桩基工程施工方案及措施.pdf

桩基工程施工方案及措施平场地、修道路：机械配以人工平整场地，软弱地基必要时换填处理。测量放线：用全站仪通过导线网对桩位进行标定，桩位点过另一线路进行复测，误差2cm，并且在桩位四周护筒埋设范围以外设置护桩，承“十”字形布置。桩基施工过程中的高程测量采用水准仪和测绳进行。护筒埋设：钢护筒壁厚为 6mm，大于桩径 20-40cm；采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘土分层夯实。护筒高度高于地面0.3m。护筒底端埋置深度根据不同情况分别对待。护筒采用人工开挖埋设，入土较深时，辅以锤击、压重振动、筒内除土等方法沉入。护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。埋设护筒要求准确竖直，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差小于 50mm，护筒竖向的倾斜度不大于 1%。钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查。就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在20mm 以内。钻孔：合理安排钻孔顺序，桩距5m 时隔孔跳钻。钻车就位在稳定的地面上，保证钻机不产生位移和沉陷。钻杆轴线保持垂直，与钢护筒中心位置偏差不大于 2cm。钻孔时，遇有砂层、砂砾夹层时，采用泥浆护壁，泥浆通过泥浆泵泵送到钻孔中，溢出的泥浆通过管道自流到泥浆池。当钻孔内泥浆不足时，开动泥浆泵，将泥浆从泥浆池中泵入钻孔内。当钻进深度达到岩层时，将普通钻头换成进口压轮钻头继续钻进。需要时用冲击钻进行钻进。钻渣外运采采用罐装自卸车，保证运输过程中不漏浆，并在场内设置一套清洗设备，装载泥浆的设备在场内清洗干净后驶出场外。钻渣按指定地点集中存放。一次清孔：钻孔深度达到设计标高后，对孔深、孔径进行检查，质量标准后方可清空。终孔检查后，不提钻，利用钻杆反循环清孔，清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范和设计要求，为灌注砼创造良好的条件。清孔方法采用抽浆清孔法，初步清孔可采用掏渣法。钻孔至设计高程后，经过孔深、孔径、钻孔倾斜度检查，符合要求后，用离心吸泥泵将孔底泥浆和钻渣抽出，清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔。达到规范要求的清孔标准后，即可停止清孔。测孔：采用测孔器测定孔深、孔径、倾斜率、孔轴线偏位和沉淀层厚度等。质量标准要求进场钢筋堆放要分类,并做好标识，搭设防雨棚，下部垫起 30cm。进入现场的 HRB235、HRB335 钢筋规格、质量,焊条的牌号性能以及使用的 Q235B 钢板、钢管等,符合设计要求和有关标准的规定,并有出场合格证等。根据规范标准要求,按检验频率及方法进行取样,按监理要求,送有相应资质的检测中心进行检测。钢筋加工场地水泥硬化，且建在离变压器较近和便于运输的地方，钢筋加工设备用电量较大，配电箱及电缆的规格一定要满足设备功率要求，钢筋场地的所有电缆都要外套相应规格的塑料硬管并埋入地下，用以保护电缆不被破坏并保护工人安全。钢筋加工设备一定要做接地线，雨天做好防护措施，以免设备受潮而引起短路。钢筋的规格,形状,尺寸,数量,间距,锚固长度,接头位置,保护层厚度符合设计要求和施工规范的规定。钢筋骨架的绑扎,缺扣,松扣不超过绑扎数量的 10%,且不集中。钢筋弯钩的朝向正确,绑扎接头符合施工规范的规定,搭接长度不小于规定值。所有焊接接头进行外观检验,其要求是:焊缝表面平顺饱满,没有较明显的咬边,凹陷,焊瘤,夹渣及气孔,严禁有裂纹出现。施工工艺钢筋加工钢筋加工制作时,要将钢筋加工表与设计图复核,检查下料是否有错误和遗漏,对每种钢筋形状、尺寸，按下料表检查是否达到设计要求,经过这两道检查后,再按下料表放出实样,试制合格后方可成批制作,加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序，做好防雨遮盖。设置钢筋笼加工制作的工作平台，加工场地和制作平台平整。制作一圆形的加强筋作业盘，统一制作钢筋笼的加强箍筋，保证钢筋笼圆形一致。钢筋笼骨架根据设计长度分二节制作，为了保证钢筋笼顺直，制作前先将主筋矫直，在加强箍筋上统一标定主筋间距，保证主筋顺直。在操作平台上加工钢筋，主筋上画出螺旋筋的位置，以确保施工时的准确性。螺旋筋与主筋紧贴，不悬空，并与主筋采用50点焊连接。节与节之间采用帮条焊连接，接头处钢筋长度整齐一致。钢筋骨架的保护层，采用门把型保护筋，焊接牢固在钢筋笼上。加工成型的钢筋笼分别摆放，分别挂编号标示，下面平垫方木并在钢筋笼两侧加木楔，以防钢筋笼滚落及变形。钢筋焊接钢筋焊接前,先进行试焊,合格后方可进行施焊,焊工持相应等级证方可上岗操作。帮条焊:帮条焊宜采用双面焊,不能采用双面焊时,也可采用单面焊,其帮条长度较双面焊增加一倍焊缝长度单面焊为10d,双面焊为5d。搭接焊:钢筋搭接部位弯折一定角度,以确保两钢筋的轴线在同一条直线上.焊缝长度单面焊为 10d,双面焊为 5d。焊接接头：焊接接头位置相互错开，在同一截面接头面积占钢筋截面百分率，非预应力钢筋在受拉区不宜超过50%。钢筋笼的吊放吊放之前再次检查钢筋笼的制作是否符合设计和施工规范要求。钢筋笼主筋采用帮条焊连接，全长加工分二段，用吊车分段吊起入孔。吊车吊点设置在距钢筋笼底部 2/3 处，钢筋笼底部缠绕并系紧钢丝绳，绳子另一端捆牢在第二台吊车上，两台吊车共同起吊，使钢筋笼整体同时离开地面，此时第二台持荷不动，第一吊车继续起吊，缓慢使钢筋笼竖直，卸下挖掘机处吊点。用 2 台吊车配合可避免吊车独立工作时，钢筋笼一端起吊，另一端触碰地面导致钢筋笼变形。钢筋笼慢慢吊起移至孔口，在操作人员的扶持下将正位后的钢筋笼骨架慢慢吊入孔内。在骨架入孔时，清除骨架上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点。最上端设四根钢筋笼定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋长度，核对无误后再焊接定位。在钢筋笼的顶吊圈下插两根平行的槽钢，将整个笼体支托于护筒顶端两侧的枕木上，槽钢横放在枕木上，这样可防止钢筋受碰撞变位和落于孔中，也可以防止钢筋笼上浮。砼桩身采用超声波无破损检测方法进行检测。需在每节钢筋笼内预先埋设三根钢管，承正三角形布置。绑扎完钢筋笼后进行钢管定位。把钢管按图纸设计位置摆放，紧贴钢筋笼圆形加强筋，每隔一道加强筋与钢管焊接牢固。第一节钢筋笼与第二节钢筋笼进行连接之前，把上下两节钢管对接严密，进行焊接。施工时注意，声测管接头及底部密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道。导管吊放：导管采用壁厚10mm，直径250mm 钢管，分节长度为3.0m，调节管 1.0m，采用螺纹丝扣接头。导管使用前试拼，并做压水试验。导管吊放时要做到连接平直，密封可靠，底部下到距孔底3050cm 处。二次清孔：二次清孔利用浇筑导管进行，用性能好的小密度泥浆替换孔内稠浆与钻屑，待排出的泥浆密度与进浆密度相等或接近，并以手捻泥浆无砂粒感觉时为合格。清孔后孔内泥浆比重小于 1.15，沉渣厚度控制在不大于 5cm。水下砼的浇筑：砼灌采用商品砼运输灌车灌注水下砼，连续灌注，随灌随提升导管，同时用一台吊车配合钻架吊放、拆卸导管。开始时，检查砼的均匀性和坍落度，符合规范要求后，再开始灌注。首批砼的灌注数量满足导管初次埋入砼深度不小于 1.0m，并能填充导管底部的间隙。灌注时采用隔水栓，隔水栓预先用 8 号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当有足够砼储存于漏斗后，剪断铁丝，砼即将导管内的水压走而下沉至孔底。砼灌注连续进行，随灌注随拔管，并尽可能缩短拆除导管的时间。在整个灌注过程中，要经常探测孔内砼面的位置，及时调整导管埋深，导管埋深一般在 2.0m 到 6.0m 之间。由专人测量导管埋深并填写水下砼灌注记录。灌注的桩顶标高比设计高 0.51.0m，多余部分在浇筑承台前凿除，以保证砼强度。桩头处理和检测：砼浇筑完成达到强度后，进行承台基坑开挖，用风镐配合人工凿桩头，按设计要求进行检测。钻孔灌注桩检测由业主委托相关部门负责。