泵送混凝土离析的原因分析和预防措施.docx

泵送混凝土离析的原因分析和预防措施1混凝土离析的定义及混凝土离析的表现混凝土离析是指泵送剂掺量超过了其胶凝材料的饱和点，而 导致胶凝材料颗粒之间的阻力减小，位移加快的状况。混凝土离 析的现象是：当混凝土拌合物堆成一堆时，拌合物的流动性很 好，在一分钟或较长一点的时间内，拌合物外表泌出稀浆向边缘 流出，外表露出石子，并且石子外表不沾砂浆。砂石下沉紧贴底 板，用铁锹很难铲动，这种现象也叫扒底。2混凝土拌合物离析的危害危害一：假设运输车驾驶员为了节省燃油，在运输途中不转罐体，到工 地卸料时因罐体严重偏心而不能转动罐体，导致混凝土报废，清 除罐体也需要很多时间。危害二：很容易造成堵泵，离析的料从站底接料到卸入泵斗，只要进 行搅拌，就不会扒底。在连续泵送过程中也不会有问题，当停泵 一分钟后就形成堵管（即稀浆上浮，砂石下沉紧贴管壁形成很大 的阻力，导致无法泵送）O 析。搅拌结束放料时，通过搅拌机下料情况，判断混凝土拌合物的和 易性。混凝土拌合物泌水、离析是多种因素造成的，发生泌水、离析时, 应首先查找原因，找出问题的根源才能有的放矢。不宜盲目采取调整 措施，造成其他质量事故。危害三：同配合比的混凝土离析的料与不离析的料要降低混凝土强度 10%左右。危害四：在施工现场浇筑过程中，离析的混凝土拌合物所上浮的稀浆 会沿着模板缝流出，污染施工环境，给需方造成较大的清理费 用。3原材料质量方面的原因分析和预防措施砂子的含泥量不稳定的原因分析3.1.1 原因分析由于天然砂的资源越来越少，砂子的含泥量也忽大忽小，有 时甚至是同一个砂场的砂子，也会存在这一现象。当含泥量大 时，需要多掺加泵送剂，因为泥吸附减水成分；当砂子中的含泥 量忽然变小时，如果不减少泵送剂掺量，就会导致混凝土拌合物 离析，因为该掺量已经超过了其饱和点掺量。3.1.2 预防措施要保持砂子中含泥量的稳定性，当检测发现砂子中的含泥量有较大的差异（0.5% ）时，应分开存放，不得混掺存放。3.2 粉煤灰质量不稳定的原因分析和预防措施原因分析在每年的四、五月份，大型电厂都要安排检修，致使粉煤灰 产量降低。在此时如果经常变换粉煤灰的等级或生产厂家，当由 m级灰改换成n级灰时，如果不及时改变泵送剂的掺量，就会 导致混凝土拌合物离析。因为两个级别的粉煤灰打入同一个筒仓 内，是很难预料在什么时间能用到另一个级别的灰。当不同厂家 的同一个级别的粉煤灰打入同一个筒仓内时，由于其烧失量不 同，也会导致混凝土拌合物的离析。因为烧失量大的含碳量高， 容易吸附泵送剂。3.2.1 预防措施使用同一厂家和同一级别的粉煤灰，杜绝不同厂家和不同等 级的粉煤灰混装进同一个筒仓内。如果确实需要更换时，应待筒 仓内的粉煤灰用完后再往里打入新的粉煤灰。不同型号或不同厂 家的粉煤灰绝对不能混掺。3.3 水泥中标准稠度用水量的原因分析和预防措施原因分析当水泥中掺入较差的混合材时，就会出现标准稠度用水量明 显增大的现象，如果正在使用这种水泥进行生产，而新进水泥的 标准稠度用水量又明显变小了时，就很容易导致混凝土拌合物离 析。原因是水泥中的混合材变好了，对减水成分的吸附降低了。 如果不及时降低泵送剂的掺量，就会导致泵送剂超掺，使混凝土 拌合物离析。3.3.1 预防措施在做水泥检验时，首先要检测水泥的标准稠度用水量，当标 准稠度用水量有明显变化时，就应做泵送剂的配合比试验，确定 泵送剂的合适掺量。当标准稠度用水量变大时，混凝土中需要多 掺泵送剂，反之要少掺泵送剂。要保持水泥进厂质量的稳定性， 经常与水泥厂试验室主任进行沟通，要求其混合材有变化时及时 通知搅拌站，以便采取应对措施。3.4 胶凝材料温度的原因分析和预防措施原因分析胶凝材料的温度也是影响混凝土拌合物离析的重要因素。实 际上，泵送剂的试验温度与生产时所用的胶凝材料温度相差较 大，温差范围大约在25 50 ,胶凝材料的温度越高，所吸附 的泵送剂就越多，因此，实际生产都要比试验时的掺量有所增 加。而如果生产量不连续，干了几天后又停工几天，再开工时假设 不减少泵送剂掺量，就可能出现离析。因为胶凝材料的温度在刚 卸入筒仓内时都比拟高，随着时间的推移，温度在逐渐下降。当 胶凝材料的温度降低较多时再生产混凝土，如果不减少泵送剂掺 量，就会造成超掺。3.4.1 预防措施每天新开盘的第一车混凝土必须放料检测混凝土的和易性， 查看拌合物是否存在离析，假设轻微离析时就可以出厂，假设离析严 重时必须增加胶凝材料进行调整。轻微离析是稀浆流出拌合物堆 3cm以内,大于3cm时为严重离析。4出厂检验方面的原因分析和预防措施原因分析当发现有的原材料不稳定时，而没有做到每车必检。出厂检 验时只是目测了坍落度，而没有放料观测是否离析。4.1 预防措施当有差异较大的两批次同种材料存入一个筒仓内时，应预估两种材料的使用时间段，在此间所生产的混凝土必须每车放料检 查是否存在离析现象。生产操作员在搅拌过程中主要观察卸料时的搅拌电流，假设发现该盘混 凝土拌合物的搅拌电流明显小于上一盘的搅拌电流时，应提醒试验员 取样检测，以防混凝土出现离析。泵送混凝土离析的原因分析和预防措施混凝土质量的好坏很大程度上取决于拌合物和易性和匀质性的好 坏，工作性良好的混凝土不应产生过度的泌水或析离。混凝土离析的 现象是：当混凝土拌合物堆成一堆时，拌合物的流动性很好，放置lmin或较长一点的时间内，拌合物外表泌出稀浆向边缘流出，外表露 出石子，并且石子外表不沾砂浆。混凝土泌水、离析是由于所配制的混凝土拌合物的流动性与粘聚性 失去平衡，当粘聚性低时混合物在重力或其它外力作用下产生相分 离，破坏了材料组成的均匀性和稳定性而导致离析。通常泌水是离析 的前奏，离析必然导致分层(板结)。(-)混凝土拌合物离析的危害危害一：离析的很凝土容易造成堵泵混凝土拌合物从罐车放到泵车泵斗，只要不停的搅拌一般不会发生 浆石别离，在连续泵送施工中一般不会堵泵，一旦停泵一段时间就会 造成稀浆上浮，砂石下沉紧贴管壁形成很大的阻力，导致无法泵送而 堵泵。危害二：降低混凝土强度混凝土拌合物离析极易造成拌合物分层，即下层石子偏多，浆体 少，上层浆体多石子少或基本没有石子。对于同配合比的混凝土拌合 物离析的要比和易性良好的混凝土强度低要降低10%左右。危害三：影响工程质量在混凝土浇筑过程中，拌合物离析容易造成浆体上浮，流浆现象， 造成蜂窝。振捣容易造成混凝土拌合物离析分层，破坏混凝土的匀质 性，有时会造成板面混凝土顺筋裂缝。()配合比方面的原因(1)石子级配不良，或砂过粗，配合比设计时砂率偏低，混凝土 保水性差；(2 )胶凝材料用量偏低，浆体体积偏少或或o.315mm的以下的 颗粒少于400kg/m3 ;(3 )用水量偏大，拌合物粘聚性低；(4 )减水剂减水率偏图或掺量偏大或减水剂浓度iWj对用水量敏 感，并含易缓凝组分。(三)原材料质量波动造成的混凝土泌水、离析(1 )水泥质量波动水泥与外加剂的适应性突然变好，外加剂减水率变大，生产中不能 根据实际情况减低外加剂掺量或用水量造成混凝土泌水、离析。因 此，在生产过程中应及时检测新进水泥与外加剂的相容性。此外，新 进水泥的温度较高，对外加剂的吸附大，新进水泥外加剂用量大。随 着时间的推移，水泥温度降低，新鲜度下降，对外加剂的吸附也降 低，如果不能有效把握这一现象，及时降低外加剂掺量，造成混凝土 拌合物泌水、离析。(2)矿物掺合料质量波动常见的是粉煤灰的质量发生波动，如烧失量降低，细度降低等，造 成混凝土用水量降低，生产时调整不及时也会造成混凝土泌水、离 析。(3)砂石质量波动砂子的细度模数变大，砂子变粗，造成混凝土拌合物保水性差，泌 水、泌水，针对这一情况可以增加砂率，复配细砂或者适量增加胶凝材料用量。有时砂石含泥量变小，对外加剂的吸附降低。也会造成混 凝土泌水、离析，生产中可以降低用水量，降低外加剂掺量。砂石级 配变差造成混凝土保水性变差也可能会造成混凝土拌合物泌水、离 析，可以适当增加砂率或增加浆体用量。砂石含水率增加时，应及时 降低用水量。(4 )外加剂质量波动外加剂质量波动有时也会造成混凝土泌水，针对这一情况主要考虑 以下几种方法解决：方法一：使用引气剂减小泌水，特别是用卵石配制低标号混凝土时；方法二：用增稠剂提高拌合物的粘聚性和保水性，防止泌水和离 析；方法三：减少外加剂掺量，降低减水率，提高拌合物的粘聚性。(四)做好出厂检验出厂检测是防止不合格混凝土拌合物出厂的重要手段，是控制混凝 土质量的必有手段。在混凝土生产过程中注意观察搅拌电流，假设发现 搅拌电流明显变小时，应提醒试验员取样检测，以防混凝土出现离