喷涂合格品率控制篇.ppt

喷涂合格品率控制篇喷涂合格品率控制篇涂装不良三大点涂装不良的主要原因涂装不良的主要原因l产生涂装不良的原因有多种可能；有素材原因、生产线原因、技师调枪原因、油漆原因等；下面我们将重点对不良品中的以下几项进行分析：1、漆点；2、尘点；3、纤维丝；一、喷涂漆点一、喷涂漆点l通常而言：涂装漆点占整个涂装不良品比例的40%左右；要想降低涂装过程中的漆点，必须做好以下几方面的工作：1、油漆的过滤；5、喷枪角度；2、油泵、油管清洗；6、涂装夹具；3、喷涂气压；7、喷柜内风向；4、喷柜漆雾返弹；8、静电除尘；1.1 油漆的过滤油漆的过滤l此工序主要产生于调油阶段，分析者应根据不良品的具体情况分析漆点产生的位置：底漆或面漆；调油过滤中可能存在以下几方面的问题：1、油漆搅拌不充分；2、过滤网的选择不对（太稀）；3、过滤方法不对；4、过滤次数不够；1.2 油泵、油管清洗油泵、油管清洗l此方面产生漆点的主要原因是对油泵、油管的清洗，以及对其的维护工作：为解决此方面的问题我们必须做好以下几方面的工作：1、对回油进行过滤处理；2、对油管进行更换；3、对油管进行常时间的冲洗；1.3 喷涂气压喷涂气压l喷涂过程中喷涂气压应根据油漆进行适当的调整，当然不同喷枪的不同油漆涂装效果也不相同；对喷涂气压对涂装漆点的影响主要体现在以下几方面：1、对于快干型油漆，雾化气压过大；2、对于慢干型油漆，雾化气太小；3、对于大颗粒珠光漆或银粉漆，雾化气压太少；4、喷枪的枪针气压也应作适当的调整；油漆原因加大、非油漆原因时则调小；1.4 喷柜漆雾返弹喷柜漆雾返弹l喷枪所喷出漆雾只有一小部分附着在产品、夹具表面，大部分应当即时排走，但由于喷柜的排风不好，漆雾在产品、夹具处返弹的时间过长或漆雾从喷房内部返回，都是产生涂装漆点的重要原因，我们可以做以下几方面的调整：1、调大喷柜的排风：2、排风调不到时可以对喷房进行适当的修改；1.5 喷枪角度喷枪角度l喷涂调过程漆雾喷到设备下返弹问题严重可是上、下部位喷涂时喷涂漆雾返弹问题严重。因此在喷涂调枪时调枪技师应根据产品对喷枪的角度进行合理的调；当漆点多时应注意以下两点：1、降低漆雾的返弹率；2、减小大角度进行涂装；此处的角度是相对于喷枪与喷枪架间的角度。1.6 涂装夹具涂装夹具l涂装夹具对于涂装合格品率的影响也很大，主要体现以下几方面：1、涂装夹具的材料：一般而言UV产品的夹具不能常期的反复使用；2、夹具的使用次数：UV夹具一般使用两次；PU夹具则根据产品可以使用810次；3、夹具的清治情况是否符合要求；4、夹具的结构是否合理，在设计阶段应加以注意；1.7 喷柜内风向喷柜内风向l喷柜是湿油膜的形成过程，是很容易产品废品的地方，因此在涂装过程中对喷柜内的风向要进行严格的控制，我们必须做好以下几点：1、喷柜内为弱正压，向外的风速0.1m/s；当然静止最好；2、喷柜排风口的风柜也不能太大，应当控制在34m/s之间；1.8 静电除尘静电除尘l静电除尘可以除尘产品、夹具静面的尘埃，如没有除去，这些尘埃会在漆雾的包裹下形成漆点，因此我们必须注意以下几点：1、检测静电枪所吹出的正、负离子风中是否带电；2、检测静电枪的角度是否正确；3、检测静电枪的气压是否正常；4、检查静电除尘柜的排风是否正常；二、喷涂尘点二、喷涂尘点l一般而言：尘点占喷涂不良品比例的30%左右；而尘点产绝对的外界原因所致，因此我们必须做好环境卫生方面的工作，下面将对尘点的产生及处理作简介：1、夹具除尘；5、喷房内人数；2、静电除尘柜排风；6、流平段；3、喷柜进出口风向；7、送风柜净化程度；4、静电除尘枪；8、手动除尘；2.1 夹具除尘夹具除尘l夹具除尘为喷涂前工序工作，而夹具除尘的好坏也将正直影响喷涂合格品率的高低；因此在对夹具的管理过程中需注意以下几点：1、加强对夹具运输管理方面的工作；2、加强夹具的清洗工作；3、加强清洗后夹具、的再污染防范工作；4、加强对已使用过，但还需再使用夹具的防尘管理工作；2.2 静电除尘柜排风静电除尘柜排风l静电除尘不能即时的将静电枪所吹下的尘埃排除，使经过静电除尘柜除尘产品再污染的一个重要原因；因此我们对其进行以下几方面的调整：1、在可能的情况下加大静电除尘柜的排风；2、在不行时对静电除尘进行修改；3、静电除尘内风向不平时应对静电除尘的送风进行适当 的调整；2.3 喷柜进出口风速喷柜进出口风速l喷柜两端的产品是需要喷涂要以已喷涂的产品；对于进口的风向对需涂装的产品是没影响的，而出口的风向和风速对刚涂的产品有绝对影响；因此我们必须加以注意：1、喷柜内排风良好时，喷柜进出口的风速以静置为最好；2、喷柜出口的风速应随时调整，以免扬尘；3、喷柜进口的风速也必须通过静电除尘柜加以调整；2.4 静电除尘枪静电除尘枪l静电除尘枪是否能够高效的工作是决定喷涂尘点的一个重要环节，因此我们必须做好以下几方面的工作：1、检测压缩空气是否带电；2、静电枪针是否完好、干净；3、静电枪的空气帽是否干净；4、静电除尘枪的气压、角度是否正确；2.5 喷房人数喷房人数l喷房是湿油膜产生的地方，因此我们需对其进行严格的控制，对喷房内人员的衣着、数量等都需进行控制：1、喷房在工作过程中其内的人数不能超过两人；2、喷房内人员必须穿连体的静电除尘服；3、在正常生产过程中一些QC的工作由看枪工或调枪工完成；2.6 流平段流平段l流平段是湿油膜流平是阶段，是一个极易产生尘点的阶段，因此我们需对其进行严格控制；主要进行如下几方面的控制：1、流平段的风速必须控制在0.1m/s以内；以免扬尘；2、在生产过程中，流平段不能打开；3、对流平段、烤箱可以考虑一些特殊的材料进行除尘处理；4、检查流平段的密封工作是否做到位；2.7 送风净化程度送风净化程度l喷房送风净化级别的高低是喷涂尘点的又一重大影响因素；对于喷房我们要求其净化级最低在万级以内；但我们还必须做好以下几方面的工作：1、对送风柜进行定期维护；喷柜的过滤器是否被堵；2、喷柜内的送排风是否平衡；是否形成风轨；3、喷柜内送风面的密封工作是否做到位；2.8 手动除尘手动除尘l手动除尘对于不同的产品、不同的涂装形式其方式也不相同，但如采用了手动除尘，就必须对其进行有效的利用，根据尘点的形状、位置加以分析，对手动除尘应做好以下几方面的工作：1、加强此方面工作的管理，操作人员应两班制作；2、手动除尘应分重点位置进行操作；3、对手动除尘工的操作手法进行即时的纠正；三、纤维丝三、纤维丝l喷涂纤维丝在喷涂废品所占的比例一般在30%左右，但由于油漆的不同，其所占比例也相差很远。下面我们将从纤维丝的形成阶段来控制喷涂纤维丝的产生：1、素材、夹具；5、终端过滤器；2、喷房内人数；6、烤箱、流平段风向；3、车间空气流向；7、静电除尘；4、车间人员流通；3.1 素材、夹具素材、夹具l由于素材、夹具的除尘不充分，或是再污染等原因使其粘附有纤维丝，喷涂后粘着在油膜上而形成喷涂纤维丝；因此对于素材、夹具我们必须做好如下几方面的工作：1、加强素材、夹具的运输、管理工作；2、加强对素材、夹具的清洁工作；3、做好清洁后素材、夹具的防污染工作；其中包括一些传送拉的清洁工作、人员的操作手法、人员衣着等；4、做好涂装后夹具（还需再次使用的夹具）的保管工作。3.2 喷房内人数喷房内人数 l喷房内人员的衣着以及人数的多少对产品纤维丝均有影响；人员在喷房内走动会影响喷内空气的流向，会将一些尘埃、纤维扬起并附着在湿油膜表面而形成不良；因此喷房内人员应当注意以下几点：1、喷房内人员数量进行严格控制，通常在做业过程中不能超过两人；2、对喷房人员进行定期培训；以提高其业务水平；3、制定严格的控制规程和管理制度。3.3 车间空气流通车间空气流通l涂装车间的空气流通方向中是决定涂装车间空气净化程度的一个重要影响因素。一般而言：涂装车间的空气流向应从高要求区向低要求区流动，也即从喷房向清洗区或下货区流通；为了确保涂装车间的空气流向我们必须注意以下几方面的工作：1、车间各净化区的送排风可以自由调整而不相互干扰；2、在不同的缓冲区建立风淋系统，且注意对风淋系统的设置；3、对各人流、物流通道建立风向标识；并专人进行管理。3.4 车间人员流通车间人员流通l在涂装车间，人员的衣着是纤维丝的一个重要来源，因此加强人员的管理和控制人员在车间的流通是控制产品纤维丝的一个重要课题。1、控制重点区域的人数（湿油膜阶段）；2、对车间人员施行定岗工作制；3、加强车间人员的衣着管理；4、加强FQC的培训与监督管理工作；3.5 终端过滤器终端过滤器l净化空气的末端（终端），通常都有一组过滤器，而这组过滤器除起过滤的作用外还承担均压等方面的功能；但终端过滤器通都是纤维制作品，因此在使用过程中必须注意以下几点：1、注意终端过滤器的颜色是否发生变化？是否需要更换。2、在条件许可的情况下可以通过压差度进行判断；3、注意终端过滤器是否有破损？4、注意终端过滤周过的密封状况是否良好。5、在风机压头许可的情况下可以考虑在终端过滤器下方加300目的过滤网；3.6 烤箱、流平段风向烤箱、流平段风向l对于湿油膜而言，流平段同喷房一样；纤维丝废品的产生而言，流平段产生的纤维丝对喷房还要突出。因此我们必须注意烤箱、流平段管理，在作业过程中我们必须注意如下几点：1、流平段、烤箱的风向应符合要求；2、对于流平段在门的地方必须加强管理，对于FQC的工作应当进行监控；3、对烤箱的风的空气流向进行严格的管控；4、加强喷房前方静电除尘柜的管理；3.7 静电除尘静电除尘l静电除尘柜不产生纤维丝，但我们的塑胶产品经过烘烤之后，产品会带有很强的静电，因此会吸附烤箱或冷却段的尘埃及纤维丝，再次涂装时便形成喷涂纤维丝；因此我们必须注意以下几点：1、检查静电枪的电压是否正常；2、静电枪的压缩气压是否正常，能否将产品表面的尘埃、纤维丝吹走；3、静电枪的数量是否够，能否全面的除尘；谢谢 谢谢 ！