破瓶颈打破瓶颈平衡化平衡化1234561011131819作作作作业业业业时时时时间间间间31”31”47”47”28”28”40”40”5555”38”38”34”34”49”49”40”40”删除删除删除删除(多余步骤多余步骤多余步骤多余步骤)44”44”简化简化简化简化(工装治具工装治具工装治具工装治具)25”25”重组重组重组重组(重排工序重排工序重排工序重排工序)20”20”20”20”20”20”合并合并合并合并(少人化少人化少人化少人化)降低节拍时间，提高生产效