产品标识及可追溯性0330.pdf

修订履历修订次页 码修订内容日 期拟 制日 期审 核日 期批准日期1 1 目的：目的：防止不同类别、不同检验状态的产品混用和误用。以保证在出现不合格或需要的情况下及时得到追溯。2 2 范围：范围：适用于所有原辅材料、过程产品、隔离品和成品的区域规划及检验状态标识的控制和追溯性管理。3 3 职责：职责：3.13.1跟单文员负责制定发放产品流程卡，对产品流程卡进行实时监控，并负责退货品的标识。3.23.2各部门生产工序负责所有原辅物料、待加工品、在制品、成品以及隔离的不良品的属性和状态标识，并负责标识的维护工作。3.33.3各部门检验工序负责所有产品的检验状态标识。3.43.4包装出货部负责收集和保存产品流程卡以及出货检验报告。3.53.5仓库负责仓储产品(包括原材料、半成品、成品、外购件等)的标识和标识的维护工作，防止材料的误领、误用。3.63.6品质部负责对所有产品的检验状态标识进行确认和有效监控，负责确定产品的可追溯性要求及其实现方式。3.73.7当产品有可追溯性要求时，各相关部门负责按照规定要求执行。4 4 工作程序：工作程序：4.14.1原材料的标识原材料的标识4.1.1 原材料进厂后，仓管员（物料统计）负责将其放置于待检区，对于本身未做产品标识、标识不清或不全的原材料不得收货。由于保密性要求，包装上没有原始标签的，进厂后要马上贴上内部物料标签，注明产品名称、规格、数量、进货日期等内容。4.1.2 仓管员（物料统计）通知IQC 或相应车间进行检验（试用），检验合格的产品，由相应检验员贴上合格标签或签/盖上合格字/章后方可办理入库手续，由仓管员（物料统计）填写收料记录本，注明产品名称、规格、数量、以及供应商（来料部门）等信息。4.1.3 仓库应规划专门的不合格品存放区域，检验不合格的产品由相应检验员贴上次品标签或签/盖上不合格字/章后放置于不合格品区。4.1.4 检验不合格，但经评审可以降级或特采处理的物料，应标上醒目的特别提示标签，除应注明合格品应标注的信息外，还应记录不良描述以及特采原因。4.1.5 仓管员（物料统计）在储存物料时，要按批号和进货日期对每一种物料进行有序摆放，并详细记录在入库登记表上。发放物料时要遵循先进先出原则，并在物料进出记录表上登记日期、数量和领用人等信息。4.1.6 仓库应规划有专门的区域，用以存放用过的砂轮、靠模、胶模、网版和刮胶等物料，并由仓管员（物料统计）在物料或其包装上标识醒目的“废弃”、“回收”等字样。4.24.2过程产品的标识过程产品的标识4.2.1 标识内容（加工和检验状态）要求：生产过程用于标识产品（包括不良品）的标签应该包括产品名称、规格、料别、检验状态、加工工序、数量、日期、经手人等信息。必要时，标识的填写应包括但不限于以上内容。4.2.2 收到上工序来料时，首先检查产品标签和产品流程卡相关信息，若不符合4.2.1 要求，需无条件拒收来料。若因收料时未仔细检查来料标识信息，而造成的一切混料等事项，均由本工序负责。4.2.3 各部门应在收发料区划分明确的待加工品（蓝）、待检品（黄）、合格品（绿）和不良品（红）区域，各区域应用不同的颜色标明，并要求在区域的上方挂醒目的标识牌。4.2.4 各工位应该划分明确的待加工品、合格品和不良品摆放区域，各区域应该用不同的颜色标明，并要求有醒目的文字标识牌，以避免混料、漏工序和多次加工。4.2.5 设置了 100%检验点的工序，加工后的产品，需放置于待检区，由检验员进行检验，检验合格的，放置于合格区，贴上合格品标签，并在标签上签名或盖上合格章，方可流入下一工序；检验不合格的，需放置于不合格品区，贴上红色的次品标签并签/盖上不合格字/章，于需要时，用红色蜡笔或油性笔在不合格部位圈划记号并标明不良类别。4.2.6 没有设置 100%检验点的工序，加工后的产品要明确标明其加工状态（应包括机台号、操作员以及加工数量等信息）。过程发现的不良品要用专用的红色胶盒盛装，并贴上不合格品标签，标签上必须注明相应的加工和检验状态的信息。4.2.7 对于生产过程中所使用的原材料，如未能保持其原有产品标识，则必须在盛装的容器上贴上物料标签标明其加工和检验状态。4.2.8 生产车间应规划专门的区域，用于存放过程管控时发现，且需要被隔离的产品，隔离区上方要挂上黄色的隔离区标识牌。隔离区的产品必须在当班处理（全检）完毕，全检后的合格品和不良品分开摆放，并贴上合格品和不良品标签（标签内容同4.2.1），转相应工序。4.2.9 过程检验不合格的产品，经品质相关人员评审可以降级或特采处理的物料，应贴上醒目的特别提示标签，除应注明合格品应标注的信息外，还应记录不良描述以及特采原因。4.2.10 镭射码和丝印码是产品的永久性标识，在镭射调机和丝印网版（丝印码网版）检查时要有副主管级以上人员确认，方可批量生产。4.34.3成品的标识成品的标识4.3.1 加工完成的产品其标识要求同4.2.1。4.3.2 检验合格的成品，由检验员贴上合格品标签，标签内容要符合4.2.1 的要求。OQC 按 AQL 抽样方案抽检合格后，盖 OQC 合格章。4.3.3 垫底板人员要求在收到上工序来料时，第一时间确认产品的检验状态（检查OQC 的标识信息）。每一个底板上要签上垫底板人员的工号。点数人员每点好一袋产品的数量，要在最后一个底板上签上自己的工号，然后装袋，抽真空后，每袋产品要写上实称重量，并签上称重人员工号，真空袋和天地盒上都要贴上产品标签（现品票）。4.3.4 产品装箱后，要在外箱上贴上产品标签、合格标签、ROHS 标签、尾数箱要帖尾数标签，其它应按客户特殊要求做相应的标识。4.3.5 客户批退或因各种原因召回的产品，如包装箱已有注明，可不再做产品标识，否则应按4.2.1的要求对产品进行标识。4.44.4产品的可追溯性产品的可追溯性4.4.1 品质部根据客户合同要求相关的法律法规要求产品的安全性及其他需考虑的因素,于产品评审阶段确定产品是否需实现可追溯性，如需要，同时应确定批次数量。4.4.2 跟单文员根据订单数量，填写产品流程卡的相关信息（包括客户名称、型号、规格 订单数量、所经工序、计划完成时间等信息），交第一道工序。4.4.3 各相关部门在产品流转经过时，需填写产品流程卡，内容应包括有每个工序所使用的机台设备、加工时间、加工数量、责任人等相关信息。4.4.4 产品流程卡从开料到最终出货的中间过程的相关数据应记录在内，完成所有工序后，由出货部填写出货批号信息，并保留在出货部。4.4.5 产品出货前，由实验室对产品进行功能性和可靠性测试，测试结果详细记录在FAI/SPC 检测、可靠性检测等报告中，判断合格后要出具出货检验报告，由 QA 签名确认后，装尾数箱一起出货，出货部要保存出货检验报告复印件。4.4.6 对生产工序出现的不合格品需返工时，跟单文员将放置于不合格品区的不合格品在原先的流程卡编号后加料别代号（料别代号的编号规则参考不合格品控制程序），制定新的产品流程卡，并发放到相应加工工序。4.4.7 所有相关部门应确保在产品标识、过程记录、检验记录中注明每批产品的流程卡编号，并将相应的生产检验人员信息记录在产品流程卡上，以确保在发生客户投诉、材料或产品召回、出现重大质量问题以及用于过程改进的数据分析等情况时能够追溯到每批产品的材料来源、过程历史以及分布场所等信息。4.4.8 可追溯性的实现方式亦可按品质部的特别规定执行。5 5参考文件参考文件5.15.1 不合格品控制程序5.25.2 记录控制程序6 6相关记录相关记录6.16.1 入库登记表6.26.2 物料领用记录表6.36.3 各工序生产记录表6.46.4 产品流程卡6.56.5 合格品标签6.66.6 不良品标签6.76.7 特别提示标签6.86.8 产品标签（现品票）6.96.9 出货检验报告