MIL-STD-1916抽样计划表QA.ppt

MIL-STD-1916抽樣計劃表YQA-C16APrepared:By jason_bai培训大纲l1.前言l2.使用范围l3.定义l4.一般要求l5.品质管系统的需求l6.如何进抽样计划l7.范说明l8.VL值的指定及选用 l9.结语 前言l1.本标准所提供的品质计划与程序，能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。2.本标准的抽样计划适用于破坏性试验或无法筛选的产品。使用范围使用范围定义l严重品质特性 Critical characteristic 该特性符合要求时，则在使用与维护的过程中将造成人员危害或安全。关键合格件 Critical nonconforming unit 符合严重品质特性要求的合格件，符合事项中包含一项以上的重要品质特性。主要品质特性 Major characteristic 该特性符合要求时，将导致产品失效或者低使用性 主要合格件 Major nonconforming unit 符合所有严重品质特性，但符合主要品质特性要求的合格件，符合事项中包含一项以上的主要品质特性。次要品质特性 Minor characteristic 该特性符合要求时，会造成产品失效或者低产品使用性。次要合格件 Minor characteristic unit 符合关键与主要品质特性，但符合次要品质特性的合格件，符合事项中包含一项以上的次要品质特性。l生产期间 Production interval 在同一生产期间，其产品品质必须具有均一性，通常属常态性偏移，一般以单班生产的时间为定义，但亦可将生产期间订为一天（最大值超过一天），期间所产生偏移的改变，并影响产品品质。l品质计划 Quality program 产品从研发到生产期间，用成本分析手法有效的规划、组织及管各项活动或计划，使产品达成品质目标。l水准 Verification level 顾客对产品品质所需求的“重要性水准或“品质特性有效性的陈述，是一项生产者努品质保证的衡方式，主要品质特性比次要品质特性需要多的努程，VL-V表示生产者需要最高层级的努水准，努层级逐次低至最低层级的VL-I四.一般要求l 1.本标准当被纳入合约之中，则要求供应商执抽样检验，然而必须认知的是，抽样检验并能控制与改善品质，生产品质源自于适宜的过程控制方法，当此方法发挥效用时，抽样检验可视为次要的程序和必要的成本费，供应商必须建可接受的品质系统和证实有效的过程控制方法，作为执抽样检验的先期条件l2.合约中应提及取代抽样检验的加一个可接受方法，此方法必须与抽样检验相互评估之后方可使用。该方法必须包括生产期间的过程能分析与控制；另必须定期加以评估与监测。应至少达到严重品质特性之Cpk2，主要品质特性之Cpk1.33,次要品质特性之Cpk1，一旦此项要求被接受且证实已达成，则供应商可低或删除抽样计划l3.供应商应建顾客可接收的品质保证方法，如MIL-Q-9858，ISO9000，QS9000及SPC等，或其它经政府机构或顾客许可的品质系统l4.判定标准及合格处：各项抽样计划均允许品的发生，如发生则处方式如下：计及计数型抽样计划，该批拒收，且需即进纠正及预防措施 连续型抽样计划，该批拒收，并应执全数筛选与即进纠正及预防措施。l5.抽样方法 采取随机抽样或按比抽样，并应尽可能避免采取固定模式的抽样方式l6.被判定拒收，供应商必须进下动：对合格件进隔离，并进必要的返修或重加工，经纠正的产品供应商必须先筛选后，再重新抽样检验。确定合格原因，执适当的过程变。执正常、加严与减检验的转换法则。各项纠正措施必须告知政府机构或顾客，并再次将重新筛选批送政府或顾客执评估l7.对严重品质特性，除非另有规定，供应商必须执自动化筛选作业，并且使用VL-V层级的抽样计划，检验发现一项以上的合格件，则需进下动：得运交且通知政府机构或顾客。确认原因，执纠正措施，并执100%筛选。维持纠正措施的记录，以备政府机构或顾客的查验五.品质管系统的需求l1.供应商应建以预防为主的品质系统，除当作另一个可接受的方法外，亦展示供应商持续断品质改进的决心。2.品质系统必须文件化，其内容至少要包括组织机构、权责、作业程序、工作道次与生产资源，供应商并且要持续改善此项品质系统，以确保运作的有效性与正确性。3.品质系统的独，可依据ISO9000、MIL-Q-9858等标准加以规划，无论选择哪一种标准，品质系统必须以预防为主题，且需符合下的目标：a)影响品质的工作者必须解品质系统的运作程序 b)产品必须符合或超越顾客需求。c)强调预防性的过程差异分析与分析。d)当疵病发生时，必须即寻找失效的产生原因与疵病来源，并且采取有效的纠正措施 e)使用统计分析方法与问题解析手法，用以低过程变异，改善过程能与产品品质。f)保存记录，用以证实品质计划与过程控制的有效性l4.供应商必须对产品生产的相关过程加以研究与解，通过文件化的程序证实供应商可以达成：a)品质具有一致性，且执完善的过程控制。b)低设备变异，原及其它输入源所产生的变异。c)只有标准化的操作程序以减少过程变异 d)进过程设计，在目标值下提高精密。e)具有断过程改善的制，通过过程变与统计分析手法，达到过程预防与改善l5.程改善可使用的手法 a)用制造程序图规划重要控制点，用以阻止或侦测疵病之产生。b)过程原因的分析工具，如PDCA循环（Plan-Do-Check-Action）、FMEA(Failure Modes and Effects Analysis)、柏图分析(Paroto Analysis)及要因分析(Cause and Effect Analysis)等。c)过程改善过程的评估工具，如趋势分析、品质成本、生产效、品及6个标准差(6-sigma)的能 d)用实验计划，低变异源产生之机，改善生产l6.过程控制可使用的手法 a)确认过程控制技术的使用范围，如统计过程品管（SPC）、自动化、具、预防保养、目视检验等 b)过程控制计划（Process control plan）必须包括 SPC。c)通过资分析，显示供应商过程控制措施是有效性的。d)根据工作的需要，执适宜的教育训练。e)确认各单位在SPC相互作用上的权责与工作内容。f)使用控制图之前，必须先确定每次抽样数与抽样频，并建修正控制界线的作业程序与定超出控制范围的准则 g)确认所指定品质特性的关键参数，并找出影响关键参数的生产程序。h)定过程改进的权责，对纠正措施进追踪，直至失效原因被消除为止。i)执测系统分析（MSA Measurement System Analysis），解仪具的变异l7.产品符合性可使用的手法 包括使用控制图，用记录与纠正及预防措施，执过程能分析（如CPK、CP），或通过过去统计资进趋势分析，最后则100%检验.如何进抽样计划 l1、抽样计划的步骤：根据品质要求指定同等级之VL（共有7个等级），选定抽样的形式（计、计数、连续抽样）根据批大小或生产期间生产与VL决定样本代字CL(Code Letter)。执转换程序（正常、加严、减）l3.一般注意事项 在合约或产品规格中指定VL，一项VL可使用在同的品质特性。表1的批与VL决定样本代字CL，表2计数值抽样、表3计值抽样与表4连续性抽样的VL和CL决定产品的抽样计划，用以评估产品符合合约和规格需求的程，抽样合格的产品可通过转换法则在下次抽样时执减检验。抽样水准分成正常检验、加严检验与减检验等三阶段，除非另有其它规定，VL值以正常检验为启始，加严检验的VL在表2与表3的左边，减检验则在右边，而表4的执方式则较复杂，请参照表4附注说明。每一项品质特性的抽样水准能改变。除非执转换法则。正常检验、加严检验及减检验的转换法则系根据同的VL在表2、3与4中执抽样检验，转换法则的运作与纠正的结果（复验）无关，仅与初检的结果有关l4.各项抽样标准执说明：计数值抽样：正常检验、加严检验与减检验的抽样计划如表2所示，表中样本大小需随从批中随机抽出，经检验无合格件产生（），则该批允收 计值抽样：A、正常、加严检验与减检验的抽样计划如表3所示，计值抽样能任意使用，它必须假设数据的来源（测结果）是独性的且符合常态分布，在相同条件下（CL及VL）计数值的检验结果，并保证与计值的检验结果具有一致性。B、计值抽样结果属允收，除必须所有样本的测结果均在规格之内，且符合表3的K法（的估计）或F法（过程变异占公差的百分比）的判定准则，上述两者无法同时满足则拒收lK法：适合单边规格与双边规格的产品 单边规格：（U-Xbar）/K或（Xbar-L）/K，则产品允收。双边规格：（U-Xbar）/K且（Xbar-L）/K，则产品允收。F法：适合双边规格之产品者/（U-L）F，则产品允收。Xbar=样本平均值，=样本标准差，U=规格上限，L=规格下限 连续性抽样：1.执连续性抽样的前提：a)移动性的产品。b)在检验站或检验站附近，有足够的空间、设备、人可执100%检验。c)此过程可生产出品质稳定的产品。2.连续性抽样计划步骤：执时首先应依照表4筛选阶段执100%检验，当符合下条件时，可依表4进入抽样阶段la)全数筛选的同型态产品处在稳定的状态 b)达到表4所规定的筛选数。当下条件发生后，应停止抽样阶段，而改为100%检验的筛选阶段。a.此生产过程被中断三个工作天以上。b.当此同型态产品处在稳定的状态。c.在抽样时有任何的符合项目被发现l3.对严重品质特性的额外要求 如在抽样阶段发现严重品质特性的合格件，自上次合格件后的所有产品，均应执100%检验l4、转换法则：正常检验转换加严检验：当发生下任一条件，则必须由正常检验转换加严检验：A、计数值及计值抽样：最近2-5批中有2批被拒收。B、连续性抽样：在目前的抽样计划（论是抽样或筛选阶段）期间，于执5倍的样本大小过程中（此处的样本大小，应依照表2方式赋予）发现2个以上的合格件。加严检验转换正常检验：当下两条件均符合时，则由加严检验转换正常检验：A、合格件的疵病原因已完成纠正。B、计数值及计值抽样：且连续5批被允收。C、连续性抽样：在目前的抽样计划（论是抽样或筛选阶段）期间，于执5倍的样本大小过程中，无任何的合格件l 正常检验转换减检验：当下四条件均符合时，则由正常检验转换减检验：A.计数值及计值抽样：连续10批被允收；连续性抽样：在目前的抽样计划（论是抽样或筛选阶段）期间，于执10倍的样本大小过程中，无任何的合格件。B.生产是在稳定的阶段。C.品质系统正常运作，且表现被政府机构或顾客认为满意。D.政府机构或顾客同意减检验，始可进l 减检验转换正常检验：当发生下任一条件，则必须由减检验转换正常检验 A.计数值及计值抽样：有1批被拒收。连续性抽样：有任何合格被发现；B.生产情况规则与延迟。C.品质系统运作表现被政府机构或顾客认为满意。D.政府机构或顾客因其它生产条件之故，认为应回复正常检验七.范说明 l1.计数值抽样：合约对品质的要求指定为VL-，供应商的交运批可依需要弹性调整，表5为最近10批依计数值抽样的检验结果。2.计值抽样：合约对品质的要求指定为VL-，检验项目为操作温，规定下限为180F，规格上限为209F，该批产品的批为N=40，从表之VL及批查到CL为A，从表3之VL及CL查到样本大小为n=4。假设此4件样本的测数据为197、188、184及205，计算结果如下所示：Xbar=193.5,=9.399（U-Xbar）/=1.649（Xbar-L）/=1.436，/（U-L）=0.324 K法：从表3之VL-I及CL（A）查出K=1.21,计算结果1.649与1.436均K.lF法 从表3之VL-I及CL(A)查出F=0.370,计算结果0.324F。结论：K法及F法均符合，故该产品允收l3.连续性抽样：合约对品质的要求指定为VL-，生产期间为八小时，生产批约700到800个工件，依表及批，可查出CL为C，筛选阶段的数为116。抽样阶段的频为1/48，表6为制程抽样状况的检验结果。表5计数值抽样检验范 八、VL值的指定及选用 l在MIL-STD-1916中，并没有特别指出VL如何指定，其实可以用OC曲线分析，对表2进转换，计算其的估计值（在N10n状况下），如表7所示，顾客可根据产品品质要求，对照此表的，制定合约所需的CL与VL，用以决定交付产品的抽样数，同样的亦可用OC曲线分析，将表2所显示的允收概加以估计，如表8所示，在相同与允收水准（Ac=0，Re=1）下，允收机愈小对品质要求愈严格l值抽样计划的K参数统计(Xbar-L)/s;(U-Xbar)/s;min(Ql,Qu)是反映规格值偏离平均值范围与特性值波动离散程（标准差）的比。（即产品的规格值偏离中心值（均值）有多少个标准差数。查标准正态分布表可知偏离的标准差数对应的合格。而F值参数统计s/(U-L),是规格范围与标准差的比,反映规格的波动性.由工序能指数计算公式：（s为标准差）Cpl=(Xbar-L)/3s;Cpu=(U-Xbar)/3s;Cpk=min(Cpl,Cpu)Cp=(U-L)/6s=T/6s,Cpk=(1-2|M-Xbar|/T)Cp=(1-2|(U+L)/2-Xbar|/(U-L)(U-L)/6s)可知,K,F参数都与Cpk有联系选用VL详细的请参看MIL-HDBK-1916 九.结语 l希经由本文的介绍，使国内产业界可明MIL-STD-1916的精神与执方式；另希望企业可以舍去传统的抽样方式（如MIL-STD-105E），因为这仅费人、物去执抽样作业，对产品亦无加值的作用。此外，由于MIL-STD-1916所着重的重点，已再着重在事后的抽样，而是希望供应商能建持续改善的品质管系统，使缴交顾客的产品均为合格品，达到预防于先的效果，相信在通过持续与供应商之间的性互动，可达到企业与供应商双赢的目的