《质量检验课程》PPT课件.ppt

质量检验目录目录1、质量检验概述、质量检验概述 2、质量检验分类及抽样计划、质量检验分类及抽样计划3、质量检验作业控制概述、质量检验作业控制概述一、质量检验概述1 1、术语、术语质量质量:一组固有特性满足要求的程度.(GB/T 19000-200)要求要求:明示的.通常隐含的或必须履行的要求和期望 (GB/19000-2000)特性特性:可区分的特征检验：检验：为确定产品或服务的各特性是否合格，测定、检查、试验或度量产品或服务一种 或多种特性，并且与规定要求进行比较的 活动。计数检验计数检验：关于规定的一个或一组要求，或者仅 将单位产品划分为合格或不合格，或 者仅计算单位产品的不合格数的检验。注：计数检验即包括产品是否合格的检验，又包括百单位产品不合格数的检验。不合格不合格：不满足规范的要求a/致命不合格：致命不合格：凡有危害产品的使用者或携带者人身安全及身体健康的缺陷。b/重要不合格：重要不合格：凡有使产品使用性能不能达到所期望的或显著减低产品实用性 质的缺陷。c/轻微不合格轻微不合格：实际不影响产品的使用功能或不引起客户较大抱怨的缺陷。不合格品不合格品：具有一个或一个以上不合格的产品。（样本）不合格品百分数（样本）不合格品百分数 样本中的不合格品数除以样本量再乘上100，即 d/n100式中：d样本中的不合格品数 n 样本量（总体或批）不合格品百分数（总体或批）不合格品百分数总体或批中的不合格品数除以总体量或批量再乘上100，100p=100D/N式中：P不合格品率；D总体或批中的不合格品数；N总体量或批量返工：返工：为了使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。降级：降级：为了使不合格产品符合不同于原有的要求对其 等级的改变报废报废 ：为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的 措施。让步让步 ：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。放行：放行：对进入一个过程的下一阶段的许可。2 2、质量检验的主要功能、质量检验的主要功能 A、鉴别功能B、把关功能C、预防功能D、报告功能3 3、质量检验步骤、质量检验步骤A、检验准备：熟悉规定的要求，选择检验方法。B、测量或试验：按已确定的检验方法和方案，对产品 质量特性进行定量或定性的观察、测 量、试验，得到需要的量值和结果。C、记录：对测量的条件、测量得到的量值和观察得到的 技术状态用规范化的格式和要求予以记载或描 述，作为客观证据保存下来。D、比较和判定：将检验的结果与规定的要求进行对 照，确定每一项质量特性是否符合要求，从而 判定判定检验的产品是否合格。E、确认和处置：签字确认。对合格品给予放行；对不合格品 拒收，并报告上司予以及时处理和跟进结果。二、质量检验分类1、术语术语全检：全检：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法抽样检验：抽样检验：按已定的产品抽样水准及抽样计划用适当的抽样方法 从总批产品数中抽取适当的样本数，进行检验并根据 样本的检验结果来判定整批产品是否合格的检验方法。批批 ：汇集在一起的一定数量的某种产品、材料或服务。批量批量 ：批中产品的数量。样本样本 ：取自一个批并且提供有关该批的信息的一个 或一组产品。样本量样本量 ：样本中产品的数量。抽样方案：抽样方案：所使用的样本量和有关批接受准则的组合。抽样计划：抽样计划：抽样方案和从一个抽样方案改变到另一抽样方案的组合正常检验：正常检验：当过程平均由于接受质量限使抽样方案的一种使用法加严检验：加严检验：具有比相应正常检验抽样方案接受准则更严厉的接受 准则的抽样方案的一种使用方法放宽检验：放宽检验：具有样本量比相应正常检验抽样方案小，接受准则和 正常检验抽样方案的接受准则相差不大的抽样方案的 一种使用方法。过程平均过程平均：在规定的时段或生产量内平均的过程水平。接受质量限接受质量限 ：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。2、分类A、根据检验数量分类：全检、抽检、免检全检适用情形:产品必须合格,任何不合格可能导致致命性影响;批量较小,检验简单且费用较低;为了解该批产品的实际品质状况.抽检适用情形:须进行破坏性试验;允许有一定程度的不良品存在;批量太大,法进行全数检验;需较长的检验时间和较高的检验费用;受检物料为连续性物料;免检使用情形:物料特性不重要,不影响使用,无风险;产品无法检验;上游供应商已做检验,对其检验放心.时间非常紧急,没有时间检验B、根据检验次数分类:单次检验、二次检验、多次检验C、根据检验严格分类:正常检验、加严检验、放宽检验3、抽样计划A、抽样方法 抽样检验按MIL-STD-105E正常检验一次抽样方案随机（简单随机、分层随机）抽取样品按相关作业指导书进行检验。注：MIL-STD-105E同等于国标GB2828.1（计数值的抽样计划）B、抽样方案检验水平：检验水平标志者检验量。（检验水平由负责检验部门规定）对一般的使用应使用级水平，当要求鉴别水平低时可使用水 平；当要求鉴别水平较高时可使用水平；对于样本量必须相对的小且允许较大的风险时，可使用特殊检查 水 平S-1、S-2、S-3、S-4；抽样方案的查取：根据批量大小及规定的检验水平查取样本字码，再依照样本字码及规定的AQL值查取样本量及对应的判定数组 来料检验按MIL-STD-105E正常检验一次抽样方案一般检查水平。成品检验按MIL-STD-105E正常检验一次抽样方案一般检查水平。例：某厂来料电源线800pcs，规定的进料检验AQL值：CR 0；MAJ 1.0；MIN2.5；按 MIL-STD-105E正常检验一次抽样方案一般检水平。查取其抽样方案样本量字码表批量大小N特别检验水准正常检验标准S-1S-2S-3S-4IIIIII18AAAAAAB915AAAAABC1625AABBBCD2650ABBCCDE5190BBCCCEF91150BBCDDFG151280BCDEEGH281500BCDEFHJ5011200CCEFGJK12013200CDEGHKL320110000CDFGJLM1000135000CDFHKMN35001150000DFGJLNP150001500000DEGJMPQ500001及其以上DEHKNQR正常 一次抽样方案(主表)三、质量检验作业控制概述三、质量检验作业控制概述A、按流程分：进料检验控制、制程检验/成品控制、出货检验控制 1、进料检验控制 进料检验：产品的生产者对采购的原材料、外购件、外协件等物资、配件、器材、进入库前质量特性的符合性检验，证实其是否 符合规定质量要求的活动。注：进料检验是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。进料检验项目及方法：外观：一般用目视、手测、对比样品进行验证 尺寸、结构：一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证 特性：如物理的、电气的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定的方法验证。检验结果的处理：a、接收 b、拒收（即退货）c、加工：返工后重检 d、让步接受 特采：检验不合格而采用的物资）e、挑选使用（挑出不合格品退货）发现不良品，处理时注意事项：a 标识：在外包装上标识“不合格”，置与 “不合格区”；b.纠正预防措施：对多次出现不良的供方发出报告要求改善；其他特殊情况紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行的物资进行 特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。贴IQC PASS标签贴IQC REJECT标签填写材料异常报告并提供不良样品复查、审核总经理审批填写（更改）IQC进料检验报告资料分发 资料存档 IQC室5S维持接收来料资讯准备验货相关资料按抽样计划表抽样检验及判定AQL：CR=0；MA=1.0；MI=2.5不急物料按顺序检验紧急物料优先检验审核、审批NGOKIQC流程图OK经理审批资料分发特采时机NGOK各部门会签退货IQC流程图NG总经理审批NG2、制程检验控制 制程检验：指对生产过程中某一个工序（过程）所完成的在 制品、半成品、成品通过观察、测量、试验等方法，确定其是否符合规定的质 量要求，并提取相应证据的活动。（制程管制是品质管制的核心）注：制程检验是指对物料入仓（进料管制）后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制制程检验控制的目的：a 在大量生产前，及时发现不良，采取措施，可以防止大量不良品发生；b 针对品质非机遇的变因，在工作过程中，加以查核以防止不良品生产；c 通过检验的实施，不让本制程/工序的不良 品流入下一个工序；过程质量控制五大要素是（现场品质管理）：人（人员）、机（机械设备）、物（物 料）、法（作业方法）、环（作业环境）过程质量控制的注意事项：a 做好首件确认 b 来料不良的信息 c 该产品以往有异常较高的记录 d 新投入量产的产品 e 新的操作员 f 作业条件的变动 g 使用机器不稳定（含模具、夹具）h.关键工序的控制过程检验的控制方式主要有：a 首件自检、互检、专检相结合；b 过程控制与抽检、巡检相结合；c 多道工序集中检验；d 逐道工序进行检验；e 产品完成后检验；f 抽样与全检相结合 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。a.首件检验：依生产通知单、CDF表、工程BOM等资料要求对首件 进行确认，并做好记录。b.材料核对；c.巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按照检验标准或作业 指导书检验。包括对产品质量、工艺流程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验；d、.不合格处理：对不合格产品用白色（黄色、红 色）贴纸指明不良 处并加以隔离，而后进行处理，处理方式如下：1）对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重 的制程，应通知有关部门迅速处理 2）情况较重者应责令停产，并追踪处理状况 3）对产出品可进行：重工、暂收、报废 e、检验记录，应如实填写 。NGNG装配生产计划准备相关资料熟读检验标准熟记作业要点核对拉上物料首件确认是否首批生产送首件样品海外/国内营销中心确认批量生产生产产品外观功能仪器设备作业手法不良品的监控疑难问题上报填写PQC巡检日报表整理相关报表上级审核资料存档、5S工作维持检查拉上有无作业指导书挂上作业指导书知会拉组长必要时发出纠正/预防措施报告PQC组长和科长（经理）处理巡回检查通知拉组长退货拣用加工处理改换必要时发出纠正/预防措施熟读检验标准熟读检验标准熟读检验标准NGNG必要时发出纠正/预防措施报告IPQCIPQC流程图流程图OK工程部制定方案处理NG生产部执行方案效果验证OKNG3、成品检验控制、出货检验控制 成品检验：针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流 入下道工序，属定点检验或验收检验。出货检验：成品出厂前 成品检验：a.检验项目：外观、标识、安全性能、功能性能、包装等；b.检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理：d.记录。出货检验：a.检验项目包括：成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等；成品标识检验；如商标批号是否正确。成品外观检验；外观是否破损、开裂、划伤等。成品功能性能、安全性能检验。b.检验方法；主要是抽检。另注：公司OQC职责是市场部及公司高层指定的客户，重大客户（指市场部及公司高层指定的）投诉批量性问题的验证，订单量大（订单量超过50000pcs的）客户产品随机性抽检，对分公司所生产产品进行随机性抽检，QE提出的重大品质异常的产品、客户要求出具保函等；NG依装配计划准备相关验货资料熟读成品检验标准掌握产品检验重点点检相关仪器设备抽机核对物料盖QA PASS章填写QA成品检验报告审批审核维持QA房5S工作存档标识组织相关人员拉长PQCPE工程师对机确认复查PE科出返工方案，各部门会签后通知生产部返工必要时开出纠正/预防措施报告拆包装检验及判定AQL：CR=0.01MA=1.0 MI=2.5外观检查包装功能测试安全测试QAQA流程图流程图OKNGOK填写不合格 报告、返工通知，并经科长审核，经理批准AQL超标