设备操作规程.pdf

一、内衬管生产操作规程一、内衬管生产操作规程一、配料1、聚乙烯内衬管的生产,原材料要求非常严格,必须根据产品的使用环境来进行配比,使用环境影响包括:油井深度、井下温度、油井偏斜度、井下物质概况、井下结垢情况、油井结蜡情况等一系列相关的资料与数据。由于每个采油厂区块不同,油井都有不同特点,有的结垢严重,有的结蜡严重,有的偏磨严重。采油厂生产环境不同,对内衬管性能的要求也就不一样。为了使产品性能达到井下要求,由配方工程师按照以上要求,来调整出符合这些条件的聚乙烯内衬管原材料配方比,并下达生产配方。2、根据产品性能的要求,所用原材料符合国家塑料原材料标准。并指定专人严格按照配方工程师下达生产配方,将不同的原材料与添加剂按照比例进行称重配料,做好原材料出库登记。二、混料1、混料是生产聚乙烯内衬管最重的工序之一,原材料搅拌均匀与否直接影响到所生产产品的性能与质量。2、混料的主要目的是把多种原材料及添加剂均匀的搅拌到一起。在搅拌过程中,原材料会产生自然摩擦产生温度,一般温度不超过 80 度,使原材料似溶非熔状态为最佳,要经常检查原料的混炼温度,绝不能使原料成熔融状态,避免原核材料熔解。所以操作人员要严格控制混料机温度,避免原材料熔解。当混料机温度接近原材料的软化点前,将混炼机内的原材料放出自然冷却。三、内衬管生产1、生产准备,操作人员做好开机前的准备工作:(1)检查挤出机状况:检查挤出机加热段是否异常,加热装置部分的电热系统是灵敏,冷却风机运转是否正常。(2)清理挤出机机头:把挤出机机头部分先加热,使机头里的存料达到软化程度,卸下机头,清理孔膜里的杂质完毕后,在机头端部安装筛板,装上机头进行加温。(3)更换内衬管模具:先把内衬管模具内外壁进行抛光处理,使其内壁光滑无杂痕,清理好的定型模具安装在真空定型箱端部。(4)检查真空定型箱:首先清理箱内的水垢与杂质,检查冷却喷淋装置是否堵塞,注入清水进行循环处理,检查真空泵运转是否正常。(5)检查牵引机:把牵引机的口径调置内衬管规格尺寸。(6)切割机调整:检查切割机刀口部有无磨损,按照要求调整内衬管的切割长度。(7)穿进牵引管至牵引机、真空冷却箱、真空定型套至机头前部。2、按照配方工程师提供的挤出温度,下料口温度 145 度,第一段落 145 第二段落 150 度,第三段 150 度,第四段 150 度,机头温度 150 度,速度加快时相应增加温度,开机前把挤出机的各段温度按照要求进行加热预热。3、技术操作人员根据原料的特性调整设备控制参数。当各参数稳定后,挤出机温度具备挤出条件时,操作人员开始加工生产 PE 内衬管,PE 内衬管通过冷却、定型、牵引、切割达到使用标准。4、质检质检员根据产品的检验标准对内衬管进行严格检验。(1)外观:内衬管外壁表面一定要光滑、无褶皱:内壁光滑无螺旋纹,无纵纹,无痕纹、无凹陷,管体应平直,整体色泽均匀。(2)壁厚:检查内衬管壁厚时,质检员使用测量工具对内衬管壁厚进行测量,(生产 64 寸内衬管,壁厚为 3.8-4mm 米,内衬管壁厚公差0.2,生产 78 内衬相应的增加壁厚,78 管应为 4.5-5mm),公差 0.2,发现不合格产品,返回生产车间处理,合理产品转入下道工序加工。(3)壁厚薄厚要均匀,最薄与最厚处不应相差 0.2mm,以上的厚度是根据乙方要求而定。二、轧管生产操作规程1、轧管前检查工作:油管在检查时应先用手电筒检查油管内壁,看油管内壁是否有油垢和杂物或是死管,如出现上述现象应用通径规进行通管,使之达到穿内衬管的要求,在穿管前要严格检查聚乙烯内衬管的管径和壁厚。不允许不符合标准的聚乙烯内衬管轧入钢管内。2、轧机的调整,首先将已修复完的油管从摆放架上取下,卡在轧机平口钳上,切记一定要卡紧。调整轧机上下滚轮间隙,钢管内径大的轧机滚轮间隙就调大些,钢管内径小的就把上下滚轮调小点,最好是一次性通过,调得太小反复轧压影响恢复记忆,返弹效果反而不好,3、轧管时最好打开盖板,直观看到内衬管轧入过程,发现压飞边的要及时调整轧机上下滚轮,防止内衬管打褶皱,在穿越过程中可能遇上扎不进的情况,或是出现打折现象现,首先检查钢管内壁是否清洗干净,轧不进不能免强轧入,即使轧入也不能使用,轧入的内衬管一般出来 300mm,以便内衬管收缩用,收缩后与油管内壁达到紧密的结合,成为一体,成为复合油管。内衬管的长短要根据油管长短生产内衬管,4、轧后的聚乙烯内衬管,不准有松动现象发生,同时要做轧后检查,看是否有变型,如有此类问题应立即整改,否则不准进入下一工序。5、将加工完的复合油管转移到应力释放区,整齐排好,开动输送系统,送入应力释放装置进行处理。三、应力处理操作规程1、应力处理是复合油管的很重要一道工序,它直接影响产品的质量。当第一根管进入应力炉时,炉内温度相应提高一些,一般不超 100 度,第一根管出来时应在应力炉运行时间为半小时左右,运行时间控制由变频来调整速度,从而控制时间,复合管在应力炉里不能停运,如有停运发生复合管温度会急聚上升,内衬管会因温度上升而变形,严重时还会发生火灾,温度太高和太低都不可以,太高会变形,太低会影响返弹效果,所以温度要保证 805,温度达不到绝对不允许油管进炉。2、应力处理后进入反弹区,要标明准确的出炉日期和时间,并做好区域登记,反弹时间必保 7 天左右,检查标准为用木锺敲击内衬管在钢管内不松动,不得随意缩短时间。如有松动即使封头也会有伸缩。经过检测后确认应力完全释放合格后,方可封头,按批次摆放到指定的区域继续恢复记忆,待完全达到要求后,转入到聚乙烯内衬油管封头工序。四、复合油管封头处理操作规程1、封头是将聚乙烯内衬管与油管两端的丝扣倒角部分用防腐内衬管密封,其目的是一方面防止因外界特殊因素造成内衬管与油管管壁脱落,另一方面是防止内衬管与油管的结合面浸入有害液体,造成结合面腐蚀现象的发生。2、聚乙烯内衬管封头前,要保证每根管做通径检查,通径不小于 52mm,发现有一根合格的管不允许进入下一工序。3、复合油管封头工序首先要保证热熔温度的合理,一般温度在 200 度以上,达到熔融成度为好,最高不超过 260 度,温度太高会有烟雾出现,塑料也易变型改性,聚乙烯内衬管的端部留用尺寸合格,一般在 10mm 左右,壁厚的就加温长一点,壁厚薄的就加温稍短一点,做一个钢圈尺子,保证封头的饱合要求。4、先将封头模具套在预先据好的内衬管头上,加热到熔融状态,退下加热圈,推上模具定型,操作时一定要平稳,上下左右不能括碰,在定完型后把模具退下来,完成封头过程,退下来模具后,如有飞边要进行处理,4、内衬管的封头端面要保证结合紧密、光滑平整、无缺损,无毛刺,无凹凸现象出现。之后转移到油管上扣平台,准备上扣工序进行处理。5、上扣是将已封好头的聚乙烯内衬油管安装上新的油管接箍,而在上扣之前,我们首先用通径规检查封头的两端内衬管,内径有无变化,如有缩径或封头不合格的复合油管挑出后重新处理,6、把合格的油管扣上的一端丝扣部分涂抹适量的钻具螺纹脂,进行丝扣的保护和密封,把新的油管接箍按标准用液压拧扣机进行上扣安装,同时安装好聚乙烯内衬油管的内、外护丝,结束本工序。7、上扣时必须做到选用手动上扣,再用拧扣机按标准拧扣,不准有不上满扣的现象出现。8、上扣后的接箍表面尽力不出现划痕,如有此类现象发生要检查拧扣机是否有故障,如有则及时检修处理。9、质检质检是对聚乙烯内衬管包装前的质量全面检查,其检查的内容主要包括复合油管的外观、内衬管封头的光滑度、内衬管与油管丝扣倒角部分的结合度,以及内衬管的通径,在装车前用通规检查,通规尺寸为:52mm,油管接箍上扣是否上满上紧,如上述几项中有一项未达到标准的,不准入库和出厂,要返回车间重新加工。吉林省石油设备有限责任公司2013 年 1 月 21 日