前处理药剂企业标准.docx

Q/OOOOxx某化工有限公司企业标准Q/0000xx 001-2014前处理药剂2014-04-20 实施2014-03-20 发布某化工有限公司发布Q/OOOOxx 001-2014Q/OOOOxx 001-2014_L-£_1刖百本标准于2014年03月20日发布。本标准自发布之日起，有效期限三年，到期复审。本标准由某化工有限公司提出。本标准起草单位：某化工有限公司。本标准主要起草人：SB。Q/OOOOxx 001-2014前处理药剂1范围本标准规定了前处理药剂产品的术语、分类、要求、试验方法、检验规则、标志、标签、使用说明 书、包装、运输及贮存。本标准适用于锌系列、三元系列、铁系列前处理药剂，钢铁工件涂漆前经磷化处理形成的磷化膜作 油漆底层，能增强漆膜与基体的附着力及防护性，提高钢铁工件的涂漆质量。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T GB/T GB/T GB/TGB/THG/T62960344726807113762170化学试剂氢氧化钠化学试剂试验方法中所用制剂及制品制备方法化工产品密度、相对密度的测定钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件金属的磷酸盐转化膜化工产品使用说明书编写规定术语点：用C (NaOH)二O.lmol/L标准溶液滴定至终点所需用的毫升数。分类按磷化条件不同把前处理药剂分为锌系(GG-310K GG-3110、GG-3115),三元体系(GG-3220)、铁 (GG-3300)三种。要求5. 1感观要求感官要求应符合表1规定。表1Q/OOOOxx 001-2014产品型号外观组织形态气味GG-3101A淡绿色透明液无杂质无味GG-3101B淡绿色透明液无杂质无味GG-3110A淡绿色透明液无杂质无味GG-3110B淡绿色透明液无杂质无味GG-3110C淡黄色液体无杂质无味GG-3110D乳白色液体无杂质无味GG-3115A淡绿色透明液无杂质无味GG-3115B淡绿色透明液无杂质无味GG-3300淡绿色透明液无杂质无味GG-3220淡绿色透明液无杂质无味5. 2理化要求理化要求应符合表2规定。产品型号密度(20)游离酸度（点）总酸度（点）GG-3101A1. 45L 605. 0-7. 03437GG-3101B6. 0-9. 03538GG-3110A6.。9. 03236GG-3110B4.07.02632GG-3110C1. 12-1. 18GG-3110DGG-3115A4. 06. 02832GG-3115B3. 0-5. 03235GG-33002. 5-4. 08-14GG-32206. 0-8. 032365.3钢铁工件磷化性能要求性能要求应符合表3规定。表3要求 项目 型号技术要术外观磷化膜 重量 （g/m2）磷化膜耐腐蚀性能GG-3101深灰色，结晶致密，连续和均匀23磷化试样（已降至室温）立即浸 入396的Nacl水溶液中，在 15-25下，经lh,取出试样洗净 吹干，目视磷化表面不应出现锈 蚀（棱边、孔、角及焊缝处除外）。GG-3110深灰色，结晶致密，连续和均匀1. 53GG-3115深灰色，结晶致密，连续和均匀23GG-3300彩色，结晶致密，连续和均匀1.5-2. 5GG-3220深灰色，结晶致密，连续和均匀1.8-3. 56试验方法6.1 感观取50nli前处理药剂置于无色透明的溶器中，观察其色泽，看有无杂质，并用鼻嗅其气味。6.2 前处理药剂密度测定按国家标准GB/T 4472-1984的要求测量，用精密波美密度计测量20时溶液的密度。6.3 总酸度、游离酸度的测定6. 3.1试剂和溶液0. 1%酚酰指示剂；0.01%溪酚兰指示剂；0.1mol/L氢氧化钠标准液。6.3.2 仪器100mL容量瓶、移液管、碱式滴定管、锥形瓶。6.3.3 总酸度测定步骤Q/OOOOxx 001-2014吸取原液6ml （精确至0.1ml）,置于100ml容量瓶中，并加蒸僧水至刻度（100ml）,摇匀成配制 液。用吸液管吸取10ml配制液置于200ml三角烧瓶中，加1滴-3滴酚献指示剂。然后，用0. Imol/L 的NaOH标准液滴定，由无色滴至粉红色为终点。滴定液消耗的毫升数即为总酸度点数。总酸度点数按下式计算：Ta=V2 C 10式中Ta试样的总酸度点数，点；V2测试试样消耗NaOH标准液的体积，ml；CNaOH标准液的浓度，mol/L；10换算系数。6.3.4 游离酸度的测定步骤用吸液管吸取10ml处理液置于200ml三角烧瓶中，加1滴-3滴溟酚兰指示剂。然后，用0. Imol/L 的HaOH标准液滴定，由黄色滴至淡蓝色为终点。滴定液消耗的毫升数即为游离酸度点数。游离酸度点数和酸消耗点数按下式计算：Fa=V2 C 10式中：Fa试样的游离酸度点数；V2测试试样消耗NaOH标准液的体积,ml；CNaOH标准液的浓度,mol/L；10换算系数。6.4钢铁工件磷化性能检测4.1钢铁工件磷化处理前处理药剂的配置参见附录A,钢铁工件的磷化处理按GB/T 6807钢铁工件涂漆前磷化处理技术条 件、GB/T 11376金属的磷酸盐转化膜（附录B）规定执行。6. 4.2磷化膜外观按GB/T 6807规定执行。7. 4.3磷化膜重量按GB/T 6807规定执行。8. 4.4磷化膜耐腐蚀性能按GB/T 6807规定执行。7检验规则检验分类本标准所涉及的产品检验分为型式检验、周期检验和出厂检验。9. 2出厂检验出厂检验项目为感官要求，理化指标。10. 周期检验Q/OOOOxx 001-2014钢铁工件磷化性能指标：外观、重量、耐腐蚀性能等项目检验应不少于每90d一次。11. 型式检验4.1每年至少进行一次，下列情况之一时，必须进行：a）作为新产品投产前（包括老产品转厂）；b）本次出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；c）更换设备或长期停产再恢复生产时；d）停产六个月以上重新恢复生产时；e）当原材料、工艺有较大变动可能影响产品质量时；f）国家质量监督检验机构提出进行型式检验要求时。7. 4. 2检验项目型式检验的项目为本标准规定的全部项Bo5抽样方案企业对每批出厂产品按入库桶数的0.5%抽样（但最少不低于2桶），取样量500mL,将取出的样品 装在清洁干燥的样品桶内，250mL作检验分析之用，250mL存样。样品要贴好标签，注明样品名称、生 产批号、取样日期、取样人等。7. 6检验结果判定检验结果中如有不合格项，允许加倍抽样对不合格项目进行复检，复检如仍不合格，则判定该批（次） 产品不合格。8标志、使用说明书、包装及运输装置前处理药剂的桶外应附有下列标志：生产厂名称、产品名称、型号、标准号、批号、日期、 净含量、产品合格证。8. 2使用说明书的编写应符合HG/T 2170规定。8.1 工业前处理药剂应装入塑料桶中，桶上必须加小盖、大盖严密封闭。每桶净含量25kg或30kg。8.2 前处理药剂系二级无机酸性腐蚀物品，严禁与碱类、有毒物品及其它易腐蚀物品混放在一起，凡 与皮肤接触应立即用水冲洗。8.3 前处理药剂应在室内密封贮存，要经常检查漏桶和桶盖的密封。8.4 运输：按有关运输部门规定执行。运输过程中谨防机械重压、划伤，严禁倒置、抛掷。8.5 有效期：在正常保存条件下，有效期为18个月。Q/OOOOxx 001-2014附录AA1前处理药剂的配置A1.1向槽内注水至工作液面，确认水的酸碱性，无大的差异，按照每吨水中加入60-70kg磷化剂A 组分。A1.2向槽内按照每吨槽液中入6. 5-8kg的比例加入磷化剂D,加入磷化剂D时会有大量白色絮状物产 生，且不容易融化，所以加入磷化剂D时要遵循少量、多次，充分搅拌，多化验分析的原则。直至把总 酸、游离酸调整到技术要求范围，确认酸比：同一次化验的总酸/游离酸=15-20点之间。A1.3然后按照每吨槽液加入2. 5-3kg的比例加入磷化剂C,化验促进剂浓度在2. 5-4之间，即可使用。 (加入方法与加磷化剂D相同)A2磷化A2. 1因生产原因造成TA下降可按每吨槽液加入2.5-4kg左右磷化剂B提高TA： 1点的比例加入，FA 同时提高0.2点左右，按此比例添加FA一般不会超出范围，如FA过低，可继续按此比例，添加B组份 调整FA到技术范围，如FA高出技术范围，可按每吨槽液加入0. 15-0. 25kg的比例加入D组份FA降低 0.1个点，调整到技术范围。A2. 2因生产原因造成AC下降可按每吨槽液加入0. 6-1. 5kg左右磷化剂C提高AC 1点的比例加入，调 整到技术范围。A2. 3因加水原因造成的TA、FA、AC下降可按配槽方法添加。注1：磷化剂C、D的添加都要循环，少量多次，经常化验，充分搅拌的原则，切不可一次性过量添加。项目型号磷化温度 ()磷化时间 (min)GG-310045±5喷淋38GG-311035±5喷淋38 全浸510GG-3115常温浸泡58GG-330040±5喷淋38 全浸510GG-340160-80喷淋38 全浸510Q/OOOOxx 001-2014附录B铁热处理指南B1磷化前消除应力81.1 概述适当的热处理可以消除钢铁件的内应力及不利的表面应力。有助于承受持续负荷及抗疲劳破坏。一 般在400c或400以上温度进行热处理可以消除淬火时产生的内应力。在200或200以上温度进行 热处理可以消除机械加工时产生的表面应力，而喷丸处理或表面滚压产生的有益表面压应力则不应消 除。消除应力的热处理工艺应当在清洗前进行。不过在某些情况下，可以在热处理前进行脱脂。最后 机械加工的马氏体时效钢可以不消除应力。81.2 深度冷加工钢件深度冷加工钢件可要求消除应力，一般应在不影响材料强度的高温下保温30mino81.3 抗拉强度为(10 0014 00) Nmm-的钢制件由抗拉强度为(10 0014 00)Nnmf2的钢制作的工件在最后一次回火之后，经过磨削或其他较深 强度的机加工后，应在130230之间(最好接近230)进行不少于60 min的热处理，以消除应力， 或在稍低于回火温度下处理530 min,应在充分除油并将除油剂完全清除之后，再进行热处理。凡经 过如喷丸处理或冷作这类处理而引入了有益的压应力的工件，加热温度不应超过130C。81.4 抗拉强度大于1400 N - mm2的钢件由抗拉强度大于1400N Hi/,的钢制作的工件减少应力的标准热处理温度不能低于200C ,并且 应在尽可能高的温度下进行。但应低于回火及时效处理温度.并注意不能引起任何回火脆性。处理温度 和时间见表B.1。处理后在空气中自然冷却。但是经表面淬火硬化，且在硬化区不磷化的工件，只能在 130c以下进行6h的热处理。温度过高会导致硬化区的硬度降低过多。表B. 1处理温度和时间除了不能用于以喷丸处理或表面滚压引入有益的压应力的工件外，下述方法适用于所有工件。处理温度，2002503002400处理时间不少于,h18621建议要引入压应力的工件应先进行热处理消除应力.引入压应力后不能再进行热处理。若预先没有 消除应力，则对于整个表面引入了压应力的工件，不能进行减少应力的热处理;对于部分表面引入了压 应力的工件，应在200-230范围内按上述规范进行热处理。注2：尽管如此，喷丸处理或蒸汽喷射的弹簧可在230以下进行消除应力的热处理。B2磷化后消除氢脆B2. 1深度冷加工钢件深度冷加工钢件或抗拉强度在10 00N - mm 2以上的钢制件应在磷化、水洗、干燥后立即进行热处 理。即热处理应在其他后续处理之前进行。其热处理工艺见表B. 2。Q/OOOOxx 001-2014表B.2磷化后消除氢脆的热处理工艺抗拉强度N mnf2热处理工艺1 000-1 4001 400-1 800> 1 800(130-200) , 2 1 h(150-200) , 24 h (170-200) , 26 h注:表内处理温度仅供参考。注3：在较高温度下消除氢脆时可能会造成磷化膜（尤其是锌膜）脱水破裂，而降低其耐蚀性，可适 当选择低温热处理工艺，一般说来,锌系磷化膜的热处理温度不要超过150，锌系磷化膜的热处理温度不要超过170o B2.2表面淬火钢制件经渗碳、火焰淬火和感应淬火并随后经过磨削加工的钢制件，若按表B2的条件进行热处理会产生 不良效果。因此热处理应在较低温度下进行。如在（130-150） 下处理6 ho