《品质改善提案》PPT课件.ppt

龙展龙展：生产部生产部1目目 錄錄发现问题点发现问题点不良原因及解决方案不良原因及解决方案专案成立专案成立2 1.发现问题点1.问题发现在现场.问题原因肯定也在现场.现品出现问题，现品和标准样品之间就会导致问题发生变化点。2.如果遇到不能解析时候，说明我们确认内容还不够充分.要从头在确认。3.善于总结展开过往经验。一一.发现问题点发现问题点3 二二.生产各制程段不良及解决方案生产各制程段不良及解决方案 不良现象 产生原因 改善方案 脏污1.碱咬 化抛水洗不彻底水质偏酸.2.封孔后水洗不彻底3.烤炉风机太脏4.封孔槽老化1.碱蚀 化抛 水洗需要 彻底.调整PH值 3.封孔后除灰泡5分钟4.更换封孔后水洗5.清洗风机 碰划伤1.上下挂不用隔板2.员工作业时不轻拿轻放3.作业手法不对4.员工没有意识1.上下挂需用隔板 要求佩戴手套作业的一定要按要求执行.2.每个员工作业时须轻拿轻放 3.多督导员工.4.上挂完检查产品是否松动.4 不良现象 产生原因 改善方案 光泽1.光泽仪未及时校正2.电压时间 氧化槽温度是否在规定范围内.3.挂具挂点处或工件有氧化膜导致导电性不足4.拉丝件深浅不定.光泽相差较大1.将碱咬化抛 打砂 氧化温度 浓度时间电压严格管控到SOP 范围内.2.做好首件确认3.上挂前用光泽仪分光泽生产 导电不良1.挂具与工件接触不充足2.挂具与铜杆接触不紧密3.电流太小或氧化时间不够4.氧化时间不足1.维修挂具2.确保挂具与铜杆要接触紧密3.调整整流器 生产各制程段不良及解决方案生产各制程段不良及解决方案5生产各制程段不良及解决方案生产各制程段不良及解决方案 不良现象 产生原因 改善方案 染色 不均1.染色前水洗不彻底或水质太差2.重复染色上色不均3.水洗时间太短4.工件表面留残酸1.染色前水洗用纯水PH值5.57水洗时间30秒.2.避免重复染色3.染色水洗30秒封孔 麻点1.化抛碱咬水质太差且停 留时间过长2.剥黑膜时间过长 或没及时进入氧化.3.化抛槽老化1.化抛水洗经常换水2.更换化抛槽6生产各制程段不良及解决方案生产各制程段不良及解决方案 不良现象 产生原因 改善方案 压伤1.物料在上挂段检验不够彻底导致客户端不良品流入下一工站1.在素材来料品保与上挂全检加大检验力度.确保客户端的不良品不要流入下一工站.流痕1.出碱咬或化抛时未及时进入水洗或未及时剥黑膜2.氧化前空停时间过长未进入水洗1.出碱咬或化抛时间不能超过10秒2.剥黑膜浓度控制在35%-40%时间尽量控制在30秒以上.7 专案成立目的提升良专案成立目的提升良率率 姓名 职务 任务 陈则琦 副理 1.专案对策内容执行收集数据.会议召开以及制程良率持续追踪2.及时追踪各项事件落实状况.以及异变.3.建立改善目标 现阶段不良率.改善后良率.4.每周对改善进度进行整合 重点改善项目专人负责监督.5.每周对员工做相应教育训练并考核.杨斌 课长 刘旭涛 组长 祝文华 课长 杨平祖 副课8改善实施具体化改善实施具体化备注：备注：每个专案小组每个专案小组 以达成目标为准则以达成目标为准则.每个机种制定改善计划每个机种制定改善计划 问题问题-改善改善-追踪追踪-结果分析结果分析 各机种 良率状况 提出改善方案 改善目标70%-80%1.每天宣导员工轻拿轻放时刻提醒时刻监督.2.专案小组每天分析 良率状况.3.总结经验1.减少碰划伤 到4%2.每个员工都去了解今天良率状况.产能.和不良品1.检包人员重点培训教育2.从自身做起每个人都有品质观念.让每个员工都互相监督.让全员动员起来1.客诉减少到一个月5次.以下.2.短装减少到0次910