《钳工操作实训》PPT课件.ppt

钳工实训钳工实训电子工业出版社金金 工工 实实 训训钳工实训钳工实训实训项目一实训项目一 钳工基础知识钳工基础知识一、实训目的与要求一、实训目的与要求1.了解钳工工作范围及其在工业生产中的作用和地位。2.了解钳工常用设备、工具。金金 工工 实实 训训实训项目一实训项目一 钳工基础知识钳工基础知识二、基本知识二、基本知识钳工工具简单，操作灵活，对工人的技术要求高，钳工的操作主要在钳工台和台虎钳上进行，钳工台一般由木材制成，高度800900mm，上面装有防护网，如图金金 工工 实实 训训实训项目一实训项目一 钳工基础知识钳工基础知识台虎钳是用来夹持工件进行加工的常用工具。其规格是以钳口的宽度来表示的，常有的台虎钳有100mm，125mm，150mm，如图金金 工工 实实 训训实训项目一实训项目一 钳工基础知识钳工基础知识台虎钳的正确使用方法：（1）工件应夹在钳口的中部，以使钳口受力均匀。（2）夹持工件时，只允许用手的力量扳紧手柄，不允许在手柄上加套管或用手锤敲击，以免损坏丝杆、螺母和钳身。（3）夹紧时施力大小应视工件的精度、表面粗糙度、工件刚度等因素来决定，由操作者适度掌握。（4）锤击工件只可在砧台面上进行，不可在活动钳口上用锤敲击。（5）在进行加工作业时，应尽量使作用力朝向固定钳身，以免造成螺旋副损坏。金金 工工 实实 训训实训项目二实训项目二 划线划线一、实训目的与要求一、实训目的与要求1.了解钳工划线的要求。2.掌握划线工具的使用方法和划线的操作方法。金金 工工 实实 训训实训项目二实训项目二 划线划线二、基本知识二、基本知识1平面划线（1）几何划线法。（2）样板划线。2立体划线金金 工工 实实 训训实训项目二实训项目二 划线划线三、三、划线工具划线工具1划线平板金金 工工 实实 训训实训项目二实训项目二 划线划线2千斤顶金金 工工 实实 训训实训项目二实训项目二 划线划线3方箱金金 工工 实实 训训实训项目二实训项目二 划线划线4V形铁5划针金金 工工 实实 训训实训项目二实训项目二 划线划线6划卡7划规金金 工工 实实 训训实训项目二实训项目二 划线划线8划针盘9高度游标尺高度游标尺划线盘（见图1.8）用于精密划线和测量尺寸，不允许在毛坯上划线。在划线过程中使刀刃一侧成45角平稳接触工件，移动尺座划线金金 工工 实实 训训实训项目二实训项目二 划线划线10样冲11量具12分度头金金 工工 实实 训训实训项目二实训项目二 划线划线四、四、划线基准划线基准1工件的放置（1）选择工件上主要的孔，凸台中心线或主要的加工面。（2）选择相互关系最复杂及所划线最多的一组尺寸线。（3）尽量选择工件中面积最大的一面。金金 工工 实实 训训实训项目二实训项目二 划线划线2划线基准的选择（1）尽量与设计基准重合。（2）对称形状的工件，应以对称中心线为基准。（3）有孔或凸台的工件，应以主要孔或凸台的中心线为基准。（4）未加工的毛坯件，应以主要的面积较大的不加工面为基准。（5）加工过的工件，应以加工后的较大表面为基准。金金 工工 实实 训训实训项目二实训项目二 划线划线五、五、立体划线步骤立体划线步骤（1）看清图纸，了解零件上需划线的部位和有关的加工工艺，明确零件及划线部位的作用和要求。（2）确定划线基准。（3）检查清理毛坯或已加工过的半成品，并用铅块或木块堵孔，在划线部位上涂上涂料。（4）支承找正工件。（5）划线。先划出划线基准及其他水平线，再反转，找正，划出其他的线。注意在一次支承中，应把需要划的平行线划完，以免再次支承补划，造成误差。（6）详细检查划线的准确性和线条有无漏划。（7）在线条上打样冲眼。金金 工工 实实 训训实训项目二实训项目二 划线划线六、六、划线实例划线实例金金 工工 实实 训训实训项目三实训项目三 錾削錾削一、实训教学目的与要求一、实训教学目的与要求1.了解錾削角度及錾子的刃磨方法等基本知识。2.掌握錾削工具的使用方法以及錾削平面的方法与步骤。金金 工工 实实 训训实训项目三实训项目三 錾削錾削二、基本知识二、基本知识1錾子金金 工工 实实 训训实训项目三实训项目三 錾削錾削2锤子锤子的大小用质量表示，常用为0.5kg，全长约300mm，锤头多用碳素工具钢锻成并经淬火和回火处理。金金 工工 实实 训训实训项目三实训项目三 錾削錾削三、三、錾削技能训练錾削技能训练1姿势金金 工工 实实 训训实训项目三实训项目三 錾削錾削2錾削的起錾金金 工工 实实 训训实训项目三实训项目三 錾削錾削3錾削的收尾4錾削平面金金 工工 实实 训训实训项目三实训项目三 錾削錾削5錾削板材金金 工工 实实 训训实训项目四实训项目四 锯削锯削一、实训教学目的与要求一、实训教学目的与要求1.掌握正确选用锯条和熟练安装锯条的方法。2.掌握正确的锯削姿势；掌握锯削各种形状材料的方法，并能达到规定的精度要求。金金 工工 实实 训训实训项目四实训项目四 锯削锯削二、基本知识二、基本知识手锯锯条用碳素工具钢制成，常用的锯条长约300mm，宽12mm，厚0.8mm。锯齿的形状如图金金 工工 实实 训训实训项目四实训项目四 锯削锯削三、三、锯削的操作要点锯削的操作要点（1）锯条安装齿尖向前，松紧适中。（2）工件装夹牢固，伸出台虎钳口不宜过长，锯缝应尽量靠近装夹部位。（3）起锯时应以左手拇指靠住锯条，右手稳推手柄，起锯角应稍小于15，起锯角过大，锯齿易被工件棱角卡住，碰落锯齿；起锯角过小，锯齿不易切入工件，还可能打滑，损坏工件表面。起锯时锯弓往返行程应短，压力要小，锯条要与工件表面垂直。（4）锯削时，左右手协调配合，推力和扶锯压力不宜过大过猛，回程不加压力。（5）锯削速度一般每分钟2040次为宜，锯软材料可快些，锯硬材料慢些，锯削时尽量使用锯条的全长。（6）锯削硬材料时可加适量切削液。金金 工工 实实 训训实训项目四实训项目四 锯削锯削金金 工工 实实 训训实训项目四实训项目四 锯削锯削四、四、技能训练技能训练1棒料的锯削2管子件的锯削3薄板的锯削金金 工工 实实 训训实训项目四实训项目四 锯削锯削4深缝锯削金金 工工 实实 训训实训项目四实训项目四 锯削锯削五、五、锯削时常见的缺陷及分析锯削时常见的缺陷及分析1锯条折断（1）锯条选用不当或起锯角度不当。（2）锯条安装过紧或过松。（3）工件未夹紧。（4）锯削压力过大或推锯过猛。（5）换上新的锯条在原锯缝中产生卡阻。（6）锯缝歪斜后强行矫正。（7）工件锯断时，锯条撞击其他硬物。金金 工工 实实 训训实训项目四实训项目四 锯削锯削2锯齿崩裂（1）锯条选择不当。（2）锯条安装过紧。（3）起锯角度过大。（4）锯削中遇到材料组织缺陷，如杂质、砂眼等。（5）锯薄壁工件采用方法不对。3锯缝歪斜（1）工件装夹不正。（2）锯条装夹过松。（3）锯削时双手操作不协调，推力、压力和方向掌握不好。金金 工工 实实 训训实训项目五实训项目五 锉削锉削一、实训教学目的与要求一、实训教学目的与要求1.了解锉刀的种类、锉刀的选用。2.掌握正确的锉削姿势和锉削平面的方法。金金 工工 实实 训训实训项目五实训项目五 锉削锉削二、基本知识二、基本知识1锉刀金金 工工 实实 训训实训项目五目五 锉削削锉刀按用途可分为普通锉、特种锉和整形锉，普通锉刀按外形和截面形状可分为齐头平锉、方锉、三角锉、半圆锉和圆锉等，如图金金 工工 实实 训训实训项目五实训项目五 锉削锉削2锉刀的选用（1）锉刀断面形状的选择取决于加工表面的形状。（2）锉刀齿纹号的选择取决于工件加工余量、精度等级和表面粗糙度的要求。（3）锉刀长度规格的选择取决于工件锉削面积的大小。金金 工工 实实 训训实训项目五实训项目五 锉削锉削三、三、技能技能训练训练1锉刀的使用方法金金 工工 实实 训训实训项目五实训项目五 锉削锉削2平面锉削（1）顺向锉：金金 工工 实实 训训实训项目五实训项目五 锉削锉削（2）交叉锉：从两个以上不同方向交替交叉锉削的方法。有锉削平面度好的特点，但表面粗糙度高，见图金金 工工 实实 训训实训项目五实训项目五 锉削锉削（3）推锉：双手横握锉刀往复锉削的方法。锉纹特点同顺向锉。适用于长狭面和余量较小时的修整金金 工工 实实 训训实训项目五实训项目五 锉削锉削3曲面锉削（1）锉削外圆弧面时，可以横向或纵向弧面锉削，但锉刀必须同时完成前进运动和绕工件圆弧中心摆动的复合运动金金 工工 实实 训训实训项目五实训项目五 锉削锉削（2）锉削内圆弧面时，锉刀应同时完成前进运动、左右摆动和绕圆弧中心转动三个运动，是一种复合运动金金 工工 实实 训训实训项目五实训项目五 锉削锉削（3）锉削球面时，锉刀在完成外圆弧锉削复合运动的同时还必须环绕球中心做周向摆动金金 工工 实实 训训实训项目五实训项目五 锉削锉削4锉配锉配是用锉削加工使两个或两个以上的零件达到一定配合精度要求的方法。通常先锉好配合工件中外表面零件，然后以该零件为标准，配锉内表面零件，使之达到配合精度要求。金金 工工 实实 训训实训项目五实训项目五 锉削锉削5检验锉削时，工件的尺寸可用钢尺和卡钳（或用卡尺）检查。工件的平直及直角可用直角尺根据是否能透过光线来检查金金 工工 实实 训训实训项目五实训项目五 锉削锉削四、四、锉锉削削时时常常见见的缺陷分析的缺陷分析1工件表面夹伤或变形（1）虎钳未装软钳口，应在钳口与工件间垫上铜皮或铝片。（2）夹紧力过大。2工件平面度超差（中凸、塌边或塌角）（1）选用锉刀不当。（2）锉削时双手推力及压力在运动中未能协调。（3）未及时检查平面度及采取措施。（4）工件装夹不正确。金金 工工 实实 训训实训项目五实训项目五 锉削锉削3工件尺寸偏小超差（1）划线不正确。（2）未及时测量或测量不准确。4工件表面粗糙度达不到要求（1）锉刀齿纹选用不当。（2）锉纹中间嵌有锉屑未及时清除。（3）粗、精锉削加工余量选用不合适。（4）直角边锉削时未能选用光边锉刀。金金 工工 实实 训训实训项目五实训项目五 锉削锉削五、五、锉锉削工削工艺实艺实例例金金 工工 实实 训训实训项目五实训项目五 锉削锉削（1）锉基准面A，保证平面度及表面粗糙度，不达到要求不能锉其他面。（2）锉削平面B，保证各部分公差要求，同时用角尺以透光法来检查B面与A面的垂直度，保证公差。（3）锉削平面C，保证尺寸公差及与A面的平行度，同时注意防止锉坏D面。（4）锉削D面，保证尺寸及与B面的平行度，防止把C面锉坏。（5）倒棱。金金 工工 实实 训训实训项目六目六 孔加工孔加工一、一、实训实训教学目的与要求教学目的与要求1）了解麻花钻的结构、几何角度和刃磨等基本知识。2）掌握钻孔的方法；掌握扩孔、铰孔的基本方法。金金 工工 实实 训训实训项目六目六 孔加工孔加工二、基本知二、基本知识钻识钻孔孔钻孔-麻花钻头金金 工工 实实 训训实训项目六目六 孔加工孔加工切削部分是指两条螺旋槽形成的主切削刃和横刃，起主要切削作用。两条主切削刃之间的夹角称为顶角，通常为116118金金 工工 实实 训训实训项目六目六 孔加工孔加工三、基本技能三、基本技能（一）、钻头的安装金金 工工 实实 训训实训项目六目六 孔加工孔加工 锥柄钻头的安装与拆卸金金 工工 实实 训训实训项目六目六 孔加工孔加工（二）、钻孔的方法1工件的装夹金金 工工 实实 训训实训项目六目六 孔加工孔加工2切削用量的确定钻孔时，背吃刀量由钻头直径所决定，所以只需选择适当的切削速度和进给量。具体选择时应根据钻头直径和材料、工件材料、表面粗糙度的要求等几方面来决定。3切削液的选择在钻削碳钢、合金结构钢时，可使用15%20%乳化液、硫化乳化液、硫化油或活性矿物油进行润滑冷却；钻削铸铁和黄铜时一般不用切削液，有时用煤油进行润滑冷却；钻青铜时使用7%10%乳化液或硫化液进行润滑冷却。金金 工工 实实 训训实训项目六目六 孔加工孔加工4单件钻孔的方法（1）划线钻孔的方法。（2）圆柱面上钻孔的方法。金金 工工 实实 训训实训项目六目六 孔加工孔加工（三）、钻孔常见的缺陷分析1孔径大于规定尺寸2孔壁粗糙3钻孔偏移4钻孔歪斜5钻头工作部分折断6切削刃迅速磨损金金 工工 实实 训训实训项目六目六 孔加工孔加工四、知四、知识识拓展拓展（一）扩孔1扩孔钻的种类和结构特点金金 工工 实实 训训实训项目六目六 孔加工孔加工2扩孔的方法（1）利用夹具上的钻套，引导扩孔钻扩孔。（2）钻孔后，不改变工件和钻床主轴的相对位置，直接换扩孔钻进行扩孔。（3）扩孔前用镗刀镗一段直径与扩孔钻外径相同的导引孔，使扩孔钻在该段导引孔的导引下进行扩孔。金金 工工 实实 训训实训项目六目六 孔加工孔加工（二）铰孔金金 工工 实实 训训实训项目六目六 孔加工孔加工铰削操作要点是：（1）手工铰削时要将工件夹持端正，对薄壁件的夹紧力不要太大，防止变形，两手旋转铰杠，用力要均衡，速度要均匀；机动铰削时，要严格保证钻床主轴、铰刀和工件三者中心的同轴度。（2）机动铰削高精度孔时，应用浮动装夹方式装卡铰刀。（3）铰削盲孔时，应经常退出铰刀，清除铰刀上和孔内切屑，防止因堵屑而刮伤内壁。铰削过程中和退出较刀时，均不允许铰刀反转。（4）铰削圆锥孔时，对于尺寸较小的圆锥孔，可先按小头直径钻出圆柱孔，然后用圆锥铰刀铰即可，对于尺寸和深度较大的孔，铰孔前首先钻出阶梯孔，然后再用铰刀铰削。铰削过程中，要经常用相配的锥销来检查尺寸。金金 工工 实实 训训实训项目七目七 攻螺攻螺纹和套螺和套螺纹一、一、实训实训教学目的与要求教学目的与要求1.了解攻螺纹与套螺纹所使用的工具2.掌握攻螺纹底孔直径和套螺纹圆杆直径的确定方法；掌握攻螺纹和套螺纹的方法。金金 工工 实实 训训实训项目七目七 攻螺攻螺纹和套螺和套螺纹二、攻螺二、攻螺纹纹基本技能基本技能(一)基本工具丝锥金金 工工 实实 训训实训项目七目七 攻螺攻螺纹和套螺和套螺纹铰杠铰杠是用来夹持丝锥的工具。常用的是可调式铰杠，旋动右边手柄，即可调节方孔的大小，以便夹持不同尺寸的丝锥。铰杠长度应根据丝锥尺寸大小进行选择，以便控制攻螺纹时的施力（扭矩），防止丝锥因施力不当而折断。金金 工工 实实 训训实训项目七目七 攻螺攻螺纹和套螺和套螺纹（二）攻螺纹操作方法1攻螺纹前底孔直径和深度的确定底孔的直径应稍大于螺纹小径，工件的材质不同也会影响底孔直径的大小。详见下列公式：对钢及韧性金属：d0dP对铸铁及脆性金属：d0d（1.051.1）P金金 工工 实实 训训实训项目七目七 攻螺攻螺纹和套螺和套螺纹2操作要点（1）孔口倒角，以便丝锥切入。（2）手攻螺纹时，要在丝锥切入工件两圈之前，校正丝锥与螺纹底孔的端面垂直度，当丝锥切入34圈后，不允许进行校正。（3）机攻螺纹时，要缓慢地将丝锥推进工件底孔口，丝锥切削部分切入底孔时，应均匀地施加合适压力于进给手柄，帮助丝锥切入底孔，校准部分一旦切入底孔，应立即停止施力于进给手柄，让螺纹自动旋转进给。金金 工工 实实 训训实训项目七目七 攻螺攻螺纹和套螺和套螺纹（三）攻螺纹的常见缺陷分析1丝锥崩刃、折断或过快磨损（1）螺纹底孔选择偏小或底孔深度不够。（2）丝锥刃磨参数选择不合适。（3）丝锥硬度过高。（4）切削液选择不合适。（5）切削速度过高。（6）工件材料过硬或硬度不均匀。（7）丝锥与底孔端面不垂直。（8）排屑不畅或手攻时未经常逆转断屑，导致切屑堵塞。（9）丝锥刃磨时过热烧伤。（10）手攻时用力过猛，铰杠掌握不稳。金金 工工 实实 训训实训项目七目七 攻螺攻螺纹和套螺和套螺纹2螺纹表面粗糙，有波纹（1）丝锥刃磨参数不合理或前、后刀面粗糙度高。（2）工件材料太软。（3）切削液选用不当。（4）切削速度过高。（5）手工攻螺纹退丝锥时铰杠晃动。（6）切屑流向已加工面。（7）手攻螺纹时未经常逆转断屑。3螺纹中径超差（1）螺纹底孔直径选用不正确。（2）丝锥精度等级选用不当。（3）丝锥切削刃刃磨参数不正确或刃磨出的切削刃不对称。（4）攻螺纹时丝锥晃动。金金 工工 实实 训训实训项目七目七 攻螺攻螺纹和套螺和套螺纹4螺纹烂牙（1）螺纹底孔直径小或孔口未倒角。（2）丝锥磨钝或切削刃上有积屑瘤。（3）未用合适的切削液。（4）手攻螺纹切入或退出时铰杠晃动。（5）手攻螺纹时铰杠未经常逆转断屑。（6）机攻螺纹时校准部分攻出孔口，退丝锥时造成烂牙。（7）用一锥攻歪螺纹，而用二、三锥攻削时强行矫正。（8）攻盲孔时丝锥顶住孔底而强行攻削。金金 工工 实实 训训实训项目七目七 攻螺攻螺纹和套螺和套螺纹二、套螺二、套螺纹纹基本技能基本技能（一）板牙及板牙架金金 工工 实实 训训实训项目七目七 攻螺攻螺纹和套螺和套螺纹（二）套螺纹操作方法1圆杆直径的确定套螺纹时圆杆直径应略小于螺纹的大径，其尺寸可按下式计算确定：D=d 0.13P式中，D 圆杆直径（mm）；d 螺纹大径（mm）；P 螺距（mm）；金金 工工 实实 训训实训项目七目七 攻螺攻螺纹和套螺和套螺纹2、操作要点金金 工工 实实 训训实训项目七目七 攻螺攻螺纹和套螺和套螺纹（三）套螺纹常见缺陷分析1螺纹歪斜（1）圆杆端部倒角不好，使板牙歪斜切入。（2）两手用力不匀，使板牙位置歪斜。2烂牙（1）圆杆直径太大。（2）板牙磨钝或有积屑瘤。（3）铰杠掌握不稳，套螺纹时板牙左右摇摆。（4）未采用合适的切削液。（5）板牙刀刃上存在有切屑瘤。（6）强行校正已套歪的板牙或未经常逆转断屑。金金 工工 实实 训训实训项目七目七 攻螺攻螺纹和套螺和套螺纹3螺纹中径小（1）板牙架经常摆动和修正位置，使螺纹切去过多。（2）板牙已切入，仍继续加压力。（3）圆杆直径太小。4螺纹表面粗糙（1）工件材质太软，铰杠转速过快。（2）板牙磨钝或刀齿有积屑瘤。（3）切削液选用不合适。（4）铰杠转动不平稳，左右晃动。金金 工工 实实 训训实训项目八目八 刮削刮削一、一、实训实训教学目的与要求教学目的与要求1.了解刮削常用的工具。2.掌握刮削的基本技能和操作方法。金金 工工 实实 训训实训项目八目八 刮削刮削二、基本知二、基本知识识1、刮削用刮刀在工件已加工表面上刮去一层很薄金属的操作称为刮削。刮削后的表面具有良好的平面度，表面粗糙度Ra值可达1.6m以下，是钳工中的精密加工。零件上的配合滑动表面，如机床导轨、滑动轴承等常需要刮削加工。但刮削劳动强度大，生产率低。金金 工工 实实 训训实训项目八目八 刮削刮削刮刀及其用法1刮刀金金 工工 实实 训训实训项目八目八 刮削刮削2刮削操作金金 工工 实实 训训实训项目八目八 刮削刮削刮削质量的检验将工件刮削表面擦净，均匀涂上一层很薄的红丹油，然后与校准工具（如标准平板等）相配研。工件表面上的凸起点经配研后被磨去红丹油而显出亮点（即贴合点）。刮削表面的精度是以在25mm25mm的面积内，贴合点的数量与分布疏稀程度来表示。普通机床导轨面为810点，精密机床导轨面为1215点。金金 工工 实实 训训实训项目八目八 刮削刮削三、基本技能三、基本技能 平面刮削1粗刮金金 工工 实实 训训实训项目八目八 刮削刮削2细刮就是将粗刮的高点刮去，采用短刮刀，施加压力小。细刮时要朝着同一方向，刮完一遍，第二遍要成45或60方向交叉刮削，当平均研点每2525mm2上为1014点时结束。金金 工工 实实 训训实训项目八目八 刮削刮削 曲面刮削金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸一、一、实训实训教学目的与要求教学目的与要求1）正确掌握装配与拆卸的顺序、步骤。2）掌握装配工艺、常用连接装配。金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸二、基本知二、基本知识识装配工艺过程1装配前的准备工作（1）零件的清理。（2）部件的清理。（3）零件的清洗。金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸2装配工作3调整、精度检验和试车4喷漆、涂油和装箱通常分为部装和总装。部装是把各个零件装配成一个完整的机构或不完整的机构的过程。总装是把零件和部件装配成最终产品的过程。调整是指调节零件或机构的相对位置、配合间隙和结构松紧等，如轴承间隙、齿轮啮合的相对位置、摩擦离合器松紧的调整。金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸装配方法1互换装配法2分组装配法3调整装配法金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸4修配法在装配过程中，修去某配合件上的预留量，以消除其积累误差，使配合零件达到规定的装配精度，这种装配方法称为修配法。金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸装配工作的注意事项（1）做好零件的清理和清洗工作。（2）相配表面在配合或连接前，一般都需要加润滑剂。（3）相配零件的配合尺寸要准确，装配时对于某些较重要的配合尺寸应进行复验或抽验。（4）做到边装配边检查。当装配复杂产品时，每装完一部分就应检查是否符合要求。在对螺纹连接进行紧固的过程中，还应注意对其他有关零部件的影响。（5）试车时的事前检查和对启动过程的监视是很必要的。金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸三、三、常用常用连连接方式的装配接方式的装配螺纹连接的装配金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸键连接的类型及其装配1松键连接的装配金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸2紧键连接的装配其上表面斜度一般为1：100。装配时要使键的上下工作表面和轴槽、轮毂槽的底部贴紧，而两侧面应有间隙。键的斜度一定要吻合，可用涂色法检查接触情况。若接触不好，可用锉刀或刮刀修整键槽。钩头键安装后，钩头和套件端面必须留有一定距离，供修理调整时拆卸用。金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸3花键连接的装配装配前应按图样公差和技术条件检查相配件。套件热处理变形后，可用花键推刀修整，也可用涂色法修整。金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸销连接的类型及其装配1圆柱销的装配2圆锥销的装配3开口销的装配金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸过盈连接及其装配1圆柱面过盈连接金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸2圆锥面过盈连接3过盈连接的装配（1）锤击法。（2）热胀法。金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸整体式滑动轴承的装配整体式滑动轴承的装配是滑动轴承中最简单的一种形式。大多数采用压入和锤击的方法来装配，特殊场合采用热装法和冷缩法。因多数轴套是用铜或铸铁制成的，所以装配时应细心，可用木锤或锤子垫木块击打的方法装配。应根据轴套与座孔配合过盈量的大小确定适宜的压入方法。当尺寸和过盈量较小时，可用锤子敲入；在尺寸或过盈量较大时，则宜用压力机压入。无论敲入或压入，都必须防止倾斜。装配后，油槽和油孔应处在所要求的位置上。金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸滚动轴承的装配1装配技术要求（1）滚动轴承上标有代号的端面应装在可见的方向，以便更换时查对。（2）轴颈或壳体孔台阶处的圆弧半径应小于轴承上相对应处的圆弧半径。（3）轴承装配在轴上和壳体孔中后，应没有歪斜现象。（4）在同轴的两个轴承中，必须有一个可以随轴热膨胀时产生轴向移动。（5）装配滚动轴承必须严格防止污物进入轴承内。比如，不要使用压缩空气吹轴承，尤其对于高速运行的轴承，空气中的微粒往往会拉伤轴承的滚道。（6）装配后的轴承，必须运转灵活，噪声小，工作温度一般不宜超过65。金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸滚动轴承在台肩处的配合要求金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸2装配方法错误的轴承装配方法金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸正确的轴承装配方法（锤击法）（1）锤击法。金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸滚珠轴承的装配（2）螺旋压力机或液压机装配法。金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸（3）热装法。当配合的过盈较大、装配批量大或受装配条件的限制不能用以上方法装配时，可以使用热装法。热装法是将轴承放在油中加热至80100，使轴承内孔胀大后套装到轴上。它可以保证装配时轴承和轴免受损伤。对于内部充满润滑脂以及带有防尘盖和密封圈的轴承，不能使用热装法装配。金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸3轴承间隙金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸装配推力球轴承时，应首先区分出紧环和松环。金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸滚动轴承的拆卸方法金金 工工 实实 训训实训项目九目九 装配与拆卸装配与拆卸四、四、拆卸工作基本原拆卸工作基本原则则1拆卸前必须了解机械结构2可不拆的尽量不拆3合理的拆卸方法4为装配创造条件5拆卸